JP2014074453A - ガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】内シール部及び外シール部によるそれぞれのシール性能を維持するとともに、取付面の熱膨張やねじれ等によるシール性能に対する影響を抑えることができるガスケットを提供する。
【解決手段】開口部１１ａを有する板状芯材１１と、前記開口部１１ａの内周部に沿って形成された弾性材からなる内シール部１２と、前記板状芯材１１の外周部に沿って形成された弾性材からなる外シール部１３とを備えたガスケット１０であって、前記板状芯材１１は、前記内周部及び外周部に前記内シール部及び外シール部を形成するためのシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄと、当該内外シール部１２，１３間に前記板状芯材１１の変形を容易とする変形容易部１５とを備えたことを特徴とする。
【選択図】図２

Description

本発明は、例えば、自動車用エンジンにおいて、ウォータジャケットの冷却水の流水路がチェーン室を貫いて設けられる場合のように、流水路の継手部に、流水路内を流通する冷却水と、チェーン室内に充填されるオイルとが混ざり合わないように装着されるガスケットに関する。

自動車用エンジンにおいて、エンジンとラジエータ等とのレイアウト構造の関係で、ウォータジャケットの冷却水の流水路を、チェーン室を貫いて設けざるを得ない場合がある（例えば、特許文献１〜３参照）。このようにウォータジャケットの流水路を、チェーン室を貫いて設ける場合、チェーンケースにラジエータへの流水パイプに繋がる流水管路が設けられる。そして、チェーンケースをシリンダブロック（あるいは、シリンダヘッド）にボルトの締結によって装着する際、前記ウォータジャケットの流水口に対して、前記チェーンケースの流水管路が連通するように前記締結がなされる。これによって、前記流水口から流水管路に通じる前記流水路が確立される。この流水口から流水管路との接合部は、チェーン室内に位置することになり、この接合部には、流水路からチェーン室への冷却水の漏出と、チェーン室内から流水路内へのオイルの流入を防止するために、Ｏリングやガスケット等のシール部材が介在される。

特許文献１には、前記接合部に液状ガスケットを介在させることが記載されている。また、特許文献２には、接合部に同心状に２個のＯリングを介在させ、内側のＯリングを冷却水の洩れ防止用、外側のＯリングをオイルの洩れ防止用とすることが記載されている。さらに、特許文献３には、前記接合部に、内側の防水シール部と、外側のオイルシール部とを備えた板状のシール部材を介在させることが記載されている。これらの例では、いずれも、チェーン室内に位置する前記接合部において、冷却水のチェーン室内への漏出及びオイルの流水路内への流入の防止が図られている。
また、特許文献４には、前記のような自動車用エンジンに用いられるものではないが、ガス配管などの継手部分における接合面に装着されるガスケットであって、板状の内周側ガスケットと板状の外周側ガスケットとからなるガスケットが記載されている。

特開平１０−３１７９６８号公報 特開２０１０−１８０８５８号公報 特開２０１２−２１７０号公報 特開２０１０−２４９２６７号公報

ところで、特許文献１においては、例えば、チェーンケースを外してチェーン室内のメンテナンス（チェーンの交換）等を行う際、塗布されている液状ガスケットを除去し、改めて液状ガスケットを塗り直すという煩わしい作業が必要とされる。また、特許文献２においては、チェーンケースを締結する際や、前記と同様のメンテナンスの際に、２種のＯリングを準備しておき、所定のそれぞれのリング溝に装着する作業を必要とする。さらに、特許文献３においては、前記接合部は、シリンダヘッドにおける冷却水出口回りの前端側壁部に設けられた一対のスタッドボルトに、チェーンケースの外面側からナットを螺合することによって、前記前端側壁部と、チェーンケースに設けられた通水管部との間に形成される。そして、この接合部には前記シール部材（ガスケット）が挟圧状態で介在され、前記冷却水出口と前記通水管部とが連通して冷却水の出口通路が構成される。この場合、シール部材は、その基体部が板状体からなると解される。そのため、前記ボルト・ナットの締結の際や、エンジンの作動時における熱によって、取付部（接合部）に熱膨張やねじれが生じたりしたとき、基体部がこれに追従できず、接合部での前記シール性能が低下することが懸念される。特許文献４に示されるガスケットは、板状の内周側ガスケットと板状の外周側ガスケットとからなり、ボルト・ナットで締結される一対のフランジ間に挟圧状態で介在されるが、本特許文献においては、フランジ部の熱膨張やねじれ等による問題点について、特に言及されていない。

