JP2013202903A - インクジェット記録体 - Google Patents

Abstract

【課題】 背面給紙および前面給紙のいずれのタイプのプリンターにおいても搬送性に優れているインクジェット記録体を提供する。
【解決手段】 支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。ポリエチレンワックスの融点（ＪＩＳ−Ｋ００６４）が１１０℃以上であることが好ましく、接着剤がウレタン系樹脂であることが好ましい。
【選択図】 なし

Description

本発明は、インクを用いて記録するインクジェット記録体に関するものであり、インクジェットプリンターの搬送性に優れたインクジェット記録体に関する。

水性インクを微細なノズルから噴出して画像を形成させるインクジェット記録方式は、フルカラー化が容易であること、高速記録が可能であること、少量部数の印刷の場合に他の印刷装置より安価にできること等の利点を有している。そのため、端末用プリンター、ファクシミリ、プロッタあるいは帳票印刷などで広く利用されている。また、インクジェット記録方式の高画質化に伴い、家庭用フォトプリンターとしても広く普及している。
インクジェットプリンターは、従来、背面給紙タイプが主流であったが、近年、プリンターの省スペース化・デザイン性付与、等を目的として、前面給紙タイプが増えており、背面給紙および前面給紙の双方の搬送性を満たすことが求められている。

背面給紙タイプのプリンターの搬送性を向上させる手段として、インク受容層表面にワックスエマルジョンを含有させる方法（例えば、特許文献１、２、３参照）、インク受容層中に球状アルミナ粒子を含有させる方法（例えば、特許文献４参照）、インク受容層の反対面にコロイダルシリカ等の無機微粒子を含有する裏面層を設ける方法（例えば、特許文献５、６、７、８参照）、インク受容層の反対面に粒子径５〜３０μｍの無機顔料を含有する裏面層を設ける方法（例えば、特許文献９、１０参照）、インク受容層の反対面に有機ポリマーを含有する裏面層を設ける方法（例えば、特許文献１１参照）、等が提案されている。

一方、前面給紙タイプのプリンターの搬送性を向上させる手段として、インク受容層の反対面にアルミナを含有する裏面層を設け、プリンターの給紙ローラーでインクジェット記録体を給紙し易くする方法（例えば、特許文献１２参照）、インク受容層とバックコート層を設け、受容層表面とプリンターのピックアップロールとの静摩擦係数を１．０以上とし、かつ記録体の表面と裏面との静摩擦係数を０．５以下とする方法（例えば、特許文献１３参照）、等が提案されている。

しかし、これらの提案されている搬送性改善手段では、背面給紙あるいは前面給紙のいずれか一方の搬送性改善には一定の効果があるが、背面給紙および前面給紙搬送性の双方を満たすことは困難である。
例えば、背面給紙タイプのプリンター搬送性改善のため、インク受容層表面にポリエチレンワックスを含有せしめる方法は、前面給紙タイプのプリンターを考慮していない。記録体の裏面に粒子径５〜３０μｍの無機顔料を含有せしめる方法は、プリンターのピックアップロールで給紙され難い（給紙力不足）。
記録体の裏面に無機微粒子や有機ポリマーを含有せしめる方法は、記録シートの表面と裏面の摩擦を下げる効果が低く背面給紙タイプのプリンター搬送性改善の効果が不十分であり、記録体の裏面とプリンターのピックアップロールとの給紙力も不十分であるため、前面給紙タイプのプリンターの搬送性改善にも効果があるとは言えないのが現状である。

一方、例えば、前面給紙タイプのプリンター搬送性改善のため、記録体の裏面にアルミナを設ける方法では、記録体の表面と裏面の摩擦を下げる効果が低く背面給紙タイプのプリンター搬送性改善の効果が不十分である。受容層表面とプリンターのピックアップロールとの静摩擦係数を１．０以上とし、かつ記録体の表面と裏面との静摩擦係数を０．５以下とする方法は、記録体の裏面とプリンターのピックアップロールの接触面における摩擦
が考慮されておらず、前面給紙タイプのプリンター搬送性改善の効果が不十分である。

特開２００２−１７２８５３号公報 特開２００６−０６９００５号公報 特開２００６−１６８１４５号公報 特開２００７−０９８９１９号公報 特開２０００−００６５１３号公報 特開２００２−２４０４１７号公報 特開２００３−１５９８６１号公報 特開２００３−２５１９１２号公報 特開２００２−２００８３８号公報 特開２００４−３３８２６６号公報 特開２００３−０４８３７３号公報 特開２００６−２４８１５４号公報 特開平０６−２７８３５７号公報

上記特許文献に記載されたインクジェット記録体は、背面給紙あるいは前面給紙のいずれか一方の搬送性改善には一定の効果があるが、背面給紙および前面給紙搬送性の双方を満たすことのできるインクジェット記録体が得られていない状況にある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであって、背面給紙および前面給紙タイプのいずれのプリンターにおいても搬送性に優れているインクジェット記録体を提供するものである。

本発明者らは、鋭意検討の結果、支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体の他面が、特定のポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理を施すことにより、上記課題が解決されることを見出し、以下の本発明を完成するに至った。

（１）支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。
（２）支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと、該平均粒子径より小さく、平均粒子径が１〜５μｍのポリエチレンワックスと、接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。
（３）支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理され、次いで前記ポリエチレンワックスの平均粒子径より小さく、平均粒子径が１〜５μｍのポリエチレンワックスと、接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。
（４）ポリエチレンワックスの融点（ＪＩＳ−Ｋ００６４）が１１０℃以上である（１）項〜（３）項のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
（５）接着剤がウレタン系樹脂である（１）項〜（４）項のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。

（６）支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面の表面に、少なくとも粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスが塗着していることを特徴とするインクジェット記録体。
（７）インク受容層表面がキャスト法により形成された層である（１）項〜（６）項のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。

（８）平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスが、平均粒子径が５〜２０μｍのポリエチレンワックスである（１）項〜（７）項のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
（９）インク受容層が、インク定着層及び光沢発現層を有する（１）項〜（８）項のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
（１０）光沢発現層が、コロイド状粒子を含有する層である（９）項に記載のインクジェット記録体。

