JP2014096429A - 積層コアの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接着層の膜厚精度が向上して特性が良好であるとともに、電磁鋼板の内外周部からの接着層のはみ出しが抑制されて外観が良好である積層コアの製造方法を提供する。
【解決手段】積層コア１０の製造方法は、成形工程と、接着工程とを有する。成形工程は、一方の主面に接着層１２を有する電磁鋼板１１を所定の形状に打ち抜く。接着工程は、この電磁鋼板を複数枚重ね合わせた後、全体を加熱加圧して電磁鋼板どうしを接着層により接着する。接着層は、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、および（Ｃ）合成ゴムを含み、かつ（Ｃ）ゴム成分を固形分中に４０質量％以上含む熱硬化性樹脂組成物からなる。また、接着層は、接着工程後において、それぞれ電磁鋼板の外周部および内周部からのはみ出し量Ｌが−１０〜１０μｍである。
【選択図】図２

Description

本発明は、積層コアの製造方法に係り、特に接着層により電磁鋼板を接着する積層コアの製造方法に関する。

モータやトランス等に使用される積層コアは、複数枚の薄い電磁鋼板を積層して一体化した構成となっている。一体化の方法として、複数枚の電磁鋼板を重ね合わせてから全体を押さえ板を介してボルトおよびナットで締め付ける方法（例えば、特許文献１参照）、複数枚の電磁鋼板をカシメ固定する方法（例えば、特許文献２参照）、複数枚の電磁鋼板の内周部をレーザー溶接等により溶接固定する方法（例えば、特許文献３参照）、電磁鋼板の一方の主面の全体に熱硬化性樹脂組成物からなる接着剤を塗布して接着層を形成した後、これを複数枚積層して全体を加圧加熱して接着固定する方法（例えば、特許文献４参照）等、種々の方法が知られている。これらの手法によって一体化された積層コアは、スロット部に巻線コイルが施され、最終的にモ−タやトランス等の一部品となる。

しかしながら、ボルトおよびナットで締め付ける場合、部品点数が増えるためにコスト増となり、また締め付けを複数箇所で行うことから生産性に優れない。カシメ固定、溶接固定の場合、電磁鋼板が短絡されて絶縁性が低下するおそれがある。さらに、カシメ固定の場合、鉄損が大きくなる他、磁束の乱れによる効率低下のおそれがある。レーザー溶接では、レーザー照射装置の維持管理にコストがかかり、また溶接部の絶縁層が破壊されることから、渦電流が増加してエネルギー損失が増大するおそれがある。

また、接着固定の場合、電磁鋼板上に接着層を一定の厚みに形成することが難しく、電磁鋼板の積層枚数の増加に伴って平坦性の悪さが顕著となる。このような場合、積層コアの精度が安定せず、振動、騒音等が発生しやすい。さらに、接着固定の場合、加圧加熱時に電磁鋼板の内外周部から接着層がはみ出すことがあり、また所望の接着箇所以外に接着層が付着することがあり、外観不良が発生しやすい。

特開２０１０−９８９１０号公報 特開２００４−４０９８４号公報 特開平７−７８７６号公報 特開平７−１７０６９９号公報

本発明は、上記課題を解決するためになされたものであって、接着層の膜厚精度が向上して特性が良好であるとともに、電磁鋼板の内外周部からの接着層のはみ出しが抑制されて外観が良好である積層コアを製造するための製造方法の提供を目的とする。

本発明の積層コアの製造方法は、成形工程と、接着工程とを有する。成形工程は、一方の主面に接着層を有する電磁鋼板を所定の形状に打ち抜く。接着工程は、この電磁鋼板を複数枚重ね合わせた後、全体を加熱加圧して電磁鋼板どうしを接着層により接着して積層コアとする。上記接着層は、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、および（Ｃ）ゴム成分を含み、かつ（Ｃ）ゴム成分を固形分中に４０質量％以上含む熱硬化性樹脂組成物からなる。また、上記接着層は、接着工程後において、それぞれ電磁鋼板の外周部および内周部からのはみ出し量が−１０〜１０μｍである。

本発明によれば、接着層の膜厚精度が向上して特性が良好であるとともに、電磁鋼板の内外周部からの接着層のはみ出しが抑制されて外観が良好である積層コアを製造することができる。

