JP2009126134A

JP2009126134A - 表示装置用表面保護板の製造方法、及び表示装置

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Publication number: JP2009126134A
Application number: JP2007305668A
Authority: JP
Inventors: Satoshi Negishi; 聡史根岸; Masayuki Nakatani; 将之中谷
Original assignee: Kimoto Co Ltd
Current assignee: Kimoto Co Ltd
Priority date: 2007-11-27
Filing date: 2007-11-27
Publication date: 2009-06-11
Anticipated expiration: 2027-11-27
Also published as: JP5273993B2

Abstract

【課題】プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、型抜きのための刃の磨耗を抑えた、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造することができ、さらに製造時に表面保護板の原板となる積層板が割れることもない表示装置用表面保護板の製造方法を提供する。
【解決手段】少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを熱硬化型樹脂及び／又は電離放射線硬化型樹脂からなる接着層を介して貼り合せて積層板を作製し、前記積層板に型抜き処理を行い、所定の形状に成形された積層板とした後、加熱及び／又は電離放射線照射する工程を行い、接着層を硬化させ表示装置用表面保護板を得る。好ましくは、前記積層板の厚みが２５０〜７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍとする。このようにして得られた表示装置用表面保護板は、液晶表示装置６の表面保護板５として好適に使用できる。
【選択図】図１

Description

本発明は表示装置の表面保護板の製造方法に関し、厚みを薄くしながら腰を強くでき、型抜き処理の際に、プラスチックフィルムが剥がれることを防止することができる表面保護板の製造方法に関する。また本発明は表示装置に関し、厚みの薄い表面保護板を用いながらも表面保護板が撓んで画面が滲むことのない表示装置に関する。

ＰＣモニター、テしビ、携帯電話などの表示装置の表面には、ガラス板やプラスチック板などの表面保護板が設置されている。そして、プラスチック板はガラス板に比べ飛散防止性に優れることから広く使用されている。

このようなプラスチック板からなる表面保護板は、プラスチック板をレーザーで切削加工することにより製造されている（特許文献１）。

しかし、レーザーでの切削加工は複数枚や大面積の同時加工が困難であり、さらにプラスチック原板の厚みが厚くなると切削処理に時間を要してしまう。そこで、加工適性のためにプラスチック原板の厚みを薄くすることが求められるが、プラスチック原板の厚みを薄くすると腰が弱くなり、表示装置表面を触った際にプラスチック板からなる表面保護板が撓んで画像が滲んでしまうという問題があった。

そのため、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造できる表示装置用表面保護板の製造方法が提供されている（特許文献２）。

特開２００２−６０２３４号公報（特許請求の範囲）ＷＯ２００７／０８０７７４号公報（特許請求の範囲）

しかし当該方法では、プラスチック積層板を、接着層を硬化して表面保護板としてから、型抜き処理を行うため、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じるといった問題があった。

そこで本発明は、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造できる表示装置用表面保護板の製造方法を提供することを目的とする。また本発明は、厚みの薄い表面保護板を用いながらも、表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画面が滲むことのない表示装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決する本発明の表示装置用表面保護板の製造方法は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを熱硬化型樹脂及び／又は電離放射線硬化型樹脂からなる接着層を介して貼り合せた積層板に型抜き処理を行い、所定の形状に成形された積層板とした後、加熱及び／又は電離放射線照射する工程を行い、接着層を硬化させ表面保護板を得ることを特徴とするものである。

また、本発明の表示装置用表面保護板の製造方法は、前記積層板の厚みが２５０〜７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍであることを特徴とするものである。

また、本発明の表示装置は、請求項１又は２記載の表示装置用表面保護板の製造方法により製造された表示装置用表面保護板を、表示装置の表面保護板として用いることを特徴とするものである。

本発明の表示装置用表面保護板の製造方法によれば、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、型抜きのための刃の磨耗を抑えた、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造することができ、さらに製造時に表面保護板の原板となる積層板が割れることもない。

また、本発明の表示装置の製造方法によれば、厚みの薄い表面保護板を用いながらも表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい表示装置を容易に得ることができる。