本発明によれば、背面給紙タイプおよび前面給紙タイプのいずれのプリンターにおいても搬送性の優れたインクジェット記録体を提供することができる。

〔層構成〕
本発明のインクジェット記録体は、支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有し、他面に特定のポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理がなされている構成のインクジェット記録体である。なお、インク受容層は、異なる複数の層から構成されていてもよい。裏面処理は、必ずしも塗工液成分による層を形成する必要はなく、裏面に平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスが塗着していればよい。支持体に、裏面処理を先に施し、インク受容層を形成しても、インク受容層を形成した後に裏面処理を施してもよいが、先に裏面処理を施す方が、インク受容層表面に裏面処理工程における傷の発生を防ぐことができるため、好ましい。
以下、支持体、裏面処理、インク受容層について説明する。

〔支持体〕
支持体としては、インクジェット記録体として公知の支持体が使用できる。例えば、紙基材、合成紙、プラスチックフィルム、不織布などが例示できる。その中で、紙基材は、インク受容層をキャスト法により形成する場合の生産性、記録体としての取り扱い易さ、及び、廃棄の容易さ、葉書としての用途等の面から好ましい。

紙基材としては、通常使用される公知の紙基材を用いることができ、例えば上質紙、アート紙、コート紙、キャスト塗工紙、クラフト紙、バライタ紙、板紙、含浸紙、蒸着紙、ファンシーペーパー等が挙げられる。また、一般の塗工紙等に使用される酸性紙、中性紙等も適宜用いられる。

紙基材は、木材パルプを主成分とし、必要に応じて填料、各種助剤等が添加されている。木材パルプとしては、各種化学パルプ、機械パルプ、再生パルプ等を使用することができる。特に、針葉樹および広葉樹のクラフトパルプ、或いはこれらクラフトパルプを漂白した針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰとも称する。）、広葉樹晒クラフトパルプ（ＬＢＫＰとも称する。）が好ましい。また、これらのパルプにおいて、その漂白工程で塩素の影響を取り除いた塩素フリーパルプ、例えば、パルプ漂白に塩素そのものを使わずに塩素化合物を使うＥＣＦ（Ｅｌｅｍｅｎｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ、パルプ漂白に塩素元素が一切入っていない漂白剤を用いるＴＣＦ（Ｔｏｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプ等を用いることは好ましい。

葉書用途としての紙基材についても特に限定されるものでなく、一層抄き紙或いは多層抄き紙が使用できる。再生パルプや機械パルプを多く配合する場合、例えば、内部の層に再生パルプや機械パルプを多く用い、表層や裏層にＬＢＫＰやＮＢＫＰのような白色度の高いパルプを多く含んだ層を積層した三層以上の抄き合わせ紙を用いることが好ましい。

これらのパルプは、紙力、抄紙適性等を調整するために、叩解機により叩解度を調整でき、その叩解度〔フリーネス（ＣＳＦ：Ｃａｎａｄｉａｎ Ｓｔａｎｄａｒｄ Ｆｒｅｅｎｅｓｓ）〕は特に限定しないが、２５０〜５５０ｍｌ（ＪＩＳ−Ｐ８１２１）程度が好ましい。

紙基材に添加される填料は、例えば、軽質炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライト、シリカ、酸化チタン、タルク等が好ましく用いられる。中でも軽質炭酸カルシウム、焼成カオリン、合成ゼオライトは多孔質のためインクジェットプリンターから吐出されたインク中の溶媒を吸収する能力に優れているために好ましく、その中でも、軽質炭酸カルシウムは白色度が高い紙基材が得られるのでインクジェット記録体用として好ましい。
紙基材中の填料の含有率（灰分）は、１〜２０質量％程度が好ましい。この範囲であれば、平滑度、透気度、紙力や剛性のバランスがとれ、光沢度や写像性、剛性のバランスに優れたインクジェット記録体が得られやすくなる。

紙基材に添加される助剤としては、サイズ剤、定着剤、紙力増強剤、カチオン化剤、歩留り向上剤、染料、蛍光増白剤等が挙げられる。サイズ剤としては、公知のサイズ剤、例えば、強化ロジン、アルケニル無水コハク酸等が用いられる。また、このサイズ剤の定着剤として硫酸バンド、定着歩留まり向上剤として澱粉等がサイズ剤と併用される。

紙基材には、サイズプレス処理しても良い。サイズプレスの目的は、サイズ度のコントロール、紙力の増強、平滑化等であり、サイズプレス液には、それぞれの目的に合わせて澱粉類、ポリビニルアルコール類、サイズ剤、各種顔料等、公知公用の材料が使用される。紙基材のステキヒトサイズ度（ＪＩＳ−Ｐ８１２２）は１〜３００秒程度が好ましく、４〜２００秒がより好ましい。サイズ度が１秒未満であると、塗工時に皺が発生する等操業上問題となる虞があり、３００秒を越えるとインク吸収性が低下する虞があり、かつ印字後のカールやコックリング（吸収ジワ）が著しくなる虞があり好ましくない。

紙基材の坪量は、特に限定されないが、２０〜５００ｇ／ｍ^２程度が好ましい。紙基材の王研式透気度（日本ＴＡＰＰＩ Ｎｏ．５）は１０〜３５０秒が好ましく、１０〜２００秒がより好ましく、２０〜１００秒がさらに好ましい。この透気度が１０秒未満であると、インク定着層用塗液が紙基材からなる支持体に過剰に浸透する虞がある。なお、キャスト法により光沢仕上げを施す場合、透気度が３５０秒以下のものを用いると、キャストドラムに圧接仕上げする際に操業性を損なうことがないので好ましい。紙基材は、長網抄紙機などにより製造され、その厚さは、特に限定されないが、用途に応じて２０μｍ〜５００μｍの範囲で適宜選択される。

〔裏面処理〕
本発明における裏面処理は、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液を塗布、乾燥する処理である。

（ポリエチレンワックス）
本発明は、プリンターの背面給紙性および前面給紙性の改善を目的として、裏面処理用
の塗工液に平均粒子径が３〜２０μｍポリエチレンワックスを配合する。
プリンターの背面給紙性の改善を目的として、記録体の表面と裏面の間の摩擦係数（ＪＩＳ−Ｐ８１４７）を低下させるために、ポリエチレンワックスを使用することは一般的であるが、従来は、粒子径１μｍ以下で、かつ融点は１００℃前後もしくは１００℃未満のポリエチレンワックスが用いられ、高平滑で成膜させることにより、摩擦を下げていた。しかし、このようなポリエチレンワックスの使用法では、摩擦係数を下げて背面給紙性を改善することは出来ても、記録体とプリンターのピックアップロールの搬送力（グリップ力）も低下してしまい、前面給紙性は悪化してしまう。