積層コアの一実施形態を模式的に示す断面図。 接着層のはみ出し量を説明するための説明図。 接着層のはみ出し量を説明するための他の説明図。

以下、本発明の実施形態について説明する。
実施形態の積層コアの製造方法は、成形工程と、接着工程とを有する。成形工程は、一方の主面に接着層を有する電磁鋼板を所定の形状に打ち抜く。接着工程は、この電磁鋼板を複数枚重ね合わせた後、全体を加熱加圧して電磁鋼板どうしを接着層により接着して積層コアとする。

実施形態の積層コアの製造方法においては、接着層は、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、および（Ｃ）ゴム成分を含み、かつ（Ｃ）ゴム成分を固形分中に４０質量％以上含む熱硬化性樹脂組成物からなる。また、実施形態の積層コアの製造方法においては、接着層は、接着工程後において、それぞれ電磁鋼板の外周部および内周部からのはみ出し量が−１０〜１０μｍである。

図１は、実施形態の積層コアの製造方法によって製造される積層コアの一実施形態を模式的に示す断面図である。積層コア１０は、複数枚の電磁鋼板１１と、これら複数枚の電磁鋼板１１を接着する接着層１２とを有する。

ここで、図２、３は、接着層１２のはみ出し量を説明するための説明図である。
はみ出し量は、例えば、図２、３に示すように、積層コア１０の断面観察において、電磁鋼板１１の板厚方向に対して垂直な方向についての電磁鋼板１１の端部（外周部または内周部）から接着層１２の端部（外周部または内周部）までの長さ（Ｌ）である。

例えば、図２に示すように、電磁鋼板１１の端部（外周部または内周部）から接着層１２の端部（外周部または内周部）が突出している場合、はみ出し量は突出部分の先端部までの長さ（Ｌ）である。この場合、はみ出し量、すなわち長さ（Ｌ）は正の値となる。また、例えば、図３に示すように、電磁鋼板１１の端部（外周部または内周部）に対して接着層１２の端部（外周部または内周部）が窪んでいる場合、はみ出し量は最も窪んだ部分までの長さ（Ｌ）である。この場合、はみ出し量、すなわち長さ（Ｌ）は負の値となる。

実施形態の積層コアの製造方法では、接着工程後のそれぞれの接着層１２について、電磁鋼板１１の外周部および内周部からのはみ出し量が−１０〜１０μｍとなっている。すなわち、それぞれの接着層１２の外周部および内周部のはみ出し量は−１０〜１０μｍとなっている。はみ出し量は、−４〜８μｍが好ましく、−２〜６μｍがより好ましい。

なお、実施形態の積層コアの製造方法では、図１に示すような積層コア１０の１つの断面観察において、それぞれの接着層１２の外周部および内周部のはみ出し量が−１０〜１０μｍとなっていればよい。また、はみ出し量は、必ずしもそれぞれの接着層１２について同一である必要はなく、また外周部と内周部とについても同一である必要はなく、上記範囲内にあれば接着層１２ごとに異なっていてもよいし、また外周部と内周部とで異なっていてもよい。

実施形態の積層コアの製造方法によれば、ゴム成分を特定の割合で含む熱硬化性樹脂組成物を用いることで、接着層の膜厚精度を向上させて、積層コアの特性を良好にできる。また、実施形態の積層コアの製造方法によれば、ゴム成分を特定の割合で含む熱硬化性樹脂組成物を用いることで、加熱加圧時における電磁鋼板の内外周部からの接着層のはみ出しを抑制して、積層コアの外観を良好にできる。

熱硬化性樹脂組成物は、上記したように、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、および（Ｃ）ゴム成分を含み、かつ（Ｃ）ゴム成分を固形分中に４０質量％以上含むものである。

（Ａ）成分のエポキシ樹脂は、１分子にエポキシ基を２個以上有するものであれば特に制限されない。具体例として、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン型エポキシ樹脂、ビフェニル骨格含有エポキシ樹脂等が挙げられる。これらのエポキシ樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｂ）成分のエポキシ樹脂用硬化剤は、特に制限されず、従来エポキシ樹脂の硬化剤として使用されているものの中から任意のものを適宜選択して使用できる。エポキシ樹脂用硬化剤としては、例えば、アミン系、イミダゾール系、フェノール系、酸無水物系等が挙げられる。硬化剤は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。これらの中でも、アミン系硬化剤が好ましく用いられる。

