JP2013176985A - 表面保護板の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】透明板にハードコートフィルムを貼り合せたものであっても、ハードコート層の表面硬度の低下を防止することができ、さらに、ハードコートフィルムと樹脂板との内部残留応力の違いによる平面性不良を低減できる表面保護板の製造方法を提供する。
【解決手段】表示装置の表示部分を保護する表面保護板の製造方法であって、下記ａ〜c工程を含む工程を行う表面保護板の製造方法とする。
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程
【選択図】なし
【解決手段】表示装置の表示部分を保護する表面保護板の製造方法であって、下記ａ〜c工程を含む工程を行う表面保護板の製造方法とする。
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程
【選択図】なし
Description
本発明は、携帯電話や携帯情報端末などの表示装置に用いられる表面保護板に関し、特に、ハードコートフィルムの表面硬度が低下することを防止でき、さらに表面保護板としたときの平面性不良を低減できる表面保護板の製造方法に関する。
ＰＣモニター、テレビ、携帯電話などの表示装置の表面には、ガラス板やアクリル板やポリカーボネート板といった樹脂板などからなる表面保護板が設置されている。また、このような表面保護板には、表面の傷付き防止のため、ハードコート層を設けることが行われている。
そして、ハードコート層を設ける方法としては、ガラス板や樹脂板など透明板の表面にハードコート層用塗布液などを塗布することや、ハードコート層が形成されたフィルムに粘着層が設けられたハードコートフィルムを貼り合わせることなどが行われている。しかし、ガラス板や樹脂板など透明板の表面に、直接、ハードコート層を設けることは、大掛かりな設備が必要であったり、どのような部材にも接着するように、ハードコート層用塗布液を設計することは、技術的に難しいといった問題がある。
一方、ハードコート層が形成されたフィルムに粘着層や接着層を設け、粘着層や接着層を介してガラス板や樹脂板などの透明板に貼り合わせることは、上記のようにガラス板や樹脂板などの透明板に直接、ハードコート層を設ける方法より、簡便である。しかし、粘着層や接着層を介して、ハードコートフィルムを貼り合わせる為、粘着層や接着層の硬さの影響を受ける。特に硬さが柔らかい粘着層や接着層を用いた場合、ハードコート層の表面硬度が低下するといった問題が発生する（特許文献１）。
また、これらの問題とは別に、近年、表面保護板に、枠や文字などを印刷する加飾印刷が行われている。このような加飾印刷は、表面保護板の視認者側に設けると、印刷層の剥がれや傷付きを防止することができないため、表面保護板の視認者とは反対の表示装置側に行われることが多い。
さらに、歩留まりの低下による製品コストの上昇を低減するために、ハードコートフィルムに加飾印刷を行い、加飾印刷を行ったハードコートフィルムを、ガラス板や樹脂板などの透明板に貼り合わせることが行われている（特許文献２）。
このように加飾印刷をハードコートフィルムに行う方法を用いる場合、加飾印刷された面に、粘着層や接着層を設けることが必要であるため、あらかじめ粘着層や接着層を設けることができない。
そのため、ハードコートフィルムに加飾印刷された後に粘着層や接着層を設けることが行われる。このときに、ハードコートフィルムに粘着層や接着層を設けるための熱処理が行われるため、樹脂板と貼り合わせた時に、ハードコートフィルムの内部残留応力と、樹脂板の内部残留応力との間に違いが生じる。この内部残留応力の違いにより、積層板としたときに平面性不良が発生しやすいといった問題がある。
そこで本発明は、透明板にハードコートフィルムを貼り合せたものであっても、ハードコート層の表面硬度の低下を防止することができ、さらに、ハードコートフィルムと樹脂板との内部残留応力の違いによる平面性不良を低減できる表面保護板の製造方法を提供することを目的とする。
本発明者らは、ハードコートフィルムと透明板とを、接着層を介して貼り合わせること、また、接着層は、ハードコートフィルムに設けるのではなく、ハードコートフィルムとは別に設けることにより、上記問題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、上記課題を解決する本発明の表面保護板の製造方法は、
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程
を含む工程を行うことを特徴とするものである。
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程
を含む工程を行うことを特徴とするものである。
また、好ましくは、透明板が、複数枚の透明プラスチックフィルムを積層したものであることを特徴するものである。
