JP2014084827A - 圧縮機の製造方法及びその製造方法で製造した圧縮機 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】密閉容器は、板材からブランクを打ち抜く工程と、ブランクを椀状に形成する絞り加工を行い、椀状部材を得る工程と、椀状部材の端面側を整形して端部側シェルを得るネッキング加工を行う工程と、端部側シェルと胴シェルのうちの一方のシェルの開口部に、他方のシェルを圧入する工程と、を備え、ブランクの形状は、ブランクを絞り加工した際に椀状部材の端面に形成されるうねりが、所定量以下に抑制されるように予め設定され、絞り加工を行う工程では、胴シェルと対向する側にブランクを打ち抜く工程で形成されただれがくるように形成されるものである。
【選択図】図2
Description
なお、上述のトリム工程は、絞り成形品の表面が複雑形状となる場合において、端面に形成されるうねり形状部分を除去するため、初絞り加工と、再絞り加工との間に実施される工程である。
しかし、トリム加工を行うとこのだれ形状を除去してしまうこととなり、アッパーシェルを管状シェルの内周面に圧入固定すると、当該管状シェルの内周面を傷つけ、ひげばりを発生させてしまう。このようにひげばりが、密閉容器内に落下し、密閉容器内の冷凍機油などに混入すると、圧縮機構をロックさせてしまい、圧縮機の信頼性を低減させてしまう可能性がある。
実施の形態.
図1は、実施の形態に係る圧縮機100の構成を模式的に示す断面図である。図1(a)は、アッパーシェル1e、管状シェル1c及びボトムシェル1fを有する圧縮機100の断面図であり、図1(b)が、アッパーシェル1e及び下シェル1jを有する圧縮機100の断面図である。
本実施の形態に係る圧縮機100及びその製造方法は、密閉容器1の製造方法について改良が加えられ、圧縮機100の信頼性を向上させることができる。
圧縮機100は、密閉容器1と、密閉容器1内に冷媒を供給するための吸入パイプ1gと、吸入パイプ1gに接続される液だめ容器2と、吸入パイプ1gに接続され、冷媒を圧縮する圧縮機構1aと、回転軸1b1、回転子1b2及び固定子1b3を有する電動機1bと、密閉容器1から圧縮された冷媒を吐出する吐出パイプ1dとを有しており、ローリングピストン型の圧縮機である。
密閉容器1は、圧縮機100の外郭を構成するものである。密閉容器1内には、圧縮機構1a及び電動機1bなどが少なくとも設けられている。
図1(a)に示す圧縮機の外郭の構成例では、密閉容器1は、圧縮機100の上部の外郭を構成するアッパーシェル1eと、圧縮機100の下部の外郭を構成するボトムシェル1fと、上側にアッパーシェル1eが圧入固定され、下側にボトムシェル1fが圧入固定される管状シェル1cとから構成されている。
また、図1(b)に示す圧縮機の外郭の構成例では、密閉容器1は、アッパーシェル1eと、圧縮機100の胴体部及び下部の外郭を構成する下シェル1jとから構成されている。
また、管状シェル1cの内周面には、電動機1bの固定子1b3が取り付けられ、管状シェル1cの内周面であって固定子1b3の取り付けられる面の下側には、圧縮機構1aが取り付けられている。
下シェル1jは、図1(b)に示すように、密閉容器1の胴体部及び下部を構成するものである。図1(a)の圧縮機100では、外郭中間部及び外郭下部に対応する部分がそれぞれ別体となっていたが、下シェル1jでは、これらの部分が一体的に形成している。下シェル1jは、板材を深絞りなどの加工を施すことにより得ることができる。
なお、管状シェル1c及び下シェル1jは、密閉容器1の胴体部を構成する胴シェルを構成する部分である。
しかし、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fは、後述の図2で示す方法で形成することで、圧縮機100の組立工程においてひげばりの発生、混入がなくなり、信頼性の高い密閉型の圧縮機100を得ることができる。
吸入パイプ1gの一方は、圧縮機構1aのシリンダと連通するように、密閉容器1の管状シェル1cに接続されているものである。吸入パイプ1gの他方は、液だめ容器2に接続されている。