本発明では、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックス、好ましくは平均粒子径が５〜２０μｍのポリエチレンワックスを使用することにより、裏面の表面に凹凸を付けて記録体のインク受容層面と裏面の接触面積を小さくして摩擦を低下させ、背面給紙性を改善することができる。加えて、融点（ＪＩＳ−Ｋ００６４）が１１０℃以上のポリエチレンワックスを用いることにより、乾燥工程・光沢発現層塗布工程後も、ポリエチレンワックスが融解しにくく凹凸が残り、機能を発揮する。
本発明のように、ポリエチレンワックスで凹凸を付けることにより、紙間の摩擦力を小さくすると共に、プリンターのピックアップローラーに対しては、凹凸があるため、グリップしやすくなり、前面給紙性も改善し、背面給紙と前面給紙の両立が可能となる。

ポリエチレンワックスの平均粒子径が３μｍ未満であると、特に、プリンターのピックアップローラーのグリップ力が低下し、前面給紙性が低下する。一方、平均粒子径が２０μｍより大きいポリエチレンワックスを使用すると、記録体をプリンターで連続給紙した際にポリエチレンワックスが脱落し、搬送不良の原因となる。

平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスに加え、該平均粒子径より小さく、１〜５μｍのポリエチレンワックスを併用すると、紙間摩擦がより下がり、プリンターのピックアップローラーとのグリップカはより向上する。理由は不明であるが、ポリエチレンワックスの凹凸が形成されやすくなるためと考える。
粒子径の異なるポリエチレンワックスは、同一の裏面処理用塗工液に配合してもよいが、３〜２０μｍのポリエチレンワックスを含有する塗工液で処理した後、該平均粒子径より小さく、１〜５μｍのポリエチレンワックスを含有する塗工液で処理すると、５〜２０μｍのポリエチレンワックスの凹凸の上に、更に、１〜５μｍのポリエチレンワックスの凹凸が形成されることとなり、最大の効果を発揮する。

ここでいう平均粒子径とはポリエチレンワックスのエマルジョンをレーザ回折・散乱法に基づく装置を使用して測定した粒子径分布のメジアン径であり、本発明者らは「島津レーザ回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２２００型（株式会社島津製作所製）」を使用したが、測定原理が同じであれば、装置のモデルが異なっても、ほぼ同じ値が得られる。また、裏面処理後のポリエチレンワックスは、溶融することなく支持体裏面に塗着するから、インクジェット記録体の裏面を電子顕微鏡で観察してもほぼ同じ値である。支持体裏面に少なくとも粒子径３〜２０μｍのポリエチレンワックスが塗着していれば、背面給紙と前面給紙の両立が可能となる。

本発明では、凹凸を付けるため、粒子径が大きく、融点の高いポリエチレンワックスを使用するので、ポリエチレンワックスのみでは成膜しにくく、接着剤は必須となる。

（接着剤）
本発明では、裏面処理用の塗工液には接着剤を配合する。接着剤の役割は、ポリエチレンワックスを留めるという本来の役割があり、ポリエチレンワックスの効果を阻害しない範囲において、公知の接着剤が使用できる。例えば、澱粉およびその変性物、カゼイン、
大豆蛋白、合成蛋白等の蛋白質類、ポリビニルアルコールおよびその誘導体、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、スチレン−ブタジエン樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂等、一般にインクジェット記録用として用いられている従来公知の接着剤が単独使用あるいは２種以上併用できる。裏面処理用の塗工液を２回に分けて塗布する場合、それぞれの接着剤は、同一でも異なっていてもよい。

接着剤の中でも、ウレタン系樹脂を用いると、記録体とプリンターのピックアップローラーとのグリップ力が向上し、前面給紙性が改善する。ウレタン系樹脂を用いると、グリップ力が向上する詳細なメカニズムは不明であるが、ウレタン系樹脂は、他の水系樹脂と比較し、伸度が高いため、プリンターのピックアップローラーと接した際、所謂、粘り気のある状態となり、グリップし易くなると推測する。一般に、ウレタン樹脂の伸度は３００〜８００％、アクリル系樹脂の伸度は１００〜６００％、ポリビニルアルコールの伸度は１００〜３００％である。

塗工液におけるポリエチレンワックスと接着剤の配合比としては、ポリエチレンワックス１００質量部に対して接着剤を１００〜１０００質量部程度、好ましくは１５０〜５００質量部程度である。接着剤の量が少ないとポリエチレンワックスが剥がれ易くなり、搬送不良の原因となり、他方、接着剤の量が多いと、紙間摩擦が上がり搬送不良の原因となる。２回に分けて塗工する場合、それぞれの塗工液のポリエチレンワックスと接着剤の配合比は、同一でも異なっていてもよい。

更に、塗工液には、本発明の効果を阻害しない範囲において、一般の塗被紙製造において使用される増粘剤、消泡剤、湿潤剤、着色剤、蛍光増白剤、蛍光顔料、帯電防止剤、耐光性助剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、インク定着剤等の各種助剤が適宜添加される。

塗工液の塗工量（固形分）は、０．５〜１０．０ｇ／ｍ^２程度である。塗工量が過少であると、給紙力が不足し、過多であると、効果が飽和してしまうばかりか、透気性が悪化し光沢発現層塗布時の操業性が著しく悪化する。必要な塗工量（有姿量）は、インク受容層の組成等により異なるため、適宜塗工液の濃度を変えて、塗布するとよい。２回に分けて塗工する場合の塗工量は、同一でも異なっていてもよい。

塗工液を塗布するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータおよびダイコータ等の各種公知の塗工装置が挙げられる。乾燥も塗工装置に付属のドライヤが適宜使用できる。また、塗工後に、マシンカレンダー、ＴＧカレンダー、スーパーカレンダー、ソフトカレンダー等のカレンダーを用いて仕上げても良い。

〔インク受容層〕
インク受容層は、インクジェット記録適性を付与するために塗工された層であり、特に限定するものではないが、インク受容層表面がキャスト法により形成した層であることが好ましく、また、インク受容層として、インク定着層及び光沢発現層を有することが好ましい。最良の形態は、インク受容層として、インク定着層及びキャスト法により形成した光沢発現層を有する構成である。