また、好ましくは、ｃ工程の切断する方法が、型抜き処理であることを特徴とするものである。
また、好ましくは、ハードコートフィルムが加飾印刷されているものであることを特徴するものである。
また、好ましくは、一枚のハードコートフィルムに、一の表示装置に対応する加飾印刷が、複数の表示装置分多面付け印刷されていることを特徴とするものである。
本発明の表面保護板の製造方法によれば、透明板にハードコートフィルムを貼り合せたものであっても、ハードコート層の表面硬度の低下を防止することができ、さらに、ハードコートフィルムと樹脂板との内部残留応力の違いによる平面性不良を低減できる。
また、透明板を複数枚の透明プラスチックフィルムを積層したものとすることにより、型抜き処理をしたときに、透明板が割れることを防止することができる。
そして、加飾印刷を複数の表示装置の表面保護板に対応する印刷とすることにより、一度に複数枚の所定の形状に成形された表面保護板を得ることができる。
本発明の表面保護板の製造方法は、
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程
を含む工程を行うことを特徴とするものである。
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程
を含む工程を行うことを特徴とするものである。
本発明の表面保護板に用いられる透明板は、表示装置を保護するためのものである。このような透明板は、透過率の高いものであれば良く、フィルム、シート、板状物であり、例えば、ケイ酸塩ガラス、リン酸塩ガラス、ホウ酸塩ガラスなどのガラス板や、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、セルロース系樹脂、アセタール系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミド系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、シリコーン系樹脂、フッ素系樹脂、環状オレフィンなどの１種もしくは２種以上を混合した透明プラスチックフィルムなどの樹脂板を用いることができる。
透明板の厚みとしては、特に限定されるものではないが、１００μｍ以上、好ましくは、１８８μｍ以上、さらに好ましくは、５００μｍ以上である。また、上限としては、２ｍｍ以下、好ましくは、１．５ｍｍ以下、さらに好ましくは、１ｍｍ以下である。１００μｍ以上とすることにより、表面保護板より表示装置側にある部材や、表示装置を保護することでき、２ｍｍ以下とすることにより、電子機器の厚みを薄くすることができる。
特に、樹脂板を上述した透明プラスチックフィルムを、接着剤層を介して複数枚積層した構造とすることにより、後述する型抜き処理により樹脂板の割れを防止することができ、さらに腰を強くすることができるため好ましい。
このような透明プラスチックフィルムを積層した樹脂板とする場合には、透明プラスチックフィルムの各々の厚みは、５０〜４００μｍであることが好ましく、１００〜３５０μｍであることがより好ましく、１５０〜３００μｍであることがさらに好ましい。各々のプラスチックフィルムの厚みをこのような範囲とすることにより、型抜き処理しやすく、また型抜き時の割れを防止しやすくすることができる。また、カールの発生を防止するため、樹脂板が２枚のプラスチックフィルムからなるときは、２枚のプラスチックフィルムを同じ厚みにすることが好ましく、積層板が３枚以上のプラスチックフィルムからなる場合は、表面側に位置する２枚のプラスチックフィルムの厚みを同じにすることが好ましい。例えば、４００μｍのプラスチックフィルムの両面に厚みの同じ薄いプラスチックフィルムを貼り合せることができる。
次に、ハードコートフィルムとしては、本発明の透明ハードコートフィルムは、透明フィルムの少なくとも一方の面に透明ハードコート層が設けられてなるものである。
ここで透明フィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、トリアセチルセルロース、アクリル、ポリ塩化ビニル等の透明性を阻害しないものが使用でき、延伸加工、特に二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムが、機械的強度や寸法安定性に優れる点で好ましい。また、表面にコロナ放電処理を施したり、易接着層を設けることによって透明ハードコート層との接着性を向上させたものも好適に用いられる。このような透明高分子フィルムの厚みとしては、適用される材料によって適宜選択されることになるが、一般には２５〜５００μｍであり、好ましくは５０〜２００μｍである。