液だめ容器2は、圧縮機100に流入する冷媒音などを低減するマフラーとしての機能を有するものである。また、液だめ容器2は、液冷媒を貯留可能なアキュムレータとしての機能も有している。この液だめ容器2は、一方が吸入パイプ1gに接続されている。
圧縮機構1aは、液だめ容器2と、吸入パイプ1gとを介して供給される冷媒を圧縮し、密閉容器1の内部に放出するものである。圧縮機構1aは、管状シェル1cの内側面に取り付けられている。
圧縮機構1aには、図示は省略するが、吸入パイプ1gから供給される冷媒を圧縮するシリンダ、及び当該シリンダを摺動自在に回転するピストンが設けられている。このピストンは、回転軸1b1に接続され、シリンダ内を偏心運動する。圧縮機構1aには、回転軸1b1を回転自在に支持する軸受1kが設けられている。
電動機1bは、下端側が圧縮機構1aの軸受1kに接続される回転軸1b1と、回転軸1b1が固定され自身の回転を回転軸1b1に伝達する回転子1b2と、積層鉄心に複数相の巻線を装着して構成される固定子1b3とを有している。
回転軸1b1は、圧縮機構1aの接続位置の上側に回転子1b2が固定され、回転子1b2の回転とともに自身が回転し、圧縮機構1aのピストンを回転させるものである。
回転子1b2は、内部に図示省略の永久磁石を有し、回転軸1b1によって回転自在に支持されているものである。回転子1b2は、固定子1b3の内側に対して所定の間隔を空けて支持されている。
固定子1b3は、回転子1b2を回転させるものであり、積層鉄心に複数相の巻線を装着して構成されるものである。固定子1b3は、その外周面が管状シェル1cの内周面に固定されて設けられている。
吐出パイプ1dは、圧縮機構1aで圧縮された密閉容器1内の高温・高圧冷媒を吐出する配管である。この吐出パイプ1dは、一方が流路切替可能な図示省略の四方弁などに接続され、他方が密閉容器1の内外を連通するようにアッパーシェル1eに接続されている。
アッパーシェル1eに取付けられたガラス端子1hを経由して電動機1bに電流が供給される。これにより、電動機1bの固定子に回転磁界が形成される。この回転磁界と回転子1b2の永久磁石とが相互作用することで、電動機1bの回転子1b2及び回転軸1b1が回転し、圧縮機構1aのピストンを偏心運動させる。
圧縮機構1aのピストンが偏心運動をすることにより、圧縮機100内に冷媒が引き込まれる。すなわち、圧縮機100に供給される冷媒は、液だめ容器2と、吸入パイプ1gとを介して圧縮機構1aに流入する。圧縮機構1aに流入した冷媒の一部は、シリンダとピストンとによって圧縮されて高温・高圧冷媒となる。この高温・高圧冷媒は、圧縮機構1aの図示省略の弁から密閉容器1内の空間に放出される。そして、この密閉容器1内の空間に放出された冷媒は、電動機1bなどの隙間などを介して密閉容器1内の空間上部に移動し、吐出パイプ1dより吐出される。
図2は、図1に示すアッパーシェル1e及びボトムシェル1fの製造方法を模式的に説明する図である。図2(a)は、ディスタックフィーダ11に板材が重ねてセットされる状態を示す図である。図2(b)は打ち抜き加工、図2(c)は絞り加工、図2(d)は穴加工、図2(e)はネッキング加工の説明図である。なお、図2(a)〜(e)の上段図は、加工される様子を側面側から見た図であり、図2(a)〜(e)の下段図は、加工される様子を上側から見た図である。なお、図2に示す実線矢印は、加工方向を表している。図2を参照して、圧縮機100におけるアッパーシェル1e及びボトムシェル1fの製造方法を工程ごとに説明する。
ここで、トランスファープレス機とは、1台のプレス機内に複数の金型が取り付けられており、板材を順次送りながら連続自動加工されて所望の形状のパーツを得るプレス機である。一般的にプレス製品成型は、複数のステップのプレス工程を経て1つのパーツを得るが、トランスファープレス機は、全工程を一挙に仕上げることで生産性の向上が図られたものとなっている。
打ち抜きパンチ型3aに対し板材押さえ3bが円形の板材を押さえ、打ち抜きダイ型3cが下降することで、スクラップ3dが抜き落とされる。そして、円形の板材から、異形状のブランク3eが打ち抜かれる。