本発明は、上記に鑑みなされたもので、内シール部及び外シール部によるそれぞれのシール性能を維持するとともに、取付面の熱膨張やねじれ等によるシール性能に対する影響を抑えることができるガスケットを提供することを目的としている。

本発明に係るガスケットは、開口部を有する板状芯材と、前記開口部の内周部に沿って形成された弾性材からなる内シール部と、前記板状芯材の外周部に沿って形成された弾性材からなる外シール部とを備えたガスケットであって、前記板状芯材は、前記内周部及び外周部に前記内シール部及び外シール部を形成するためのシール形成薄肉部と、当該内シール部及び外シール部間に前記板状芯材の変形を容易とする変形容易部とを備えたことを特徴とする。

これによれば、内シール部によって前記開口部の内周部がシールされ、開口部を流通するシール対象媒体の外周部側への漏出が防止される。また、外シール部によって外周部がシールされ、外周部の外方を流通する別のシール対象媒体の前記開口部側へ流入が防止される。このように１個のガスケットで２重のシール構造を有しているにも関わらず、その構造が簡易で取扱いも容易である。また、板状芯材に変形容易部が存在していることにより、取付状態で取付面（例えば、フランジ面）に熱膨張やねじれ等あった場合、これに追従して変形し、これを吸収するから、柔軟に対応でき、シール性能が低下することなく維持される。そして、シール対象の２部材間に介装された状態で高い面圧がかかる前記内シール部及び外シール部においては、前記取付面の影響を顕著に受けることになるが、内シール部及び外シール部間に設けた変形容易部の変形によりその影響が吸収され、他方のシール部へ伝播されることが抑えられるので、シール性能が維持できる。

本発明のガスケットにおいて、前記変形容易部は、薄肉部又は透孔からなるものであっても良い。これによれば、薄肉部又は透孔の存在によって、前記のような熱膨張やねじれ等に追従した板状芯材の変形が効果的になされ、内シール部及び外シール部におけるシール性能への影響を抑制することができる。また、板状芯材を金属板で構成する場合、板金加工によって、薄肉部又は透孔も含めて簡易に作成することができ、板状芯材の重量を軽減させることができる。

本発明のガスケットにおいて、前記変形容易部としての薄肉部又は透孔は、前記内外のシール形成薄肉部に連続して形成されているものであっても良い。これによれば、薄肉部又は透孔は、シール形成薄肉部とともに連続した状態で形成できるから、板状芯材の加工がし易い。また、薄肉部又は透孔がシール形成薄肉部に連続していることにより、板状芯材の前記取付面の熱膨張やねじれ等に追従した変形がより効果的になされる。

本発明のガスケットにおいて、前記薄肉部又は透孔には、前記内シール部及び外シール部に繋がる弾性材からなる繋ぎ部が設けられているようにしても良い。これによれば、内シール部及び外シール部を、例えば、ゴム材の成型体からなるものとすれば、所定の形状に加工した板状芯材を成型型の所定のキャビティ内に配置してゴム材を注入成型する際に、１箇所の注入口であっても、繋ぎ部を通じて内シール部及び外シール部を同時に成型することができる。

本発明のガスケットにおいて、前記内シール部及び外シール部間に、複数の締結用ボルト孔が開設されているものとしても良い。これによれば、内外にシール部が存在するから、締結用ボルト孔の回りにシール部を設ける必要がない。

本発明のガスケットにおいて、前記変形容易部が、前記締結用ボルト孔とは独立した位置に形成されているようにしても良い。これによれば、ボルトの締結により、シール対象部材とガスケットとを固定させる機能に、変形容易部の変形による影響が及ぶことなく、本発明のガスケットの前記シール性能が発揮される。

本発明のガスケットにおいて、前記変形容易部が、前記複数の締結用ボルト孔間に形成されているものとしても良い。これによれば、ボルトの締結により、締結用ボルト孔から離れた位置にストレスがかかり易いので、この位置に変形容易部を設けることにより、前記取付面の熱膨張やねじれ等に対して、より柔軟に対応できる。特に、前記取付面の変形の影響が大きいボルト締結部では、その影響を他の部位へ伝播することが抑えられるので、シール性能が維持できる。