次に透明フィルムの少なくとも一方の面に形成されてなる透明ハードコート層について説明する。この透明ハードコート層は、主として熱硬化型樹脂若しくは電離放射線硬化型樹脂からなる高分子バインダーと、適宜添加される機能性を有する成分により形成することができる。高分子バインダーとしては、高硬度を容易に得られるという点などから電離放射線硬化型樹脂が好ましい。
熱硬化型樹脂は、熱硬化型樹脂を含有する塗布液を透明フィルム上に塗布した後、熱により架橋硬化させるという製法上の要請から、透明フィルムの耐熱温度以下の熱により架橋硬化することができる熱硬化型樹脂が好ましい。具体的には、メラミン系、エポキシ系、アミノアルキッド系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、フェノール系等の架橋性樹脂を熱によって架橋硬化させるものが使用できる。特に、積層板としたときの腰を強くでき、透明フィルムとの接着性も良好なアクリル系熱硬化型樹脂が好ましい。これらは単独でも使用可能であるが、架橋性、架橋硬化塗膜の硬度をより向上させるためには、硬化剤を加えることが望ましい。
硬化剤としては、ポリイソシアネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、カルボン酸などの化合物を適合する樹脂に合わせて適宜使用することができる。
電離放射線硬化型樹脂としては、少なくとも電離放射線（紫外線若しくは電子線）の照射によって架橋硬化することができる塗料から形成されるものを使用することが好ましい。このような電離放射線硬化塗料としては、光カチオン重合可能な光カチオン重合性樹脂や、光ラジカル重合可能な光重合性プレポリマー若しくは光重合性モノマー、などの１種又は２種以上を混合したものを使用することができる。このような電離放射線硬化塗料には、種々の添加剤を添加することができるが、硬化の際に紫外線を用いる場合には、光重合開始剤、紫外線増感剤等を添加することが好ましい。
このようなハードコートフィルムは、ハードコート層を有する面とは反対面に、文字や模様、図柄、枠などの加飾印刷がされていることが好ましい。このような加飾印刷には、シルク印刷やスクリーン印刷、インクジェット印刷などの一般的な印刷手段を用いることができる。このようにハードコートフィルムに加飾印刷を行うことによって、透明板や表面保護板に加飾印刷を行う場合より、表面保護板の製造にかかる歩留まり低下を防ぐことができる。
また、加飾印刷は、一枚のハードコートフィルムに、一の表示装置に対応する加飾印刷が、複数の表示装置分多面付け印刷されていることが好ましい。このように複数の表示装置分の多面付け加飾印刷が行われているハードコートフィルムを用いることにより、表面保護版としたときに、一度の型抜き処理で、複数枚の表面保護板を得ることができ、製造コストが低減する。
このような透明板とハードコートフィルムは、シート状の未硬化状態の接着層によって貼り合わせられる。このようなシート状の未硬化状態の接着層は、透明板、または、ハードコートフィルムの一方の面に未硬化状態の接着層だけを転写することができるように離型フィルムなどの基材上に設けられる。離型フィルムなどの基材は、両面に設けられていてもよいし、片面だけに設けられているものであってもよい。
接着層は、樹脂と必要に応じて添加される添加剤とからなる。接着層を構成する樹脂としては加熱及び／又は電離放射線照射等によって架橋硬化する熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂が好適に使用される。これらの樹脂は、架橋硬化することによりプラスチックフィルムに対する接着性が上昇すると共に、積層板の腰を強くできる。
接着層中には、上述した樹脂のほかに、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。
接着層は、上述した熱硬化型樹脂や電離放射線硬化塗料を加熱及び／又は電離放射線照射することによって硬化する。ここでいう硬化は、常温で流動性を有する塗料の状態から流動性を失った状態への変化を言い、硬化の程度には幅があってもよい。硬化の程度は照射量により調整することができる。
硬化後の接着層の厚みは５０〜４００μｍであることが好ましい。接着層の下限として更に好ましくは８０μｍ以上、より好ましくは１００μｍ以上、特に好ましくは１５０μｍ以上であり、上限として更に好ましくは３５０μｍ以下、より好ましくは３００μｍ以下である。５０μｍ以上とすることにより十分な腰と接着力が得られると共に、印刷層によってできる凹凸をなくすことができる。４００μｍ以下とするのは、４００μｍ以上としても厚みに起因する腰を強くする効果があまり得られないことと、機能性積層板の厚みが厚くなりすぎるためである。また、接着層の厚みを厚くすることによって、プラスチックフィルムに対する電離放射線の照射量が多くなるため、プラスチックフィルムの劣化を招くことにもなる。