ここで、絞り加工を実施してブランクを椀状に形成すると、椀状部材の端面側に波打ったうねりが形成されてしまう。このうねりは、たとえば、(1)絞り加工で得ようとしている形状(絞り形状)、及び、(2)板材の材料の異方性などに応じて生じる。
(1)絞り形状に起因する延びやすい部分と延びにくい部分があることにより、結果として椀状部材の端面側にうねりが発生する。
(2)絞り加工に使用する板材は、圧延されることで製造されているため、板材の圧延方向と、当該圧延方向に直角な方向との材料特性が異なっている。このように、板材の異方性に起因する延びやすい部分と延びにくい部分があることにより、結果として椀状部材の端面側にうねりが発生する。
そこで、第1工程では、(1)のように「絞り加工で得ようとしている形状」を考慮して設定される形状(以下、異形状とも称する)となるように、ディスタックフィーダ11で搬送される円形の板材に対して打ち抜きブランク加工を実施する。なお、ブランクとは、板材をプレスで打ち抜いて得られる部材のことを指す。
そして、本実施の形態では、(1)に加えて、(2)のように「板材の材料の異方性」を考慮しているので、うねりの発生をさらに抑制することができるものとなっている。ここで、「板材の材料の異方性」を考慮する具体例としては、たとえば、ディスタックフィーダ11にセットする円形の板材の向きを揃えるということである。
また、(2)に関連することであるが、圧延方向には板材が延びやすいので、円から大きく離れる部分(図2のS1)は、この圧延方向の延長上となる。一方、圧延方向に垂直な方向には板材が延びにくいので、円からそれほど離れない部分(図2のS2)は、この圧延方向に垂直な方向の延長上となる。
実際には、絞り加工では肉が寄り合いながら伸びていくので、形状に起因する端面のうねりと、(2)に関する材料の異方性に起因する端面のうねりとが合成され端面のうねりが生じる。
その為、以下に示すようなステップA〜ステップGのフローによって、ブランク形状が決定される。
(ステップB)3D−CADにステップAの立体形状をインプットする。
(ステップC)ステップBにてインプットされた立体形状を3D−CADにて平面形状に展開する。
(ステップD)ステップCで展開して得られた所定の平面形状のブランクをワイヤカットなどで制作する。
(ステップE)ステップDで得られたブランクに格子状のケガキを入れる。
(ステップF)絞り加工を施す。
(ステップG)完成したアッパーシェル1e及びボトムシェル1fの端面のうねりを確認する。なお、うねりが発生している箇所については、ステップEのケガキを利用して、伸びやすい部分、伸びにくい部分を判断することができる。
ステップGにおいて所定量以下にうねりを抑えることができた場合には、ステップDの所定形状のブランクに対応するブランク用の抜き型を作成する。
なお、第1工程では、上述した異形状のブランク3eを得るだけでなく、ブランクの搬送用の基準穴も形成する。この搬送用の基準穴の形状は、方向性が担保されるために、円形状ではなく、四角以上の多角形形状が望ましい。
第2工程では、図2(c)に示すように、第1工程で打ち抜いたブランクを椀状部材となるように絞り加工を施す。なお、第1工程で異形状のブランク3eとしたため、従来、円形のブランクに対して絞り加工を施すと端面側に生じていたはずのうねりが抑制される。すなわち、絞り加工を実施することにより、板材が延びやすい部分と延びにくい部分とを上記(1)及び(2)の事項から予め予測して、異形状を設定しているため、うねりの発生が所定量以下に抑制されるということである。
なお、第2工程における絞り方向は、第1工程で打ち抜かれたブランクの「だれ」(図4及び図5参照)が管状シェル1c或いは下シェル1jに圧入する際に管状シェル1cの内周面或いは下シェル1jの内周面に接触する側となるようにしている。
また、第2工程を終えた段階における椀状部材の端面形状のうねりが、たとえば1(mm)以下に抑えられるように、第1工程の異形状を設定するとよい。
管状シェル1c及び下シェル1jは、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fが圧入される端面側に、C0.5(mm)程度の面取りがなされている。このため、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fが、管状シェル1c及び下シェル1jに圧入される前の座りを考えると、第2工程を終えた段階における椀状部材の端面形状のうねりを、たとえば1(mm)以下に抑えると、より確実に圧入をすることができる。