本発明のガスケットにおいて、前記変形容易部が、前記内シール部又は外シール部と前記締結用ボルト孔との間に形成されているものとしても良い。この場合も、ボルトの締結により、締結用ボルト孔から離れた位置にストレスがかかり易いので、この位置に変形容易部を設けることにより、前記取付面の熱膨張やねじれ等に対して、より柔軟に対応できる。また、前記ボルト締結部の影響を他の部位へ伝播することが抑えられ、シール性能が維持できる。

本発明のガスケットにおいて、前記変形容易部が、複数個所に形成されているものとしても良い。これによれば、熱膨張やねじれ現象が生じ易い部位が複数個所であっても、これに適正に対応できる。

本発明のガスケットによれば、簡易な構成でありながら、内シール部及び外シール部によるそれぞれのシール性能が適正に維持されるとともに、板状芯材が変形容易部を備えていることにより、取付面の熱膨張やねじれ等によるシール性能に対する影響を効果的に抑えることができる。

本発明に係るガスケットをエンジンのウォータジャケットからチェーンケースを貫く排水路の途中の継手部に介在させた例を示す縦断面図である。 本発明に係るガスケットの第１の実施形態を示す平面図である。 （ａ）は図２におけるＡ−Ａ線矢視断面図、（ｂ）は図２におけるＢ−Ｂ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットの変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＣ−Ｃ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＤ−Ｄ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットの別の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＥ−Ｅ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＦ−Ｆ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＧ−Ｇ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＨ−Ｈ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＩ−Ｉ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＪ−Ｊ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＫ−Ｋ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＬ−Ｌ線矢視断面図である。 （ａ）は本発明に係るガスケットの第２の実施形態を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＭ−Ｍ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＮ−Ｎ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットの変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＯ−Ｏ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＰ−Ｐ線矢視断面図である。 （ａ）は同実施形態のガスケットの別の変形例を示す平面図であり、（ｂ）は（ａ）図におけるＱ−Ｑ線矢視断面図、（ｃ）は（ａ）図におけるＲ−Ｒ線矢視断面図である。 （ａ）（ｂ）は、それぞれ図９の例の変形例を示す平面図である。

以下に本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。先ず、図１を参照して、本発明に係るガスケットの適用例について説明する。図１は、自動車用エンジンにおけるシリンダブロック１に形成されるウォータジャケット２から、チェーンケース（フロントカバーとも言う）３を貫きラジエータ（不図示）に至る排水路（流水路）４の途中の継手部５に、本発明に係るガスケット１０を介在させた例を示している。シリンダブロック１には、ウォータジャケット２の排水口２ａが形成され、該排水口２ａにシリンダブロック１側の管路４１が連設されている。該管路４１の先側にはフランジ部５１が形成されている。前記チェーンケース３は、その周縁部分がシリンダブロック１のフロント側に、不図示のボルトによって固定され、これによって、シリンダブロック１のフロント壁（ウォータジャケット壁）１ａとの間にチェーン室３０が形成される。このチェーン室３０には、クランク軸から他の補機等へ駆動伝達するためのチェーンやタイミングベルト（いずれも不図示）が装備される。そして、これらチェーン等による駆動伝達を円滑に行うために、チェーン室３０内に潤滑用オイル（不図示）が充填される。