また、接着層に用いる接着層塗布液には、希釈溶媒を含まないことが好ましいが、接着層に用いる接着層塗布液に希釈溶媒を含む場合には、希釈溶媒の蒸発する温度より、接着層を硬化させる温度を高くすることが好ましい。このように接着層を硬化させる温度を希釈溶媒が蒸発する温度より高く設定することにより、希釈溶媒を蒸発させた後、表面保護板を構成するすべてのプラスチックフィルムが同じ温度で熱処理されるため、内部残留応力が異なることによる表面保護板の平面性不良が抑制される。
また、接着層が電離放射線硬化型樹脂を含むものである場合であっても、接着層塗布液に希釈溶媒を含む場合には、希釈溶媒の蒸発する温度より高い温度の加熱処理を表面保護板に行なうことが好ましい。このような加熱処理を行なうことで、内部残留応力の異なることによる平面性不良がよりいっそう抑制される。
このようにシート状の未硬化状態の接着層を用いることによって、透明板とハードコートフィルムとを、容易に貼り合わせることができ、特に、ハードコートフィルムに加飾印刷されたものを貼り合わせることにより、透明板や表面保護板に加飾印刷を行う場合より、表面保護板の製造にかかる歩留まり低下を防ぐことができる。
このような接着層に用いられる樹脂としては、熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂を用いることができる。
熱硬化型樹脂としては、メラミン系、エポキシ系、アミノアルキッド系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、フェノール系等の架橋性樹脂を熱によって架橋硬化させるものが使用できる。特に、積層板としたときの腰を強くでき、プラスチックフィルムとの接着性も良好なアクリル系熱硬化型樹脂が好ましい。これらは単独でも使用可能であるが、架橋性、架橋硬化塗膜の硬度をより向上させるためには、硬化剤を加えることが望ましい。
硬化剤としては、ポリイソシアネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、カルボン酸などの化合物を適合する樹脂に合わせて適宜使用することができる。接着剤塗布液とした時に希釈溶剤を使用する場合には、希釈溶媒の蒸発温度より高温で硬化する硬化剤を選定することが好ましい。
電離放射線硬化型樹脂としては、少なくとも電離放射線（紫外線若しくは電子線）の照射によって架橋硬化することができる塗料から形成されるものを使用することが好ましい。このような電離放射線硬化塗料としては、光カチオン重合可能な光カチオン重合性樹脂や、光ラジカル重合可能な光重合性プレポリマー若しくは光重合性モノマー、などの１種又は２種以上を混合したものを使用することができる。このような電離放射線硬化塗料には、種々の添加剤を添加することができるが、硬化の際に紫外線を用いる場合には、光重合開始剤、紫外線増感剤等を添加することが好ましい。
次の工程として、未硬化状態の接着層を硬化させるため、加熱及び／又は電離放射線を照射する。このように、積層体とした状態で、加熱及び／又は電離放射線照射するため、積層体を構成する透明板とハードコートフィルムともに加熱及び／又は電離放射線照射されることになり、ハードコートフィルムと樹脂板との内部残留応力の違いによる平面性不良を抑制することができる。一方、透明板または、ハードコートフィルムに接着層を直接設けた場合には、透明板や、ハードコートフィルムのどちらか一方が加熱及び／又は電離放射線照射されることになり、さらに、ハードコートフィルムと樹脂板との内部残留応力の違いによる平面性不良を生じやすい。
また、このようにして作製された積層板は、表示装置の表示部分の形状に切断される。積層板の切断には、型抜き加工やレーザー加工などを適宜行なうことが可能である。
型抜き加工は、例えばトムソン刃型（ビク刃型）を用いた型抜き機などを用いて従来公知の方法で行うことができる。
このように型抜き機を用いた型抜き処理を行うことで、複数の表示装置の表面保護板に対応する複数枚の所定の形状に成形された表面保護板を一度に加工することが可能であり、機能性積層板の厚みを厚くしても加工時間が短く、レーザーによる切削加工に比べて生産効率を向上させることができる。
以下、実施例により本発明を更に説明する。なお、「部」、「％」は特に示さない限り、重量基準とする。
＜透明板の作製＞
厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、下記接着層塗布液を塗布し、１１０度で加熱乾燥し、厚み２０μｍの接着層を得た。
厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、下記接着層塗布液を塗布し、１１０度で加熱乾燥し、厚み２０μｍの接着層を得た。
＜透明板の接着層塗布液＞
・熱硬化性アクリル系樹脂 １０部
（アクリディックA-814：大日本インキ化学工業社、固形分５０％）
・ブロックイソシアネート硬化剤 ０．８６部
（バーノックDB-980K：大日本インキ化学工業社、固形分７５％、マスク剤の解離温度：１３０℃）
・希釈溶媒 ２００部