〔インク定着層〕
インク定着層は、支持体上に位置し、主として色材を定着する能力を有する層である。インク定着層は、顔料、該顔料を支持体に固定するためのバインダー、インク定着剤を少
なくとも含む。インク定着層は１層に限らず、必要に応じて２層以上設けてもよい。なお、インク定着層と支持体の間に、インク溶媒を浸透させないこと（浸透を遅らせることを含む）、インク溶媒を吸収保持させること、平滑性を向上させること等を目的として、適宜下塗層を設けても良い。

（顔料）
インク定着層には、インクジェット記録用として使用される公知の顔料を使用することができる。例えば、カオリン（含クレー）、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、非晶質シリカ（含コロイダルシリカ）、酸化アルミニウム、ゼオライト、セピオライト、スメクタイト、合成スメクタイト、珪酸マグネシウム、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、珪藻土、スチレン系プラスチックピグメント、ハイドロタルサイト、尿素樹脂系プラスチックピグメント、ベンゾグアナミン系プラスチックピグメント等が挙げられ、単独使用或いは複数併用される。

これらの中でも、平均粒子径が１０ｎｍ〜１μｍの微細顔料が、光沢性に優れ、印字濃度が高いインクジェット記録体となるので好ましく用いられる。また、これら顔料の中で、非晶質シリカ、アルミナ、アルミナ水和物から選ばれる顔料が好ましく、非晶質シリカがより好ましく、一次粒子径５ｎｍ〜５０ｎｍ、二次粒子径１０ｎｍ〜５００ｎｍの気相法シリカが特に好ましい。

更に、この非晶質シリカは、非晶質シリカとカチオン性化合物とを混合して得られるシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子であることが好ましく、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍのこの凝集体微粒子として用いられる。なお、シリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の平均粒子径が１μｍを超えるような場合、これを粉砕分散して、平均粒子径１０ｎｍ〜１μｍの範囲に調節するとよい。１０ｎｍ以上とすることにより、インク吸収性を高め、１μｍ以下とすることにより、インク定着層の透明性を高め、印字濃度を高くすることができるため好ましい。この凝集体粒子の平均粒子径は３０〜８００ｎｍの範囲が最も好ましい。カチオン性化合物及びシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子は、インク定着剤として作用しており、詳しくは、インク定着剤の項で説明する。

ここでいう平均粒子径とはシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子をレーザ回折・散乱法に基づく装置を使用して測定した粒子径分布のメジアン径であり、本発明者らは「島津レーザ回折式粒度分布測定装置ＳＡＬＤ−２２００型（株式会社島津製作所製）」を使用したが、測定原理が同じであれば、装置のモデルが異なっても、ほぼ同じ値が得られる。

（バインダー）
バインダーは、顔料を支持体に固定するために配合される。バインダーとしては、水分散系接着剤、水溶性接着剤を単独、併用とも可能である。水分散系接着剤としては、例えば、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体の共役ジエン系樹脂、アクリル系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂等のビニル系樹脂等が挙げられる。この中で、得られる塗膜のインク吸収性及び透明性の面で、アクリル系樹脂及びウレタン系樹脂が特に好ましい。これらの水分散系接着剤は、単独で用いても、または２種以上の併用であっても良い。

水溶性接着剤としては、カゼイン、大豆蛋白、ゼラチン、合成蛋白等の蛋白質類、澱粉や酸化澱粉等の各種澱粉類、キチン、キトサン等の各種多糖類、ポリビニルアルコール、カチオン性ポリビニルアルコール、シリル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールを含むポリビニルアルコール類、カルボキシメチルセルロースやメチルセルロース等のセルロース誘導体、水性ポリウレタン樹脂、水性ポリエステル樹脂等が挙げられる。

これらのバインダーの中でも、表面強度が優れるポリビニルアルコール類を用いることが好ましい。ポリビニルアルコールは、そのケン化度の相違により性状が異なり、目的に応じてそのケン化度を選択することが好ましい。ケン化度が９５％以上、より好ましくは９８％以上のポリビニルアルコールを使用すると、インク定着層の強度が強くなるとともに、塗工液調製時に泡立ちなども起こらず、製造の際の作業性が非常に良好である。また、ケン化度が７５〜９０％の部分ケン化ポリビニルアルコールを使用すると、塗工層の可撓性に優れ、その折り割れ防止に非常に効果的である。これらケン化度の異なるポリビニルアルコールは、その目的に応じて、それぞれ単独で用いても、併用しても良い。

また、前記ポリビニルアルコールの重合度は、重合度が低いとインク受容層の強度が弱くなるとともに、ひび割れが発生しやすく、また断裁時に紙粉が発生する傾向にあり、重合度が高いと十分なインク吸収性が得られにくいとともに、溶液粘度が高く塗工液調整におけるハンドリング面が困難となる傾向にあるので、その重合度が５００以上であることが好ましく、５００〜５０００であることが特に好ましい。

インク定着層のバインダーの配合量は、過少になると十分な塗膜強度が得られず、過剰になるとインクの吸収性が低下するため、両者のバランスから、顔料１００質量部に対して３〜４０質量部であることが好ましく、５〜２０質量部であることがより好ましい。

（インク定着剤）
インク定着剤は、インクジェット記録用インク中の染料色素を定着する作用を有し、これにより印字画像に耐水性を付与する。このインク定着剤には、カチオン性化合物が用いられ、カチオン性樹脂、低分子カチオン性化合物、金属化合物などが例示される。印字濃度向上の点ではカチオン性樹脂が好ましく、一般にインクジェット記録体で用いられる各種公知のカチオン性樹脂が使用可能である。

これらのカチオン性樹脂としては、例えば、（イ）ポリエチレンポリアミンやポリプロピレンポリアミン等のポリアルキレンポリアミン類またはその誘導体、（ロ）第２級または第３級アミノ基や第４級アンモニウム基を有するアクリル重合体、またはそれらのアクリルアミドの共重合体、（ハ）ポリビニルアミンおよびポリビニルアミジン類、（ニ）ジシアンジアミド−ホルマリン共重合体に代表されるジシアン系カチオン性化合物、（ホ）ジシアンジアミド−ポリエチレンアミン共重合体に代表されるポリアミン系カチオン性化合物、（へ）エピクロルヒドリン−ジメチルアミン共重合体、（ト）ジアリルジメチルアンモニウム−ＳＯ_２重縮合体、（チ）ジアリルアミン塩−ＳＯ_２重縮合体、（リ）ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合体、（ヌ）アリルアミン塩の共重合体、（ル）ジアルキルアミノエチル（メタ）アクリレート４級塩共重合体、（オ）アクリルアミド−ジアリルアミン共重合体、（ワ）５員環アミジン構造を有するカチオン性樹脂等が挙げられる。本発明の実施の形態では、これらのインク定着剤を単独に使用されるか、または２種以上併用される。