前記チェーンカバー３には、前記シリンダブロック１側の管路４１に対応する位置にチェーンカバー３側の管路４２がチェーンカバー３の内外を貫くように設けられている。そして、この管路４２の基部側（シリンダブロック１側）には前記シリンダブロック１側のフランジ部５１に対向するフランジ部５２が形成され、両フランジ部５１，５２によって前記継手部５が構成される。両フランジ部５１，５２は、その対向面の形状が、角部が円弧形状とされた概ねひし形の形状をなし、シリンダブロック１側のフランジ部５１には、その長い方の対角線上の角部の近傍にそれぞれ２個のボルト穴５１ａ，５１ａが形成されている。また、チェーンカバー３側のフランジ部５２には、前記ボルト穴５１ａ，５１ａに対応する位置に、チェーンカバー３に形成されるボルト孔３ａ，３ａと連通してチェーンカバー３の内外を貫くように２個のボルト孔５２ａ，５２ａが形成されている。チェーンカバー３の外側より、該チェーンカバー３のボルト孔３ａ，３ａ、前記フランジ部５２のボルト孔５２ａ及び前記フランジ部５１のボルト穴５１ａを通し、シリンダブロック１のフロント壁１ａであって、ボルト穴５１ａの底部側に形成された２個の雌ねじ部１ｂ，１ｂに、２本の排水路形成用ボルト６，６を螺合して締結し得るようになされている。この２本のボルト６，６を締結するに際して、前記両フランジ部５１，５２の合体面間に、本発明に係るガスケット１０が挟圧された状態で介在される。これによって、両フランジ部５１，５２を介して前記管路４１，４２が連結されて、ウォータジャケット２の排水口２ａから、不図示のラジエータに通じる排水路４が確立される。
なお、図例のような排水路形成用ボルト６，６による締結に代え、シリンダブロック１のフロント壁１ａにスタッドボルト（不図示）を固設し、チェーンケース３の外側からナット（不図示）をこのスタッドボルトに螺合させるようにしても良い。また、図例ではウォータジャケット２の排水側を例に採ったが、給水側にも前記のような構成が適用される。さらに、図例ではチェーンカバー３に、シリンダブロック１側に延びるフランジ部５２を含む管路４２を突状に形成した例を示したが、このような突状の管路４２を介さずに排水路４を形成しても良い。加えて、チェーンカバー３の外側に、排水路４が一体に連なる例を示しているが、チェーンカバー３の外側に別の管路を該排水路４に水密的に連結するようにしても良い。

前記継手部５に介在されるガスケットの第１の実施形態を、図２及び図３（ａ）（ｂ）をも参照して説明する。図４〜図９は、この第１の実施形態の変形例を示す。これらの実施形態では、変形容易部１５が、板状芯材１１に形成された薄肉部１６からなることで共通している。
図２及び図３（ａ）（ｂ）に示す第１の実施形態のガスケット１０は、開口部１１ａを有する板状芯材１１と、前記開口部１１ａの内周部に沿って形成された弾性材からなる内シール部１２と、前記板状芯材１１ａの外周部に沿って形成された弾性材からなる外シール部１３とを備えている。この実施形態では、内シール部１２及び外シール部１３を構成する弾性材としてゴム材が用いられている。板状芯材１１は、金属板からなり、外形状は前記フランジ部５１，５２の外形状にほぼ整合する概ねひし形状の形状をなし、また、前記開口部１１ａは、ひし形状の外形状の対角線の交点と同心で、かつ、前記排水路４の断面形状にほぼ整合するような円形状に形成されている。さらに、当該板状芯材１１における、前記フランジ部５１，５２のボルト穴５１ａ及びボルト孔５２ａに対応する位置には、締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂが開設されている。前記板状芯材１１における外形状、前記開口部１１ａ，及び締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂは、打抜き加工によって形成される。

そして、前記板状芯材１１は、前記内周部及び外周部に前記内シール部１２及び外シール部１３を形成するためのシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄと、当該内外シール部１２，１３間に前記芯材１１の変形を容易化する変形容易部１５とを備えている。本実施形態における変形容易部１５は、前記内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄに連続して、該シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄと同厚みとなるよう形成された薄肉部１６からなる。さらに、この薄肉部１６は、前記締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂ間のほぼ中間位置の２箇所、即ち、当該締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂとは独立した位置に前記シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄに連続して形成されている。これら薄肉部１１ｃ，１１ｄ，１５，１５は、前記板状芯材１１の金属原板を両面からプレス成形することにより形成される。また、前記内シール部１２及び外シール部１３は、所定の形状に加工した板状芯材を成型型の所定のキャビティ内に配置して未加硫のゴム材を注入し、これを加硫成型することにより、前記シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄに、その周縁部を覆い表裏両面に一体に形成される。
なお、シール部１２，１３を構成する弾性材としては、ゴム材以外に軟質樹脂も用いることができる。また、前記内シール部１２及び外シール部１３は、前記シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄのそれぞれの周縁部を覆わず、表裏両面に個別に一体に形成されたものであっても良い。