アミン系硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド、ｍ−フェニレンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタン、４，４’−ジアミノジフェニルスルホン、ｍ−キシリレンジアミン等の芳香族ジアミン、三フッ化ホウ素アミン錯塩等が挙げられる。

イミダゾール系硬化剤としては、２−メチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−エチル−４−メチルイミダゾール等が挙げられる。

フェノール系硬化剤としては、例えば、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ビスフェノールＡ型ノボラック樹脂、トリアジン変性フェノールノボラック樹脂等が挙げられる。

酸無水物系硬化剤としては、例えば、メチルヘキサヒドロ無水フタル酸等の脂環式酸無水物、無水フタル酸等の芳香族酸無水物、脂肪族二塩基酸無水物（ＰＡＰＡ）等の脂肪族酸無水物、クロレンド酸無水物等のハロゲン系酸無水物等が挙げられる。

エポキシ樹脂用硬化剤の使用量は、硬化性および硬化樹脂物性のバランス等の観点から、（Ａ）成分のエポキシ樹脂に対する当量比で、０．５〜１．５当量比が好ましく、０．７〜１．３当量比がより好ましい。

（Ｃ）成分のゴム成分は、合成ゴムが好ましく、特に常温でゴム状弾性を有するものが好ましい。ゴム成分としては、アクリルゴム、ニトリルゴム、スチレンブタジエンゴム、ブタジエンメチルアクリレートアクリロニトリルゴム、ブタジエンゴム、カルボキシ含有アクリロニトリルブタジエンゴム、ビニル含有アクリロニトリルブタジエンゴム、シリコーンゴム、ウレタンゴム、ポリビニルブチラール等の合成ゴム、ゴム変性のエポキシ樹脂等のゴム変性高分子化合物、質量平均分子量１万以上の高分子エポキシ樹脂等が挙げられる。これらの中でも、アクリルゴムおよびニトリルゴムが成形性の観点から好ましい。

ゴム成分の含有量は、熱硬化性樹脂組成物の固形分中、４０質量％以上である。含有量が４０質量％以上であると、加熱加圧時の熱硬化性樹脂組成物の流動性が小さくなるために好ましい。ゴム成分の含有量４０質量％未満であると、加熱加圧時の熱硬化性樹脂組成物の流動性が大きくなり、積層コアとしたときに電磁鋼板の内外周部からの熱硬化性樹脂組成物（接着層）のはみ出し量が多くなる。ゴム成分の含有量は、熱硬化性樹脂組成物の固形分中、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６０質量％以下がさらに好ましい。

熱硬化性樹脂組成物は、上記（Ａ）〜（Ｃ）成分に加えて、さらに、硬化促進剤、無機充填材、カップリング剤、着色剤、低応力付与剤、消泡剤、有機溶剤等を含むことができる。

硬化促進剤としては、一般にエポキシ樹脂の硬化促進剤として知られているものを使用できる。具体例として、例えば、２−ヘプタデシルイミダゾール、２−メチルイミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール、２−フェニル−４−メチルイミダゾール、４−メチルイミダゾール、４−エチルイミダゾール、２−フェニル−４−ヒドロキシメチルイミダゾール、２−エチル−４−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−メチルイミダゾール、２−フェニル−４−メチル−５−ヒドロキシメチルイミダゾール、２−フェニル−４，５−ジヒドロキシメチルイミダゾール、２−ウンデシルイミダゾール、１−ベンジル−２−メチルイミダゾール、１−ベンジル−２−フェニルイミダゾール、１−シアノエチル−２−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−エチル−４−メチルイミダゾール、１−シアノエチル−２−ウンデシルイミダゾール、１−シアノエチル−２−フェニルイミダゾール、１−シアノエチル−２−ウンデシルイミダゾリウムトリメリテイト、２，４−ジアミノ−６−［２′−メチルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２，４−ジアミノ−６−［２′−ウンデシルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２，４−ジアミノ−６−［２′−エチル−４′−メチルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２，４−ジアミノ−６−［２′−メチルイミダゾリル−（１′）］−エチル−ｓ−トリアジン、２−フェニルイミダゾールイソシアヌル酸付加物、２−メチルイミダゾールイソシアヌル酸付加物、２−フェニルイミダゾリン等のイミダゾール類、１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７（ＤＢＵ）、１，５−ジアザビシクロ［４，３，０］ノネン、５，６−ジブチルアミ ノ−１，８−ジアザビシクロ［５，４，０］ウンデセン−７等のジアザビシクロ化合物、トリエチルアミン、トリエチレンジアミン、ベンジルジメチルアミン、α−メチルベンジルジメチルアミン、トリエタノールアミン、ジメチルアミノエタノール、２，４，６−トリス（ジメチルアミノメチル）フェノール等の三級アミン類、トリメチルホスフィン、トリエチルホスフィン、トリブチルホスフィン、トリフェニルホスフィン、トリ（ｐ‐メチルフェニル）ホスフィン、トリ（ノニルフェニル）ホスフィン、メチルジフェニルホスフィン、ジブチルフェニルホスフィン、トリシクロヘキシルホスフィン、ビス（ジフェニルホスフィノ）メタン、１，２‐ビス（ジフェニルホスフィノ）エタン、テトラフェニルホスホニウムテトラフェニルボレート、トリフェニルホスフィンテトラフェニルボレート、トリフェニルホスフィントリフェニルボラン等の有機ホスフィン化合物等が挙げられる。これらは１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用できる。硬化促進剤の含有量は、硬化促進性および硬化樹脂物性のバランス等の点から、エポキシ樹脂１００質量部に対し、０．１〜１０質量部が好ましく、０．４〜８質量部がより好ましい。