低分子力チオン性化合物としては、シラン系、チタネート系、アルミニウム系またはジルコニウム系などのカチオン性カップリング剤やカチオン性界面活性剤等が挙げられる。金属化合物としては、水溶性アルミニウム化合物（例えば、塩化アルミニウムまたはその水和物、硫酸アルミニウムまたはその水和物、アンモニウムミョウバン等の無機塩、無機系の含アルミニウムカチオンポリマーであるポリ水酸化アルミニウム化合物等）、水溶性ジルコニウム化合物（例えば、酢酸ジルコニウム、塩化ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、ヒドロキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム、塩基性炭酸ジルコニウム、水酸化ジルコニウム、炭酸ジルコニウム・アンモニウム、炭酸ジルコニウム・カリウム、硫酸ジルコニウム、フッ化ジルコニウム化合物等）、水溶性チタン化合物（例えば、塩化チ
タン、硫酸チタン等）、水溶性ランタノイド属化合物（例えば、塩化セリウム、硝酸セリウム、硫酸セリウム、酢酸セリウム、硝酸ランタン等）などの水溶性多価金属塩等が挙げられる。これらのインク定着剤は単独で使用されるか、また２種以上併用される。

（シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子）
上記カチオン性化合物は、たとえば気相法シリカとの混合液中で気相法シリカと凝集し、シリカ−カチオン性化合物凝集体を形成する。このため、このカチオン性化合物は、単体で用いるよりあらかじめ気相法シリカと凝集体を形成して用いることが好ましい。ところで、シリカ−カチオン性化合物凝集体は、粉砕・分散して平均粒子径０．０１〜１μｍのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子として、インク受容層用塗工液に用いられる。シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子を形成するために用いる単体の気相法シリカは、平均粒子径が３〜４０ｎｍの１次粒子であるが、この凝集体微粒子は、実質的に１次粒子が凝集してできた二次粒子からなっている。

シリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子の製造方法の概略を説明する。
カチオン性化合物の添加量としては、気相法シリカ１００質量部に対して、１〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部の範囲で調節される。気相法シリカ分散液にカチオン性化合物を添加し混合すると、増粘した凝集体分散液が得られる。或いはカチオン性化合物の水溶液に気相法シリカを添加しても得ることができる。
このシリカ−カチオン性化合物凝集体粒子の粒子径が大きい場合、粉砕・分散して微粒子化することができる。微粒子化する方法としては、機械的手段で強い力を与えるブレーキング・ダウン法（塊状原料を細分化する方法）が採られる。機械的手段としては、超音波、高速回転ミル、ローラミル、容器駆動媒体ミル、媒体撹拌ミル、ジェットミル、擂解機、サンドグラインダ、ナノマイザ（商品名）、ホモミキサ等が挙げられる。

顔料及びインク定着剤としてこのシリカ−カチオン性化合物凝集体微粒子は、１種単独で用いられるか、或いは２種以上併用されるが、これを用いることによって、インク定着層の透明性、表面強度、平滑性ならびにインクの吸収性、発色性、耐候性、耐水性等を向上させることができる。

カチオン性化合物としては、上記シリカ−カチオン性化合物凝集体で用いたカチオン性化合物が例示でき、その中でも、水溶性樹脂或いはエマルジョンのものが好ましく用いられる。また、この単体で配合するカチオン性化合物、特にカチオン性樹脂は、バインダーとしての役割をも併せて果たすものとしてしばしば用いられる。

（架橋剤）
インク定着層には、記録濃度を高めるために架橋剤を配合することができる。架橋剤は、前記バインダーの一部と架橋することによりインク定着層のひび割れを抑制することができる。ひび割れを抑制すると、記録の際の顔料インクがインク定着層内部に沈み込むことを防ぐことができるので、結果として記録濃度が高くなる。

架橋剤としては、各種公知の架橋剤、ゲル化剤が使用できる。例えばポリビニルアルコールに対する架橋性を有する化合物としては、グリオキザールなどのアルデヒド系架橋剤、エチレングリコールジグリシジルエーテルなどのエポキシ系架橋剤、ビスビニルスルホニルメチルエーテルなどのビニル系架橋剤、ホウ酸および硼砂などのホウ素含有化合物、グリシジル化合物、ジルコニウム化合物、アルミニウム化合物、クロム化合物等などが例示できる。中でも、ホウ素含有化合物は、増粘またはゲル化が早く生じるので特に好ましい。

架橋剤を用いる場合、（１）インク定着層の塗工液中に架橋剤を配合して塗布する方法
、（２）予め架橋剤を塗布した面にインク定着層の塗工液を塗布する方法、（３）インク定着層の塗工液を塗布後、架橋剤を塗布する方法が採用できる。（２）、（３）の方法は、架橋剤と架橋するバインダーを同一の塗工液に含有しないので、架橋速度が速い硼砂を用いることができる。この場合、硼砂を均一に塗布するために、界面活性剤を併用することが好ましい。界面活性剤については特に限定しないが、曇点（ＪＩＳ Ｋ２２６９、１％水溶液）が５５℃以上が好ましく、表面張力（ウィルヘルミー法）が４０ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。

（その他の添加剤）
インク定着層には、必要に応じて分散剤、増粘剤（流動変性剤）、消泡剤、耐水化剤（印刷適性向上剤）、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。また、更にインクの定着性を高め耐水性を向上させるために、単体のカチオン性化合物を配合してもよい。

インク定着層の乾燥固形分塗工量には、制限はないが、２〜５０ｇ／ｍ^２程度である。塗工量が２ｇ／ｍ^２以上であることにより、高精細・高速のプリンターにおけるインク吸収性が充分なものとなり、塗工量が５０ｇ／ｍ^２を越えると塗膜強度が低下する傾向となる。インク定着層に顔料として気相法シリカを用いると、更に記録適性と光沢性が向上するため、塗工量が５〜２０ｇ／ｍ^２でも実用可能である。