前記のように構成されるガスケット１０は、図１に示すように、チェーンケース３の周縁部における不図示のボルト及び前記２本の排水路形成用ボルト６をシリンダブロック１に締結することによって、継手部５のフランジ部５１，５２間に挟圧された状態で介在される。前記のとおり、チェーンケース３のボルトによる取付けによって、該チェーンケース３とシリンダブロック１のフロント壁１ａとの間にチェーン室３０が形成され、このチェーン室３０には潤滑用オイル（不図示）が充填される。また、ガスケット１０を介在させた継手部５の連結によって、前記排水路４が確立される。該排水路４には前記ウォータジャケット２からの冷却水が、不図示のラジエータに向け流通する。ガスケット１０がフランジ部５１，５２間に挟圧された状態で介在することによって、前記内シール部１２及び外シール部１３は、板状芯材１１の厚み方向に圧縮され、その反力によってフランジ部５１，５２の両対向面に圧接した状態とされる。フランジ部５１，５２の両対向面に圧接した状態の内シール部１２によって、前記排水路４を流通する冷却水（不図示）の、継手部５からチェーン室３０内への漏出が防止される。また、フランジ部５１，５２の両対向面に圧接した状態の外シール部１３によって、チェーン室３０に充填されるオイルの、継手部５から排水路４への流入が防止される。

したがって、チェーン室３０内には管路４１，４２の継手部５が存在するが、チェーン室３０内のオイルと排水路４を流通する冷却水とが混ざり合うことが確実に防止され、これによって、エンジンのレイアウト構成の設計自由度が増える。また、板状芯材１１は、薄肉部１６による変形容易部１５を備えているから、フランジ部５１，５２に熱膨張やねじれ等が生じても、板状芯材１１がこれに追従して変形し、前記内シール部１２及び外シール部１３によるシール性能に影響を生じることがない。しかも、変形容易部１５は、前記締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂのほぼ中間位置に設けられているから、内外のシール形成薄肉部１１ｃ、１１ｄの間隔が最も狭い部位に設けられることになり、前記変形が極めて効果的になされる。また、変形容易部１５が、前記締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂとは独立した位置に形成されているから、前記排水路形成用ボルト６，６の締結により、フランジ部５１，５２のガスケット１０を介した固定機能に、当該変形容易部１５の変形による影響が及ばず、シール性能が的確に維持される。さらに、締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂの近傍部は、前記排水路形成用ボルト６，６の軸力を保持できるように剛性のある材料で構成され、内外シール部１２，１３間に締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂが開設されていることから、変形容易部１５による前記効果がより発揮できる。