無機充填材は、特に制限されず、例えば、溶融シリカ、球状シリカ等のシリカ類、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物、金属酸化物等を使用できる。例えば、球状シリカとしてアドマテック社製の「ＳＯ−３１Ｒ（質量平均粒子径：１．０μｍ）」、水酸化アルミニウムとして昭和電工社製の「ハイジライトＨ４３−Ｍ」が好適に使用できる。無機充填材の粒径は、平均粒径５μｍ以下が好ましく、平均粒径２μｍ以下がより好ましい。粒径がこの範囲にあると、接着層が薄くても精度の高い積層コアを作製できる。

無機充填材の含有量は、必ずしも制限されないが、熱硬化性樹脂組成物の固形分中、２０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましい。また、無機充填材の含有量は、熱硬化性樹脂組成物の固形分中、８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましい。

カップリング剤は、特に制限されず、例えば、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン等を使用できる。

有機溶剤は、熱硬化性樹脂組成物の塗布性を良好にするために加えられる。有機溶剤としては、アセトン、メチルエチルケトン、ジプロピルケトン、ジイソブチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール等のアルコール類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素類、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、ブタン酸メチル、ブタン酸エチル、ブタン酸ブチル、ペンタン酸メチル、ペンタン酸エチル、ペンタン酸ブチル、ヘキサン酸メチル、ヘキサン酸エチル、ヘキサン酸ブチル、酢酸２−エチルヘキシル、酪酸２−エチルヘキシル等のエステル類等が挙げられる。これらは１種を単独で使用してもよく、２種以上を混合して使用してもよい。有機溶剤の含有量は、必ずしも制限されず、熱硬化性樹脂組成物の塗布性を考慮して適宜選択できるが、熱硬化性樹脂組成物中、２５質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましい。

次に、積層コアの製造方法の第１の実施形態について説明する。
第１の実施形態の製造方法は、一方の主面に接着層を有する電磁鋼板として、電磁鋼板に熱硬化性樹脂組成物を直接塗布して膜状の接着層を形成したものを用いる。

すなわち、熱硬化性樹脂組成物を溶媒により適当な粘度に調整し、電磁鋼板上に公知の方法により塗布し、乾燥させて、一方の主面に膜状の接着層を有する電磁鋼板を得る。具体的には、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法、キャスティング法等の公知の塗布方法により熱硬化性樹脂組成物を電磁鋼板の一方の主面に塗布した後、例えば、８０〜１５０℃で１〜１０分間乾燥させて有機溶媒を除去するとともに半硬化状態とすることで、一方の主面に膜状の接着層を有する電磁鋼板を得る。

電磁鋼板は、板厚が０．１５〜０．２ｍｍのものが好ましい。上記範囲内とすることで電磁鋼板の強度が高くなり、折れ曲りを防止でき、かつ、絶縁性を良好にできる。厚すぎると渦電流による損失が大きくなり、薄すぎると電磁鋼板の占める体積が減るために効率が悪くなる。