第3工程では、図2(d)に示すように、第2工程で絞り加工を施した椀状部材の底部に、吐出配管1dを接続するための穴T1及びガラス端子を設置するための穴T2を形成する。なお、たとえば管状シェル1cなどに吐出配管1dを接続する態様の場合には、第3工程は実施しなくてもよい。
第4工程では、図2(e)に示すように、第3工程で穴T1及び穴T2を形成した後に、椀状部材の端面側を、アッパーシェル1eを管状シェル1cに圧入できるように整形するネッキング加工を施す。すなわち、アッパーシェル1eと管状シェル1cとの圧入固定が確実になされるように、アッパーシェル1eの外側面が、管状シェル1cの内側面に入りやすくするため、椀状部材の端面側を縮径するように整形する。
より詳細には、次の通りである。
アッパーシェル1e或いはボトムシェル1fは、管状シェル1c或いは下シェル1jの内側に圧入させるため、管状シェル1c或いは下シェル1jの開口部の内側端部と対向する側に、管状シェル1c或いは下シェル1jの開口部の外側端部が位置させる。すなわち、管状シェル1c或いは下シェル1jの開口部の内側端部側に、第1工程における打ち抜きで形成された「だれ」が位置することとなる。そして、アッパーシェル1e或いはボトムシェル1fの開口部の端部の外側面と、管状シェル1c或いは下シェル1jの開口部の端部の外側面とを接触させた状態で、圧入がなされる。
なお、「だれ」は、図4及び図5で後述するが、寸法半径が大きく、表面が滑らかである。この寸法半径が大きいとは、たとえばトリム工程を実施して端面側を切除した部分の寸法半径よりも大きいということである。このため、管状シェル1cの内周面に傷を付けてしまい、密閉容器1にひげばりが発生してしまうことを抑制することができるようになっている。
図3は、図2に示す第1工程にて使用される型の構成説明図である。図3より、第1工程における型クリアランスの定義は次の通りである。
打ち抜きダイ型の内径をd0、打ち抜きパンチ型外径をd1とすると、d0−d1の値が型クリアランスとなる。
なお、表1に示す実験結果では、第1工程の異形状の板材の「だれ」の半径寸法r及び「破断面エッジ」の有無と、第2工程の椀状部材の端面側であって外側部分の半径寸法R及び当該外側部分の水平方向の寸法Hとを測定している。なお、この寸法Hは、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fの端面側のだれ量に対応している。
図4、図5及び表1を参照して、型クリアランスを変化させた際におけるブランクの端面側及び椀状部材の端面側の様子について説明する。
ここで、管状シェル1c、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fの真円度が0.1(mm)程度であるため、アッパーシェル及びボトムシェル1fを管状シェル1cに圧入挿入すると、端部エッジ部が管状シェルの内径部を傷つけ、ひげばりを発生させてしまう。
そこで、管状シェル1c、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fの真円度を考慮し、最低でもH寸法を0.2(mm)以上確保することができるように、型クリアランスを18%以上に設定するとよい。
一般的には、打ち抜きのダイ型とパンチ型のクリアランスは、この「破断面エッジ(抜きバリ)」の発生を抑えるために10%程度としている。しかし、端面側のだれを大きくしながら、「破断面エッジ」を小さくするために型クリアランスを18%から30%とするとよい。
表2は、しごき量と、椀状部材の端面側であって外側部分の水平方向の寸法Hとの関係を示した実験結果である。
表2に示されているように、複数の絞り加工が行われると、しごき量が増えるため、椀状部材の端面側のだれの寸法H(mm)が小さくなるからである。そして、圧縮機100が上述した図1(a)の態様の場合には、アッパーシェル1e(ボトムシェル1f)を管状シェル1cの上部内周面(下部内周面)に圧入する際に、管状シェル1cの内周面を傷つけ、ひげばりを発生させてしまうからである。