図４（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記第１の実施形態のガスケットの変形例を示している。この例のガスケット１０Ａにおいても、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ、内外シール部１２，１３及び変形容易部１５としての薄肉部１６が、図２及び図３に示すガスケット１０と同様に形成されている。そして、前記変形容易部１５としての薄肉部１６の両面に、前記内シール部１２及び外シール部１３に繋がる弾性材からなる繋ぎ部１４が設けられている点で、前記ガスケット１０と異なる。この繋ぎ部１４は、前記内シール部１２及び外シール部１３と同じゴム材からなり、前記のように加硫成型する際、１箇所から未加硫ゴムを注入し、繋ぎ部１４を通じて内シール部１２及び外シール部１３を同時に加硫成型することができる。この場合、繋ぎ部１４は、前記内シール部１２及び外シール部１３のそれぞれの頂部より突出しない厚みに成型される。このように、内シール部１２及び外シール部１３は、繋ぎ部１４を介して相互に繋がっているが、板状芯材１１に一体に形成されて板状芯材１１に拘束されているので、前記圧縮時におけるそれぞれの変形の影響を受けず、独立したシール性能を維持することができる。また、前記変形容易部１５（薄肉部１６）は、繋ぎ部１４と共に前記と同様の効果を発揮することができる。
その他の構成は、図２及び図３（ａ）（ｂ）に示す例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図５（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記第１の実施形態のガスケットの別の変形例を示している。この例のガスケット１０Ｂにおいても、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ、内シール部１２及び外シール部１３、並びに変形容易部１５としての薄肉部１６が、前記例のガスケット１０，１０Ａと同様に形成されている。そして、この例のガスケット１０Ｂでは、板状芯材１１が、基板１１０と、その両面に固着された側板１１１，１１１とによる３層構造に構成されている点で前記各例と異なる。この側板１１１，１１１が固着されていない基板１１０のみからなる部分が、前記シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び変形容易部１５としての薄肉部１６を構成する。基板１１０と側板１１１，１１１との固着は、溶接、あるいは、かしめ等によってなされる。また、基板１１０と側板１１１，１１１とは、同材質の金属板であっても良く、また異材質の金属板であっても良い。後者の場合、側板１１１として低価格の金属板を用いれば、低コスト化のメリットがある。このように、板状芯材１１が、基板１１０と、側板１１１，１１１との３層構造によって構成される場合でも、基本的な機能は前記例と変わらず、したがって、変形容易部１５（薄肉部１６）の効果が前記と同様に発揮される。
この例においても、変形容易部１５としての薄肉部１６の両面に、図４に示す例と同様の繋ぎ部１４を設けても良い。その他の構成は、前記各例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図６（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記第１の実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示している。この例のガスケット１０Ｃでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ、並びに内シール部１２及び外シール部１３が前記例と同様に形成されているが、変形容易部１５としての薄肉部１６の形成態様が、前記各例と異なる。即ち、薄肉部１６が、前記締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂの間の両側に４箇所ずつ、それぞれが内外のシール形成薄肉部１１ｃ、１１ｄに連続するよう、計８箇所に設けられている。このように、薄肉部１６を多く設けることにより、変形容易部１５としての前記と同様の効果がより顕著となるとともに、板状芯材１１の重量を軽減させることができる。したがって、適用される部位によって、フランジ部５１，５２（図１参照）等の適用部位の熱膨張やねじれが発生し易い場合は、このような変形容易部１５の形成態様を選択的に採用することができる。
この例においても、変形容易部１５としての薄肉部１６の両面に、図４に示す例と同様の繋ぎ部１４を設けても良い。また、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とし、基板１１０のみの部分をシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び変形容易部１５としての薄肉部１６を構成するようにしても良い。その他の構成は、前記各例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図７（ａ）（ｂ）は、前記第１の実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示している。この例のガスケット１０Ｄでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ、並びに内シール部１２及び外シール部１３が前記例と同様に形成されている。しかし、変形容易部１５として２箇所に形成された薄肉部１６のそれぞれが、シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄに連続するとともに、図２に及び示す例よりも幅広に形成されている。このように、薄肉部１６を幅広に形成することにより、変形容易部１５としての前記と同様の効果がより顕著となるとともに、板状芯材１１の重量をより軽減させることができる。したがって、図６に示す例と同様に、適用される部位によって、フランジ部５１，５２（図１参照）等の適用部位の熱膨張やねじれが発生し易い場合は、このような変形容易部１５の形成態様を選択的に採用することができる。
この例においても、変形容易部１５としての薄肉部１６の両面に、図４に示す例と同様の繋ぎ部１４を設けても良い。また、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とし、基板１１０のみの部分をシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び変形容易部１５としての薄肉部１６を構成するようにしても良い。その他の構成は、前記各例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図８（ａ）（ｂ）は、前記第１の実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示している。この例のガスケット１０Ｅでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び内外シール部１２，１３が前記例と同様に形成されている。しかし、変形容易部１５としての薄肉部１６が、シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄに連続するとともに、内シール部１２を取り囲むように、しかも、締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂの近傍部を残して大きく形成されている。このように、薄肉部１６を大きく形成することにより、変形容易部１５としての前記と同様の効果がより顕著となるとともに、板状芯材１１の重量をより一層軽減させることができる。したがって、図６及び図７に示す例と同様に、適用される部位によって、フランジ部５１，５２（図１参照）等の適用部位の熱膨張やねじれが発生し易い場合は、このような変形容易部１５の形成態様を選択的に採用することができる。
この例においても、変形容易部１５としての薄肉部１６の両面に、図４に示す例と同様の繋ぎ部１４を設けても良い。また、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とし、基板１１０のみの部分をシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び変形容易部１５としての薄肉部１６を構成するようにしても良い。その他の構成は、前記各例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図９（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記第１の実施形態のガスケットのさらに別の変形例を示す。この例のガスケット１０Ｆでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び内外シール部１２，１３が前記例と同様に形成されている。しかし、変形容易部１５としての薄肉部１６が、シール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄに連続せず、内シール部１２の回りの４個所に断続的に形成されている。これら４箇所に形成された薄肉部１６は、いずれも前記開口部１１ａと同心及び同径の弧状をなす凹溝形状に形成されており、内シール部１２と外シール部１３とが最も接近する部位では、幅広部分１６ａを含んでいる。このような形成態様の変形容易部１５も、前記と同様の効果を奏する。特に、内シール部１２と外シール部１３とが最も接近する部位では、薄肉部１６が幅広部１６ａを含んでいることにより、より変形による前記効果が発揮される。
この例においても、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とし、基板１１０のみの部分をシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び変形容易部１５としての薄肉部１６を構成するようにしても良い。この場合、薄肉部１６は側板１１１を打抜いて形成される。その他の構成は、前記各例と同様であるので、共通部分に同一の符号を付し、その説明を省略する。