接着層の厚み、すなわち熱硬化性樹脂組成物の塗布および乾燥後の厚みであって接着工程前の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、３〜５μｍがより好ましい。１μｍ未満では接着強度が低下する。また、２０μｍを超えると、電磁鋼板の板厚に対して接着層の割合が多くなり、磁気特性が低下ために好ましくない。

成形工程では、このようにして製造された一方の主面に接着層を有する電磁鋼板を金型プレスで所定の形状に打ち抜き加工する。

接着工程では、打ち抜き加工された電磁鋼板を複数枚重ね合わせた後、全体を加熱加圧して電磁鋼板どうしを接着層により接着して積層コアを得る。接着工程は、例えば、ピン等の位置合わせの治具を使用して複数枚を同じ位置に重ね合わせた後、熱プレスを用いて、温度１５０〜３００℃、圧力１〜６ＭＰａ、時間１０〜１８０分で加熱加圧する。このような製造方法により、接着工程後のそれぞれの接着層の外周部および内周部のはみ出し量を−１０〜１０μｍにできる。

次に、積層コアの製造方法の第２の実施形態について説明する。
第２の実施形態の製造方法は、一方の主面に接着層を有する電磁鋼板として、ラミネート転写法により膜状の接着層を形成したものを用いる。

すなわち、熱硬化性樹脂組成物を、溶媒により適当な粘度に調整し、支持フィルム上に公知の方法により塗布し、乾燥させて、一方の主面に膜状の接着層を有する支持フィルムを得る。具体的には、支持フィルム上に、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法、キャスティング法等の公知の塗布方法により熱硬化性樹脂組成物を塗布した後、例えば、８０〜１５０℃で１〜１０分間乾燥させて有機溶媒を除去するとともに半硬化状態とすることで、一方の主面に膜状の接着層を有する支持フィルムを得る。

支持フィルムは、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリアクリロニトリル等のプラスチックフィルムが好ましく、特に接着層が形成される主面に離型剤層を有するものが好ましい。支持フィルムの厚みは、ハンドリング性の点から、１０〜５０μｍが好ましく、２５〜３８μｍがより好ましい。

接着層の厚み、すなわち熱硬化性樹脂組成物の塗布および乾燥後の厚みは、１〜２０μｍが好ましく、３〜５μｍがより好ましい。１μｍ未満では接着強度が低下する。また、２０μｍを超えると、電磁鋼板の板厚に対して接着層の割合が多くなり、磁気特性が低下ために好ましくない。

その後、接着層を有する支持フィルムを電磁鋼板の一方の主面に熱ロールを用いたラミネート転写法により貼り合わせて、一方の主面に膜状の接着層を有する電磁鋼板を得る。ラミネート転写は、線圧２〜２００Ｎ／ｃｍおよび温度６０〜１５０℃の条件で圧着することが好ましい。この条件でラミネート転写することで、打ち抜き時の接着層の剥離を抑制できるために好ましい。

電磁鋼板は、板厚が０．１５〜０．２ｍｍのものが好ましい。上記範囲内とすることで電磁鋼板の強度が高くなり、折れ曲りを防止でき、かつ、絶縁性を良好にできる。厚すぎると渦電流による損失が大きくなり、薄すぎると電磁鋼板の占める体積が減るために効率が悪くなる。

成形工程では、このようにして製造された一方の主面に接着層を有する電磁鋼板を金型プレスで所定の形状に打ち抜き加工する。支持フィルムは、打ち抜き加工後に剥離してもよいし、打ち抜き加工前に剥離してもよい。

接着工程では、打ち抜き加工が行われた電磁鋼板を複数枚重ね合わせた後、加熱加圧して積層コアを得る。接着工程は、例えば、ピン等の位置合わせの治具を使用して複数枚を同じ位置に重ね合わせた後、熱プレスを用いて、温度１５０〜３００℃、圧力１〜６ＭＰａ、時間１０〜１８０分で加熱加圧する。このような製造方法により、接着工程後のそれぞれの接着層の外周部および内周部のはみ出し量を−１０〜１０μｍにできる。

第１、第２の実施形態のいずれの製造方法についても、接着工程後、接着層のうち電磁鋼板からはみ出した部分を除去する除去工程を行うことが好ましい。除去工程を行うことで、さらに外周部および内周部の揃った高精度な積層コアを得ることができる。