インク定着層は、２層以上形成することもでき、このように２層以上で構成する場合は、それぞれの層を構成するシリカやバインダーは同じでも良いし、異なっていても構わない。また、同一の層内に２種類以上のシリカやバインダーを混合しても良いし、それらを組み合わせて使用しても良い。インク定着層を形成するための塗工装置としては、ブレードコータ、エアーナイフコータ、ロールコータ、バーコータ、グラビアコータ、ロッドブレードコータ、リップコータ、カーテンコータ及びダイコータ等の各種塗工装置が挙げられるが、前計量タイプのダイコータ等は用紙表面で計量されて戻ってくる塗液がなく、第一の塗工層との混合による不用意な増粘を心配する必要がないため好ましい。

更に、この塗工したインク定着層に、必要に応じてスーパーカレンダー、ブラシ掛け等の平滑化処理を施しても良い。また、インク定着層を後述するキャスト法により形成し、光沢発現層の形成を省略することもできる。

〔光沢発現層〕
光沢発現層は、インクジェット記録体の光沢性を高めるために形成される層である。光沢発現層には、顔料として微細なコロイド状粒子を含有せしめることにより、光沢性とインク吸収性を両立することができる。光沢発現層は、コロイド状粒子を含有する塗液を塗布することにより形成できるが、この層をキャスト法により形成すると更に光沢性が高くなり、銀塩写真の光沢に近づくのでより好ましい。

（コロイド状粒子）
コロイド状粒子とは、水中に懸濁分散してコロイド状をなしている無機粒子或いは有機粒子を指し、例えば、ベーマイト、擬ベーマイト等のアルミナゾルやコロイダルアルミナ、カチオン性アルミニウム酸化物またはその水和物、或いは特公昭４７−２６９５９号公報に開示されているようなコロイド状シリカ表面をアルミナコーティングした粒子、コロイダルシリカ等の無機粒子、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル及びメタクリル酸エステル共重合体、マイクロカプセル、尿素樹脂、メラミン等の有機粒子が挙げられる。
中でもコロイダルシリカは、屈折率が低いため高い記録濃度が得られやすく、また自着能を有するため使用する。コロイダルシリカは、球状のもの、繭状のもの、数珠状のもの
など各種あるが、適宜使用することができる。また、それらを併用することもできる。勿論、コロイダルシリカの他に、他のコロイド状粒子を配合してもよい。

（バインダー）
光沢発現層は、バインダーを用いないことが好ましく、バインダーを用いる場合、コロイダルシリカ固形分１００質量部に対し、５０質量部以下、好ましくは３０質量部以下、より好ましくは２０質量部以下である。５０質量部を超えると、インクの吸収性が低下する傾向にある。また、光沢発現層をキャスト法により形成する場合、５０質量部を超えるとキャストドラムのドラム曇りが生じ易くなり、生産性が劣ることになる。
バインダーとしては、ポリビニルアルコール、ゼラチン、カゼイン等の水溶性接着剤、アクリル系樹脂やウレタン系樹脂といった水分散性接着剤などが例示できる。

（離型剤）
キャスト法は、湿潤状態である光沢発現層を、鏡面を有するキャストドラムなどに圧接した後、キャストドラムなどから剥離して、その鏡面を光沢発現層表面に写し取る仕上げ方法である。キャスト法を採用する場合、キャストドラムなどから剥離をスムーズに行なうために、光沢発現層用塗液には離型剤を配合することが好ましい。

離型剤としては、一般に使用される各種公知の離型剤から適宜選択して用いることができるが、水分散性離型剤を必須成分として用いることが好ましい。塗料中に含まれる水分散性離型剤は、芯物質の表面を親水性物質で包み込んでコロイド状粒子となって湿潤状態の最表層（光沢層）中に分散している。これらは表面が親水性であり、ドラム表面に配列して層を作りやすい傾向にある。おそらく、光沢発現層が乾燥し離型するとき、ドラム表面で層を形成していた水分散性離型剤の層の中間で分離するため、光沢発現層に含まれる顔料やバインダーがドラム表面に残る量を少なく抑える作用を奏しているものと思われる。従って、水分散性離型剤の芯物質としては凝集力の小さな材料、特にドラム表面で溶融しているものが好ましく、ステアリン酸、オレイン酸、ミリスチン酸、ベヘン酸等の脂肪酸類、パラフィン、ポリエチレンやその変陸物が例示される。

離型剤には、水分散性離型剤のほかに、水溶性離型剤を併用することが好ましい。水分散性離型剤と水溶性離型剤を併用することで離型剤とドラム曇りの両方が相乗的に改善される。その理由は定かではないが、以下のことが考えられる。
光沢発現層塗料中に含まれる水分散性離型剤は、光沢発現層に含まれる顔料やバインダーがドラム表面に残る量を少なく抑える作用を示すが、水溶性離型剤はドラムの洗浄効果を持ち、ドラム表面にわずかに残った顔料やバインダーをドラムから離脱させる。このとき同時に乾燥や剥離の工程でコロイドが破壊され、ドラム表面に残っている水分散性離型剤も洗浄、離脱させてドラム表面を清浄に保つことで、相乗的な離型効果が得られるものと思われる。

水溶性離型剤の持つ洗浄効果があまりにも大きいと、ドラム表面に存在する離型剤までも洗い落としてしまい、ドラムを清浄に保てても離型性を落とす原因となる。洗浄効果が高すぎる場合は前述の水分散性離型剤の量を増やしてバランスを取る必要があるが、水分散性離型剤は非水溶性のため、過度に配合するとインク吸収性を落とす懸念がある。
従って、好ましい水溶性離型剤としては、アルカリ金属塩を除く脂肪酸塩類または脂肪族アミン塩類であり、脂肪酸アンモニウム塩や脂肪族酢酸塩、脂肪族リン酸塩、一級脂肪族アミン塩酸塩、一級脂肪族アミン酢酸塩が特に好ましい。

具体的には、脂肪酸塩類の場合、例えばオレイン酸ナトリウムやオレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウムやステアリン酸カリウムに代表される脂肪酸のアルカリ金属塩よりオレイン酸アンモニウムやステアリン酸アンモニウム等のアンモニウム塩等が好ましい
。
また、脂肪族アミン塩類の場合、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライドやジステアリルジメチルアンモニウムクロライドに代表される四級のアンモニウム塩より、ステアリルアミン塩酸塩やステアリルアミン酢酸塩、ベヘニルアミン酢酸塩等の一級アミン塩が好ましい。
離型剤の過剰な添加はインクの吸収を阻害したり、逆に浸透を助長したりする場合がある。添加量は必要最小限にとどめる方が副作用が出にくく好ましい。離型剤の添加量は、顔料１００質量部に対して３〜３０質量部、好ましくは５〜２０質量部である。