図１０（ａ）（ｂ）（ｃ）は、本発明に係るガスケットの第２の実施形態を示し、図１１，図１２はその変形例を示している。これらの実施形態では、変形容易部１５が、板状芯材１１に開設された透孔１７からなることで共通している。
図１０（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すガスケット１０Ｇでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ、並びに内シール部１２及び外シール部１３が前記各例と同様に形成されている。そして、変形容易部１５としての透孔１７は、内シール部１２の回りの６個所に断続的に形成されている。これら６箇所に形成された透孔１７は、いずれも前記開口部１１ａと同心の円弧に沿った弧状のスロット形状に形成されている。このように、変形容易部１５が、スロット形状の透孔１７からなることにより、フランジ部５１，５２の熱膨張やねじれに対して、透孔１７が形成されている部位の近傍の板状芯材１１が変形して追従し易く、ガスケット１０Ｇのシール性能が維持される。また、透孔１７の存在により、板状芯材１１の重量が軽減される。
この例においても、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とすることは可能である。この場合、３層構造とした上で、開口部１１ａ、締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂ及び各透孔１７が打抜きによって形成される。その他の構成は、図２に示す例と同様であるので、その説明を省略する。

図１１（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記第２の実施形態のガスケットの変形例を示す。この例のガスケット１０Ｈでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び内外シール部１２，１３が、図１０に示す例と同様に形成されている。しかし、変形容易部１５としての透孔１７が円孔からなり、１２個の透孔（円孔）１７が内シール部１２の回りに、前記開口部１１ａと同心の円に沿って等間隔で形成されている点で図１０に示す例と異なる。この場合も、フランジ部５１，５２の熱膨張やねじれに対して、透孔１７が形成されている部位の近傍の板状芯材１１が変形して追従し易く、ガスケット１０Ｈのシール性能が維持され、また、透孔１７の存在により、板状芯材１１の重量を軽減させることができる。
この例においても、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とすることは可能である。この場合も、３層構造とした上で、開口部１１ａ、締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂ及び各透孔１７が打抜きによって形成される。その他の構成は、図２に示す例と同様であるので、その説明を省略する。

図１２（ａ）（ｂ）（ｃ）は、前記第２の実施形態のガスケットの別の変形例を示す。この例のガスケット１０Ｉでは、全体形状、内外のシール形成薄肉部１１ｃ，１１ｄ及び内外シール部１２，１３が、図１０に示す例と同様に形成されている。しかし、変形容易部１５としての透孔１７が、前記締結用ボルト孔１１ｂの近傍で、該締結用ボルト孔１１ｂと同心の円弧状のスロット形状に形成されている点で、図１０及び図１１に示す例と異なる。この例では、締結用ボルト孔１１ｂの近傍に、変形容易部１５としての円弧状スロット形状の透孔１７が形成されているから、ボルト締結時に生じるねじれ等に透孔１７の近傍部位が追従し易く、ガスケット１０Ｉのシール性能が維持され、また、透孔１７の存在により、板状芯材１１の重量を軽減させることができる。加えて、この例では、締結用ボルト孔１１ｂの近傍にスロット形状の透孔１７が形成されているから、ボルト締結時におけるねじれ等の変形の他の部位への伝播が効果的に抑えられる。
この例においても、図５に示す例と同様に、板状芯材１１を３層構造とすることは可能である。この場合も、３層構造とした上で、開口部１１ａ、締結用ボルト孔１１ｂ，１１ｂ及び各透孔１７が打抜きによって形成される。その他の構成は、図２に示す例と同様であるので、その説明を省略する。