・熱硬化性アクリル系樹脂 １０部
（アクリディックA-814：大日本インキ化学工業社、固形分５０％）
・ブロックイソシアネート硬化剤 ０．８６部
（バーノックDB-980K：大日本インキ化学工業社、固形分７５％、マスク剤の解離温度：１３０℃）
・希釈溶媒 ２００部
次に、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）に、上記接着層を貼着し、易剥離フィルムを剥離した後、接着層を介して、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムと貼り合せ、二枚の透明ポリエステルフィルムからなる透明板を作製した。
［実験例１］
厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、下記接着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２００μｍの接着層を得た。
厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、下記接着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２００μｍの接着層を得た。
＜実験例１の接着層塗布液＞
・熱硬化性アクリル系樹脂 １０部
（アクリディックA-814：大日本インキ化学工業社、固形分５０％）
・ブロックイソシアネート硬化剤 ０．８６部
（バーノックDB-980K：大日本インキ化学工業社、固形分７５％、マスク剤の解離温度：１３０℃）
・希釈溶媒 ２００部
・熱硬化性アクリル系樹脂 １０部
（アクリディックA-814：大日本インキ化学工業社、固形分５０％）
・ブロックイソシアネート硬化剤 ０．８６部
（バーノックDB-980K：大日本インキ化学工業社、固形分７５％、マスク剤の解離温度：１３０℃）
・希釈溶媒 ２００部
次いで、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）の一方の面に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、加熱乾燥、紫外線照射して、ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。
＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂 １０部
（ビームセット575：荒川化学工業社、固形分１００％）
・電離放射線硬化型樹脂 ５部
（ＮＫエステルA-1000：新中村化学工業社、固形分１００％）
・光重合開始剤 ０．７５部
（イルガキュア651：チバ・ジャパン社）
・希釈溶媒 ２３部
・電離放射線硬化型樹脂 １０部
（ビームセット575：荒川化学工業社、固形分１００％）
・電離放射線硬化型樹脂 ５部
（ＮＫエステルA-1000：新中村化学工業社、固形分１００％）
・光重合開始剤 ０．７５部
（イルガキュア651：チバ・ジャパン社）
・希釈溶媒 ２３部
次いで、ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムのハードコート層とは反対面に、複数の表示装置の表示部分に対応する加飾印刷を行なった。
さらに、上記ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの加飾印刷を施した面に、上記接着層を貼着し、易剥離フィルムを剥離した後、接着層を介して、上記透明板と貼り合せ、実験例１の積層板を作製した。
［実験例２］
実験例１の接着層塗布液を下記実験例２の接着層塗布液に代え、実験例１と同様に厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、実験例２の接着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２００μｍの接着層を得た。さらに実験例１と同様に接着層を介して、透明板と貼り合せ、実験例２の積層板を作製した。
実験例１の接着層塗布液を下記実験例２の接着層塗布液に代え、実験例１と同様に厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、実験例２の接着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２００μｍの接着層を得た。さらに実験例１と同様に接着層を介して、透明板と貼り合せ、実験例２の積層板を作製した。
＜熱硬化性樹脂の合成＞