そこで、逆に、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fを管状シェル1cの外周面に圧入する場合、及びアッパーシェル1eを下シェル1jの外周面に圧入する場合、すなわち、外径部圧入する場合には、「だれ」が内径側にくるように、内径部圧入の場合の絞り方向とは逆方向に絞ればよい。
本実施の形態に係る圧縮機100は、第1工程において、第2工程で絞られる際に端面側にうねりが生じないように設定される形状のブランクを打ち抜く加工を施す。また、第2工程において、第1工程で形成された「だれ」が管状シェル1c及び下シェル1jとの当接側にくるように絞り加工を施す。
これにより、ひげばりが密閉容器1内に滑落し、密閉容器1内に鉄製の異物が残留することが抑制される。ひいては、圧縮機構1aをロックさせてしまい、圧縮機100の信頼性を損ねてしまうことを抑制することができる。
また、本実施の形態では、密閉容器1の外郭として、アッパーシェル1e及びボトムシェル1fを有する態様について説明した。すなわち、本実施の形態では、圧縮機100を縦置きすることを前提として説明したが、それに限定されるものではない。たとえば、圧縮機が横置きのものであっても、圧縮機100と同様の効果を得ることができる。
Claims (7)
- 少なくとも一方の端部側に開口部を有する胴シェルと、絞り加工が施されて形成され、胴シェルの前記一方の端部側の開口部に接続される端部側シェルとを有する密閉容器と、
前記胴シェルの内周面に固定され、冷媒を圧縮する圧縮機構と、
前記胴シェルの内周面に固定され、前記圧縮機構を駆動する電動機と、
を有する圧縮機の製造方法において、
前記密閉容器は、
板材からブランクを打ち抜く工程と、
前記ブランクを椀状に形成する前記絞り加工を行い、前記椀状部材を得る工程と、
前記椀状部材の端面側を整形して前記端部側シェルを得るネッキング加工を行う工程と、
前記端部側シェルと前記胴シェルのうちの一方のシェルの開口部に、他方のシェルを圧入する工程と、
を備え、
前記ブランクの形状は、
前記ブランクを前記絞り加工した際に前記椀状部材の端面に形成されるうねりが、所定量以下に抑制されるように予め設定され、
前記絞り加工を行う工程では、
前記胴シェルと対向する側に前記ブランクを打ち抜く工程で形成されただれがくるように形成される
ことを特徴とする圧縮機の製造方法。 - 前記絞り加工を行う工程と、前記ネッキング加工を行う工程との間に、
前記椀状部材の底部に、吐出配管を接続するための穴及びガラス端子を設置するための穴を形成する工程を備えている
ことを特徴とする請求項1に記載の圧縮機の製造方法。 - 前記胴シェルは、他方の端部側にも開口部を有し、
前記密閉容器は、
前記他方の端部側の開口部にも前記端部側シェルが圧入されて製造される
ことを特徴とする請求項1に記載の圧縮機の製造方法。 - 前記絞り加工を行い、前記椀状部材を得る工程の後の前記椀状部材の端面側のうねり量が±1mm以下となるように、前記ブランクの形状が設定されている
ことを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の圧縮機の製造方法。 - 前記ブランクを打ち抜く工程において、
打ち抜きダイ型と打ち抜きパンチ型とのクリアランスが、前記板材の板厚の18%〜30%に設定されている
ことを特徴とする請求項1〜4のいずれか一項に記載の圧縮機の製造方法。 - 前記ブランクを打ち抜く工程の前記板材の形状は、円形状であり、
打ち抜き加工が、トランスファープレス機によって行われている
ことを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載の圧縮機の製造方法。 - 請求項1〜6のいずれか一項に記載の圧縮機の製造方法で製造された
ことを特徴とする圧縮機。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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