（その他添加剤）
光沢発現層には、必要に応じて分散剤、増粘剤、流動変性剤、消泡剤、耐水化剤、帯電防止剤、防腐剤、紫外線吸収剤、保存性改良剤、蛍光増白剤、および着色剤等の各種添加剤を適宜添加できる。

（塗工方法）
光沢発現層用塗工液を塗工する方法としては、各種公知の塗工方法を、例えば、ブレードコータ、ブラシコータ、チャンプレックスコータ、バーコータ、グラビアコータ等の塗工装置のいずれかを使用して塗工する塗工方法を用いることができる。また、インク定着層と光沢発現層をスライドビードコータで同時多層塗工することも可能である。

（キャスト仕上げ）
光沢発現層は、インク定着層上に、光沢発現層用塗液を塗布し、キャストドラムに圧接して乾燥することにより形成する。例えば、光沢発現層用塗液を塗布し、直ちにキャストドラムに圧接するウェットキャスト法、光沢発現層用塗液を塗布、乾燥後、再湿潤液を付与した後、キャストドラムに圧接するリウェットキャスト法、光沢発現層用塗液を塗布後、ゲル化剤を塗布してゲル状にした後に、キャスト仕上げするゲル化キャスト法など、公知のキャスト法が採用できる。

光沢発現層の乾燥塗工量は、０．２〜４．５ｇ／ｍ^２が好ましく、少ないほど操業性や記録適性が優れるため、４ｇ／ｍ^２以下がより好ましく、３ｇ／ｍ^２以下が特に好ましい。一方、乾燥塗工量が少ないと、光沢発現効果が十分でないため、０．５ｇ／ｍ^２以上であることが好ましい。

以下に実施例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、勿論、本発明はこれらによって限定されるものではない。また、例中の部及び％は特に断らない限り、水を除いた固形分としての質量部及び質量％を示す。なお、以下、「二次粒子径」は、平均二次粒子径を意味する。

〔支持体の製造〕
木材パルプ（ＬＢＫＰ；ろ水度４００ｍｌＣＳＦ）１００質量部、焼成カオリン（商品名：アンシレックス）５質量部、市販サイズ剤０．０５質量部、硫酸バンド１．５質量部、湿潤紙力剤０．５質量部、澱粉０．７５質量部よりなる製紙材料を使用し、長網抄紙機にて坪量１８０ｇ／ｍ^２の支持体（紙基材）を製造した。

（カチオン性シリカ微粒子の調製）
平均粒子径１．０μｍの気相法シリカ（商品名：アエロジルＡ３００、日本アエロジル社製、平均１次粒子径約８ｎｍ）を用い、ホモミキサにより分散した後、平均粒子径が５０ｎｍになるまで高速流衝突型ホモジナイザーで粉砕分散し、１２％のシリカの水分散液を調製した。
前記１２％水分散液１００部に、５員環アミジン構造を有するカチオン性化合物（商品名：ＳＣ−７００、ハイモ社製、分子量３０万）１０部を添加し、高速流衝突型ホモジナイザーで更に分散し、平均粒子径が０．２０μｍのシリカ−カチオン性化合物の１２％水分散液を調製した。

（硼砂液の調製）
６０℃の温水で、硼砂１００部と、濡れ剤として界面活性剤（商品名：ノイゲンＸＬ−１００、曇点７９℃、表面張力２７．５ｍＮ／ｍ、第一工業製薬社製、ポリオキシアルキレン分岐デシルエーテル）０．１部を溶解し、固形分濃度１０％の硼砂液を得た。

（インク定着層塗工液の調製）
カチオン性シリカ微粒子１００部に、バインダーとしてＰＶＡ（商品名：ＰＶＡ−１４５、重合度４５００、ケン化度９９％、クラレ社製）１５部を混合し、固形分濃度１０％のインク定着層用塗工液を調製した。

（光沢発現層塗工液の調製）
コロイド状粒子としてコロイダルシリカ（商品名：スノーテックス５０、平均粒子径：２０〜３０ｎｍ、１次粒子、日産化学社製）１００部、バインダーとしてアクリル系樹脂（商品名：ＢＬ７４０、ライオン社製）２０部、離型剤としてステアリン酸アンモニウム１０部を混合した後、希釈水を添加し、固形分濃度５％の光沢発現層用塗工液を調製した。

（裏面処理用塗工液Ａの調製）
粒子径１０μｍのポリエチレンワックス（商品名：ダルアクト１００１Ｗ、融点１４０℃、サンノプコ社製）３０部、接着剤としてウレタン系樹脂（商品名：パテラコールＩＪ、伸度３８０％、ＤＩＣ社製）１００部を混合し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ａを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｂの調製）
粒子径３μｍのポリエチレンワックス（商品名：ハイテックＥ１０００、融点１２０℃、東邦化学社製）３０部、接着剤としてウレタン系樹脂（商品名：パテラコールＩＪ、伸度３８０％、ＤＩＣ社製）１００部を混合し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｂを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｃの調製）
粒子径１０μｍのポリエチレンワックス（商品名：ダルアクト１００１Ｗ、融点１４０℃、サンノプコ社製）１５部、粒子径３μｍのポリエチレンワックス（商品名：ハイテックＥ１０００、融点１２０℃、東邦化学社製）１５部、接着剤としてウレタン系樹脂（商品名：パテラコールＩＪ、伸度３８０％、ＤＩＣ社製）１００部を混合し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｃを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｄの調製）
粒子径１０μｍのポリエチレンワックス（商品名：ダルアクト１００１Ｗ、融点１４０℃、サンノプコ社製）３０部、接着剤としてアクリル系樹脂（商品名：モビニール７３０、伸度１８０％、ニチゴーモビニール社製）１００部を混合し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｄを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｅの調製）
粒子径１０μｍのポリエチレンワックス（商品名：ダルアクト１００１Ｗ、融点１４０℃、サンノプコ社製）３０部、接着剤としてポリビニルアルコール（商品名：ＰＶＡ１１７、伸度１８０％、クラレ社製）１００部を混合し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｅを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｆの調製）
ポリエチレンワックスを用いず、ウレタン系樹脂（商品名：パテラコールＩＪ、伸度３８０％、ＤＩＣ社製）を希釈して、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｆを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｇの調製）
接着剤としてアクリル系樹脂（商品名：モビニール７３０、伸度１８０％、ニチゴーモビニール社製）を希釈し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｇを調製した。