攪拌機、コンデンサー、温度計および窒素導入管を備えた反応容器にＮ−メチロールアクリルアミドモノマー３．０ｇ、アクリル酸−ｎ−ブチルエステルモノマー８４．０ｇ、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチルエステルモノマー５．０ｇ、アクリル酸モノマー３．０ｇ、アクリル酸エチルエステルモノマー５．０ｇ、酢酸エチル３６．０ｇ、トルエン１２．０ｇ、イソプロピルアルコール１２．０ｇ、α、α’−アゾビス（イソブチロニトリル）０．１０ｇを入れ窒素を通じて攪拌しながら７５℃に加熱した。その後さらに８時間反応溶液を７５．０℃に保ちつつ攪拌しながら反応を完結させ、アクリル系共重合体である熱硬化性樹脂を合成した。この反応溶液に酢酸エチル４５．０ｇ、イソプロピルアルコール４５．０ｇを加え不揮発分が４０．０％の熱硬化性樹脂溶液Ａを調整した。
攪拌機、コンデンサー、温度計および窒素導入管を備えた反応容器にＮ−メチロールアクリルアミドモノマー３．０ｇ、アクリル酸−ｎ−ブチルエステルモノマー８４．０ｇ、メタクリル酸−２−ヒドロキシエチルエステルモノマー５．０ｇ、アクリル酸モノマー３．０ｇ、アクリル酸エチルエステルモノマー５．０ｇ、酢酸エチル３６．０ｇ、トルエン１２．０ｇ、イソプロピルアルコール１２．０ｇ、α、α’−アゾビス（イソブチロニトリル）０．１０ｇを入れ窒素を通じて攪拌しながら７５℃に加熱した。その後さらに８時間反応溶液を７５．０℃に保ちつつ攪拌しながら反応を完結させ、アクリル系共重合体である熱硬化性樹脂を合成した。この反応溶液に酢酸エチル４５．０ｇ、イソプロピルアルコール４５．０ｇを加え不揮発分が４０．０％の熱硬化性樹脂溶液Ａを調整した。
＜実験例２の接着層用塗布液＞
・１，６−ビス（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロピル）−ヘキシルエーテル
１６部
・光重合開始剤 １．２部
（イルガキュア907：チバ・ジャパン社）
・熱硬化性樹脂溶液Ａ ８０部
・希釈溶媒 ４６４部
・１，６−ビス（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロピル）−ヘキシルエーテル
１６部
・光重合開始剤 １．２部
（イルガキュア907：チバ・ジャパン社）
・熱硬化性樹脂溶液Ａ ８０部
・希釈溶媒 ４６４部
［実験例３］
実験例１の接着層塗布液を下記実験例３の接着層塗布液に代え、実験例１と同様に厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、実験例３の接着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２００μｍの接着層を得た。さらに実験例１と同様に接着層を介して、透明板と貼り合せ、実験例３の積層板を作製した。
実験例１の接着層塗布液を下記実験例３の接着層塗布液に代え、実験例１と同様に厚み５０μｍの易剥離フィルムの易剥離面に、実験例３の接着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２００μｍの接着層を得た。さらに実験例１と同様に接着層を介して、透明板と貼り合せ、実験例３の積層板を作製した。
＜実験例３の接着層用塗布液＞
・１，６−ビス（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロピル）−ヘキシルエーテル
１６部
・光重合開始剤 １．２部
（イルガキュア907：チバ・ジャパン社）
・希釈溶媒 ４６４部
・１，６−ビス（３−アクリロキシ−２−ヒドロキシプロピル）−ヘキシルエーテル
１６部
・光重合開始剤 １．２部
（イルガキュア907：チバ・ジャパン社）
・希釈溶媒 ４６４部
＜表面保護板の製造＞
［実施例１、実施例２、実施例３］
実験例１、実験例２、実験例３の積層板を、接着層に用いたブロックイソシアネート硬化剤のマスク剤の解離温度である１３０℃で加熱、或いは、加熱後紫外線照射して、積層板の接着層を硬化させた。次いで、一つの表示装置の表示部分に対応する形状に切断し、実施例１、実施例２、実施例３の表面保護板を得た。
［実施例１、実施例２、実施例３］
実験例１、実験例２、実験例３の積層板を、接着層に用いたブロックイソシアネート硬化剤のマスク剤の解離温度である１３０℃で加熱、或いは、加熱後紫外線照射して、積層板の接着層を硬化させた。次いで、一つの表示装置の表示部分に対応する形状に切断し、実施例１、実施例２、実施例３の表面保護板を得た。
［実施例４、実施例５、実施例６］
実験例１、実験例２、実験例３の積層板を、表示装置の表示部分の形状に切断した後、接着層のマスク剤の解離温度である１３０℃で加熱、或いは、加熱後紫外線を照射して、積層板の接着層を硬化させ、実施例４、実施例５、実施例６の表面保護板を得た。
実験例１、実験例２、実験例３の積層板を、表示装置の表示部分の形状に切断した後、接着層のマスク剤の解離温度である１３０℃で加熱、或いは、加熱後紫外線を照射して、積層板の接着層を硬化させ、実施例４、実施例５、実施例６の表面保護板を得た。
［実施例７］