除去方法としては、プラズマ等による乾式法、酸化剤溶液を使用して溶解除去する湿式法等が挙げられる。これらのなかでも、汎用性とスループットの高さとから、酸化剤溶液を使用した溶解除去が好ましい。酸化剤溶液を使用した溶解除去の場合、膨潤液による膨潤処理、酸化剤溶液による酸化処理、および中和液による中和処理をこの順に行うことが好ましい。

膨潤液は、市販品を用いることができ、例えば、アトテックジャパン（株）製の「スウェリング・ディップ・セキュリガンスＰ」、「スウェリング・ディップ・セキュリガンスＳＢＵ」等が挙げられる。膨潤処理は、６０〜８０℃に加熱した膨潤液に積層コアを５〜１０分間浸漬することが好ましい。

酸化剤溶液は、アルカリ性過マンガン酸水溶液が好ましく、例えば、水酸化ナトリウムの水溶液に過マンガン酸カリウムや過マンガン酸ナトリウムを溶解した溶液が好ましい。アルカリ性過マンガン酸水溶液は、市販品を用いることができ、アトテックジャパン（株）社製の「コンセントレート コンパクトＣＰ」、「ド−ジングソリューション セキュリガンスＰ」等が挙げられる。酸化処理は、６０〜８０℃に加熱した酸化剤溶液に積層コアを１０〜３０分間浸漬することが好ましい。

中和液は、酸性の水溶液が好ましく、市販品として、アトテックジャパン（株）製の「リダクションソリューシン・セキュリガントＰ」等が挙げられる。中和処理は、３０〜５０℃に加熱した中和液に積層コアを３〜１０分間浸漬することが好ましい。

このような製造方法によって製造される積層コアとしては、必ずしも制限されないが、例えば、モータ、発電機、トランス等に使用されるものが挙げられる。また、積層コアは、ロータ（回転子）用であってもよいし、ステータ（固定子）用であってもよい。

以上、実施形態について説明したが、これらの実施形態は例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。

以下、実施例を参照して詳細に説明する。
なお、本発明は、これらの実施例によって何ら限定されない。

（実施例１〜４、比較例１〜５）
外径１５０ｍｍ、内径３８ｍｍ、厚み０．３５ｍｍの電磁鋼板の一方の主面に、表１に示す組成を有する熱硬化性樹脂組成物を乾燥後の厚みが５μｍになるようにキャスティング法により塗布して、一方の主面に接着層を有する電磁鋼板を作製した。

この一方の主面に接着層を有する電磁鋼板９９枚および接着層を有しない電磁鋼板１枚を金型を用いて打ち抜いた後、位置合わせピンを使用して電磁鋼板間に接着層が挟持されるように１００枚を同じ位置に重ね合わせた。その後、熱プレスを用いて、温度１７５℃、圧力２ＭＰａの条件で１２０分間加熱加圧して、電磁鋼板どうしを接着層により接着して積層コアを作製した（成形工程および接着工程）。

さらに、一部の積層コアについては、接着層のうち電磁鋼板からはみ出した部分を除去する除去工程を行った。除去工程は、積層コアを、溶液温度７５℃に調整した膨潤液（アトテックジャパン（株）社製、商品名：スウェリング・ディップ・セキュリガンスＰ）に５分間浸漬し、次いで溶液温度７５℃に調整した酸化剤溶液（アトテックジャパン（株）社製、商品名：コンセントレート コンパクトＣＰ）に１０分間浸漬し、次いで溶液温度３５℃に調整した中和剤溶液（アトテックジャパン（株）社製、商品名：リダクションソリューシン・セキュリガントＰ）に１０分間浸漬し、その後に充分水洗して乾燥させた。