（裏面処理用塗工液Ｈの調製）
粒子径０．２μｍのポリエチレンワックス（商品名：ノプコートＰＥＭ−１７、融点１００℃、サンノプコ社製）３０部、接着剤としてウレタン系樹脂（商品名：パテラコールＩＪ、伸度３８０％、ＤＩＣ社製）１００部を混合し、固形分濃度１０％の裏面処理用塗工液Ｈを調製した。

＜実施例１＞
（裏面処理）
前記の様に製造した支持体の一方の面側に、前記裏面処理用塗工液Ａを塗工量が２．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布・乾燥させた後、前記裏面処理用塗工液Ｂを塗工量が２．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布・乾燥した。
（インクジェット記録体の作製）
次に、上記裏面処理を施した面の反対面に、乾燥塗工量が１．０ｇ／ｍ^２になる様に前記硼砂溶液を塗布し、乾燥する前に前記の様に調製したインク定着層塗工液を塗工量が１５ｇ／ｍ^２になる様にダイコーターで塗布した。この塗工面はＰＶＡが硼砂で架橋し、ゼリー状の半固体となっていた。この半固体化した塗工液層を乾燥させてインク定着層を形成した。
さらに、このインク定着層上に前記の様に調製した光沢発現層塗工液を塗工した後、直ちに表面温度が１００℃の鏡面ドラムに圧接して乾燥し、剥離させてインクジェット記録体を作製した。このときの光沢発現層の乾燥塗工量は１ｇ／ｍ^２であった。

＜実施例２＞
（裏面処理）
前記の様に製造した支持体の一方の面側に、裏面処理用塗工液Ｃを塗工量が２．０ｇ／ｍ^２となるよう塗布・乾燥した。
（インクジェット記録体の作製）
次に、上記裏面処理を施した面の反対面に、実施例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜実施例３＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ａを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜実施例４＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ｄを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜実施例５＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ｅを用いた以外は、実施例２と同様に
してインクジェット記録体を得た。

＜実施例６＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ｂを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜比較例１＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ｆを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜比較例２＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ｇを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜比較例３＞
実施例２の裏面処理において、裏面処理用塗工液Ｈを用いた以外は、実施例２と同様にしてインクジェット記録体を得た。

＜比較例４＞
前記の様に製造した支持体に裏面処理を行わなかった以外は、実施例１と同様にしてインクジェット記録体を得た。

〔評価方法〕
インクジェット記録体の前面給紙搬送性、背面給紙搬送性、紙間摩擦係数、ピックアップローラーグリップ力を下記に示す方法で評価し、その結果を表に示した。なお、裏面処理した面を単に裏面、インク受容層を設けた面（印字面）を表面とする。

（前面給紙搬送性）
セイコーエプソン社製インクジェットプリンター（商品名：ＥＰ−９０３Ａ、前面給紙）を用い、インクジェット記録体を２０枚積載し（裏面を上向きにセット）、１０回搬送（合計２００枚）させ、搬送性を下記の基準で判定した。
◎：搬送不良発生率０％。
○：搬送不良発生率１０％未満。
△：搬送不良発生率１０％〜５０％
×：搬送不良発生率５０％超。

（背面給紙搬送性）
セイコーエプソン社製インクジェットプリンター（商品名：ＰＸ−２０１、背面給紙）を用い、インクジェット記録体を２０枚積載し（裏面を下向きにセット）、１０回搬送（合計２００枚）させ、搬送性を下記の基準で判定した。
◎：搬送不良発生率０％。
○：搬送不良発生率１０％未満。
△：搬送不良発生率１０％〜５０％
×：搬送不良発生率５０％超。

（紙間摩擦）
一方のインクジェット記録体の裏面が表れるように水平板にセットし、他方のインクジェット記録体の表面が表れるようにおもりにセットし、一方の記録体の裏面と他方の記録体の表面とを合わせて両記録体間の静摩擦係数と動摩擦係数をＪＩＳ−Ｐ８１４７の水平方法により測定した。表中の「紙間摩擦」の列の数値は、左側が静摩擦係数の数値を示し
、右側が動摩擦係数の数値を示す。

（ピックアップローラーグリップ力）
セイコーエブソン社製インクジェットプリンター（商品名：ＥＰ−９０３Ａ）のピックアップローラーと、インクジェット記録体の裏面との摩擦力（グリップ力：Ｎ）を、アイコーエンジニアリング社製デジタルプッシュプルゲージ（商品名：ＲＸ−２、最大荷重：２ｋｇｆ）を用いて測定した。

表１から明らかなように、実施例のインクジェット記録体は、表裏面間の紙間摩擦係数が小さく、背面給紙搬送性及び前面給紙搬送性ともに優れている。これに対し、比較例のものは、表裏面間の紙間摩擦係数が大きく、背面給紙搬送性及び前面給紙搬送性において少なくとも実用上問題となるレベルと評価された。

本発明のインクジェット記録体は、インクジェットプリンターの搬送性に優れたインクジェット記録体であり、例えば、写真画質の記録を行うインクジェットプリンターの出力用紙として利用される。

Claims (7)

1. 支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。
2. 支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと、該平均粒子径より小さく、平均粒子径が１〜５μｍのポリエチレンワックスと、接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。
3. 支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面が、平均粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスと接着剤を含有する塗工液で裏面処理され、次いで前記ポリエチレンワックスの平均粒子径より小さく、平均粒子径が１〜５μｍのポリエチレンワックスと、接着剤を含有する塗工液で裏面処理されていることを特徴とするインクジェット記録体。
4. ポリエチレンワックスの融点（ＪＩＳ−Ｋ００６４）が１１０℃以上である請求項１〜３のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
5. 接着剤がウレタン系樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。
6. 支持体の片面にインクジェット記録適性を有するインク受容層を有するインクジェット記録体において、他面の表面に、少なくとも粒子径が３〜２０μｍのポリエチレンワックスが塗着していることを特徴とするインクジェット記録体。
7. インク受容層表面がキャスト法により形成された層である請求項１〜６のいずれか１項に記載のインクジェット記録体。