透明板を、接着層のマスク剤の解離温度である１３０℃で加熱させ、さらに実験例１で作製したハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの加飾印刷を施した面に、実験例１で作製した接着層を貼着し、易剥離フィルムを剥離した後、接着層を介して、加熱した透明板と貼り合せ、再度、接着層のマスク剤の解離温度である１４０℃で加熱させ、実施例７の積層板を作製した。次いで、一つの表示装置の表示部分に対応する形状に切断し、実施例７の表面保護板を得た。
透明板を、接着層のマスク剤の解離温度である１３０℃で加熱させ、さらに実験例１で作製したハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの加飾印刷を施した面に、実験例１で作製した接着層を貼着し、易剥離フィルムを剥離した後、接着層を介して、加熱した透明板と貼り合せ、再度、接着層のマスク剤の解離温度である１４０℃で加熱させ、実施例７の積層板を作製した。次いで、一つの表示装置の表示部分に対応する形状に切断し、実施例７の表面保護板を得た。
実施例１〜７の表面保護板は、表面保護板を構成する全ての透明ポリエステルフィルムの内部残留応力に違いがないため、カールが抑制され、平面性不良が生じにくいものとなった。
また、ハードコート層とは反対面に、加飾印刷を施したものに、未硬化の接着層を貼着するため、加飾印刷の段差に追従し、加飾印刷の段差による隙間が発生しないものであり、貼着後、接着層を硬化させるものであったため、ハードコート層の表面硬度の低下を防止できるものであった。
また、複数の表示装置に対応する加飾印刷がされた積層板を型抜き加工することにより、一度に複数枚の表面保護板を得ることができるものであった。
特に、実施例４、５、６の表面保護板は、形状への切断を接着層が未硬化の状態で行なったため、切断に大きな力を必要とせず容易に切断することができ、表面保護板端部の剥離も生じにくいものであった。
［比較例１］
実験例１で作製したハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの加飾印刷を施した面に、下記粘着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２０μｍの粘着層を得た。さらに、粘着層を介して、透明板と貼り合せ、比較例１の積層板を作製した。次いで、一つの表示装置の表示部分に対応する形状に切断し、比較例１の表面保護板を得た。
＜粘着層塗布液＞
・アクリル系粘着性樹脂 ３０部
（ＳＫダイン１１０２：綜研化学社、固形分４０％）
・イソプロピルアルコール ７５部
実験例１で作製したハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの加飾印刷を施した面に、下記粘着層塗布液を塗布し、１１０℃で加熱乾燥し、厚み２０μｍの粘着層を得た。さらに、粘着層を介して、透明板と貼り合せ、比較例１の積層板を作製した。次いで、一つの表示装置の表示部分に対応する形状に切断し、比較例１の表面保護板を得た。
＜粘着層塗布液＞
・アクリル系粘着性樹脂 ３０部
（ＳＫダイン１１０２：綜研化学社、固形分４０％）
・イソプロピルアルコール ７５部
比較例１の表面保護板は、表面保護板を構成する全ての透明ポリエステルフィルム、すなわち加飾印刷を施したハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムと透明板の２枚の透明ポリエステルフィルムにおいて内部残留応力に違いが有り、カールが抑制されず、平面性不良が生じた。
また、比較例１の表面保護板は、ハードコート層とは反対面に、硬さが柔らかい粘着層を用いたので、ハードコート層の表面硬度が低下するといった問題が発生した。
Claims (5)
- 表示装置の表示部分を保護する表面保護板の製造方法であって、下記ａ〜ｃ工程を含む工程を行うことを特徴とする表面保護板の製造方法。
ａ．透明板の一方の面と、ハードコートフィルムとを、シート状の未硬化状態の接着層を介して貼り合わせ、積層板を得る工程
ｂ．未硬化状態の接着層を硬化するための手段を行う工程
ｃ．積層板を表示装置の表示部分の形状に切断し、表面保護板を得る工程 - 前記透明板が、複数枚の透明プラスチックフィルムを積層したものであることを特徴とする請求項１記載の表面保護板の製造方法。
- 前記ｃ工程の切断する方法が、型抜き処理であることを特徴とする請求項１、または２記載の表面保護板の製造方法。
- 前記ハードコートフィルムが、加飾印刷されているものであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の表面保護板の製造方法。
- 一枚のハードコートフィルムに、一の表示装置に対応する加飾印刷が、複数の表示装置分多面付け印刷されていることを特徴とする請求項４に記載の表面保護板の製造方法。
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