次に、実施例および比較例の製造方法によって製造された積層コア、またその製造に用いた一方の主面に接着層を有する電磁鋼板について以下の評価を行った。

（評価方法）
（１）はみ出し量（断面観察によるはみ出し量）
図１に示すような積層コアの断面観察により、それぞれの接着層について、外周部および内周部のはみ出し量、すなわち図２、３に示すような電磁鋼板の端部（外周部または内周部）から接着層の端部（外周部または内周部）までの長さ（Ｌ）を測定した。これらのはみ出し量から、最大値と最小値とを求めた。
（２）はみ出し量（上面観察によるはみ出し量）
実体顕微鏡（１００倍）を用いて積層コアの上面観察を行い、周方向の全体について電磁鋼板の外周部から接着層の外周部までのはみ出し量（積層コアの外側に向けてのはみ出し量）を測定するとともに、周方向の全体について電磁鋼板の内周部から接着層の内周部までのはみ出し量（積層コアの中心側に向けてのはみ出し量）を測定し、これら外周部および内周部についてのはみ出し量の最大値と最小値との差から以下の基準により評価した。
○：最大値−最小値（０μｍ以上、１０μｍ未満）
△：最大値−最小値（１０μｍ以上、２０μｍ未満）
×：最大値−最小値（２０μｍ以上）
（３）乾燥後の接着層の厚さ
積層コアの製造に用いた一方の主面に接着層を有する電磁鋼板（各実施例および比較例について９９枚ずつ）について接着層の厚さを測定し、最大値、最小値、および最大値と最小値との差を求めた。

本実施例で使用した各成分は以下の通りである。
（Ａ）エポキシ樹脂
（１）ＪＥＲ−１００１：三菱化学社製のビスフェノールＡ型エポキシ樹脂
（エポキシ当量：１９０）
（２）ＹＤＣＮ７０４：新日鐵化学社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂
（エポキシ当量：２１０、軟化点：９０℃）
（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤
（１）４，４’−ジアミノジフェニルスルフォン
（２）ＤＩＣＹ：日本カーバイド社製のジシアンジアミド
（Ｃ）合成ゴム
（１）ＳＧ−７０８−６：ナガセケムテック社製のアクリルゴムのＭＥＫ希釈液
（固形分２０質量％）
（２）Ｎｉｐｏｌ１０７２：日本ゼオン社製のニトリルゴムのＭＥＫ希釈液
（固形分２０質量％）
その他の成分
（Ｄ）硬化促進剤
（１）三フッ化ホウ素モノメチルアミン錯体
（２）Ｃ１１Ｚ：四国化成社製の２−ウンデシルイミダゾール
（Ｅ）無機充填材
Ｈ４３−Ｍ：昭和電工社製の水酸化アルミニウム（粒子径：１．５μｍ）
（Ｆ）カップリング剤
ＴＳＬ８３５０：モメンティブ社製のシランカップリング剤
（Ｇ）有機溶剤
メチルエチルケトン

表１から明らかなように、ゴム成分を所定の割合で使用した実施例１〜４の製造方法では、接着層のはみ出しを抑制でき、かつ接着層の厚さのばらつきを抑制できる。一方、ゴム成分の割合が少ない比較例１〜５の製造方法では、接着層のはみ出しが大きくなり、特に、ゴム成分を使用しない比較例５の製造方法では、接着層のはみ出しが大きくなる。また、実施例３、４の製造方法のように除去工程を行うことで、接着層のはみ出しを極めて小さくすることができる。

１０…積層コア、１１…電磁鋼板、１２…接着層

Claims (5)

1. 一方の主面に接着層を有する電磁鋼板を所定の形状に打ち抜く成形工程と、
   前記電磁鋼板を複数枚重ね合わせた後、全体を加熱加圧して前記電磁鋼板どうしを前記接着層により接着して積層コアとする接着工程と
   を有する積層コアの製造方法であって、
   前記接着層は、（Ａ）エポキシ樹脂、（Ｂ）エポキシ樹脂用硬化剤、および（Ｃ）ゴム成分を含み、かつ前記（Ｃ）ゴム成分を固形分中に４０質量％以上含む熱硬化性樹脂組成物からなり、
   前記接着層は、前記接着工程後において、それぞれ前記電磁鋼板の外周部および内周部からのはみ出し量が−１０〜１０μｍであることを特徴とする積層コアの製造方法。
2. 前記接着工程後、前記接着層のうち前記電磁鋼板からはみ出した部分を除去する除去工程を有することを特徴とする請求項１記載の積層コアの製造方法。
3. 前記除去工程は酸化剤溶液を用いた溶解除去であることを特徴とする請求項２記載の積層コアの製造方法。
4. 前記接着層は、前記熱硬化性樹脂組成物を乾燥後の厚さが５μｍ以下になるように前記電磁鋼板の一方の主面に膜状に塗布して形成したものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の積層コアの製造方法。
5. 前記接着層は、前記熱硬化性樹脂組成物を乾燥後の厚さが５μｍ以下になるように支持フィルム上に膜状に塗布した後、この支持フィルム上の膜状の塗布物を前記電磁鋼板の一方の主面に転写して形成したものであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項記載の積層コアの製造方法。

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