図１３（ａ）（ｂ）は、図９に示す例の変形例を示している。（ａ）図に示すガスケット１０Ｆ´は、図９に示すガスケットＦと図２及び図３に示すガスケット１０とを組み合わせたものである。即ち、図２及び図３に示すガスケット１０における薄肉部１６を、図９に示すガスケット１０Ｆにおける同位置の薄肉部１６と一部を置き換えるように、同様に形成したものである。このような組み合わせ構造によって、変形容易部１５としての効果がより顕著に発揮される。（ｂ）図に示すガスケット１０Ｆ´´は、（ａ）図において新たに置き換え形成した薄肉部１６の両面に、図４に示す例と同様の繋ぎ部１４を設けている。したがって、（ａ）図に示す例に、繋ぎ部１４による前記効果が付加される。図１０〜図１２に示す例においても、図２及び図３、あるいは、図４に示す例における変形容易部１５、あるいは、繋ぎ部１４を同様に組み合わせて、図１３（ａ）（ｂ）に示すような組み合わせ構造とすることも可能である。

なお、変形容易部１５としての薄肉部１６や透孔１７の形態は図例のものに限定されず、フランジ部５１，５２の熱膨張やねじれ等に追従して変形する機能を奏するものであれば、他の形態も採用可能である。また、ガスケットの全体形状や、締結用ボルト孔１１ｂの数、内外シール部１２，１３の断面形状等も図示の例に限定されるものではない。さらに、本発明のガスケット１０（１０Ａ〜１０Ｉ）の適用例として、図１に示すようなチェーンケース３内に位置する継手部５に用いられる例について述べたが、２重のシール機能が求められ、かつ、取付面に熱膨張やねじれ等が生じる懸念があるような他の機構部にも適用することはもとより可能である。

１０、１０Ａ〜１０Ｉ ガスケット
１１ 板状芯材
１１ａ 開口部
１１ｂ 締結用ボルト孔
１１ｃ 内シール形成薄肉部
１１ｄ 外シール形成薄肉部
１２ 内シール部
１３ 外シール部
１４ 繋ぎ部
１５ 変形容易部
１６ 薄肉部
１７ 透孔

Claims (9)

1. 開口部を有する板状芯材と、前記開口部の内周部に沿って形成された弾性材からなる内シール部と、前記板状芯材の外周部に沿って形成された弾性材からなる外シール部とを備えたガスケットであって、
   前記板状芯材は、前記内周部及び外周部に前記内シール部及び外シール部を形成するためのシール形成薄肉部と、当該内シール部及び外シール部間に前記板状芯材の変形を容易とする変形容易部とを備えたことを特徴とするガスケット。
2. 請求項１に記載のガスケットにおいて、
   前記変形容易部は、薄肉部又は透孔からなることを特徴とするガスケット。
3. 請求項２に記載のガスケットにおいて、
   前記透孔又は薄肉部は、前記内シール部及び外シール部のシール形成薄肉部に連続して形成されていることを特徴とするガスケット。
4. 請求項３に記載のガスケットにおいて、
   前記薄肉部又は透孔には、前記内シール部及び外シール部に繋がる弾性材からなる繋ぎ部が設けられていることを特徴とするガスケット。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のガスケットにおいて、
   前記内シール部及び外シール部間に、複数の締結用ボルト孔が開設されていることを特徴とするガスケット。
6. 請求項５に記載のガスケットにおいて、
   前記変形容易部が、前記締結用ボルト孔とは独立した位置に形成されていることを特徴とするガスケット。
7. 請求項５に記載のガスケットにおいて、
   前記変形容易部が、前記複数の締結用ボルト孔間に形成されていることを特徴とするガスケット。
8. 請求項５に記載のガスケットにおいて、
   前記変形容易部が、前記内シール部又は外シール部と前記締結用ボルト孔との間に形成されていることを特徴とするガスケット。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載のガスケットにおいて、
   前記変形容易部が、複数個所に形成されていることを特徴とするガスケット。
   

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