まず、本発明の表示装置用表面保護板の製造方法について説明する。

本発明の表示装置用表面保護板の製造方法は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを熱硬化型樹脂及び／又は電離放射線硬化型樹脂からなる接着層を介して貼り合せた積層板に型抜き処理を行い、所定の形状に成形された積層板とした後、加熱及び／又は電離放射線照射する工程を行い、接着層を硬化させ表面保護板を得ることを特徴とするものである。以下、各構成要素の実施の形態について説明する。

まず、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合わせ積層板を作製する工程を行う。

このように本発明では、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合せた積層板を表面保護板の材料とすることで、表面保護板の腰を十分なものとし、かつ積層板を型抜き処理する際の割れを防止することができる。すなわち、本発明においては、積層板の厚みが厚いことから得られる表面保護板の腰を十分なものとすることができ、かつ積層板の厚みが厚いにもかかわらず、型抜き処理の際に積層板が割れることを防止することができる。積層板を割れにくくできる理由は、１枚ごとのプラスチックフィルムが型抜きしやすい程度の厚みであり、かつ接着層が型抜き時の衝撃を吸収しているためと考えられる。また、接着層を含む多層構造で衝撃を吸収することから、完成した表面保護板も割れにくいものとなる。なお、プラスチックフィルムを貼り合わせず、一枚のフィルム（板）で厚みを同じようにした場合には、衝撃を吸収できず型抜き時に割れやすいものとなってしまう。

このような積層板の厚みは２５０〜７００μｍが好ましく、更に３００μｍ以上、より好ましくは３５０μｍ以上である。積層板の厚みを２５０μｍ以上とするのは、表面保護板としたときの腰を得るためであり、７００μｍ以下とするのは、積層板を型抜き処理し易くするためである。

積層板を構成するプラスチックフィルムは少なくとも２枚あればよく、３枚以上であってもよい。好ましいプラスチックフィルムの枚数は３枚である。

プラスチックフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルムや、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、トリアセチルセルロース、アクリル、ポリ塩化ビニルなどからなる各種の透明プラスチックフィルムを使用することができる。このうち、延伸加工、特に二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムが、腰が強く型抜きの際に割れにくい点で好ましい。また、二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムは、少なくとも両表面に位置して他のプラスチックフィルムを挟み込むように用いることが好ましい。なお、プラスチックフィルムの表面には、コロナ放電処理や、下引き易接着処理などの易接着処理を施してもよい。

プラスチックフィルムの各々の厚みは、５０〜４００μｍであることが好ましく、１００〜３５０μｍであることがより好ましく、１５０〜３００μｍであることがさらに好ましい。各々のプラスチックフィルムの厚みをこのような範囲とすることにより、型抜き処理しやすく、また型抜き時の割れを防止することができる。また、カールの発生を防止するため、積層板が２枚のプラスチックフィルムからなるときは、２枚のプラスチックフィルムを同じ厚みにすることが好ましく、積層板が３枚以上のプラスチックフィルムからなる場合は、表面側に位置する２枚のプラスチックフィルムの厚みを同じにすることが好ましい。

接着層を構成する樹脂としては加熱及び／又は電離放射線照射等によって架橋硬化してプラスチックフィルムに対する接着性が上昇すると共に、表面保護板の腰を強くできる熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂が好適に使用される。

熱硬化型樹脂としては、シリコーン系、メラミン系、エポキシ系、アミノアルキッド系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、フェノール系等の架橋性樹脂を熱によって架橋硬化させるものが使用できる。特に、表面保護板としたときの腰を強くでき、プラスチックフィルムとの接着性も良好なアクリル系熱硬化型樹脂が好ましい。これらは単独でも使用可能であるが、架橋性、架橋硬化塗膜の硬度をより向上させるためには、硬化剤を加えることが望ましい。

ここで硬化剤としては、ポリイソシアネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、カルボン酸などの化合物を適合する樹脂に合わせて適宜使用することができる。

特に、硬化剤としては、常温では全く反応せずにある温度以上に加熱すると架橋反応を起こすような一液型硬化反応となる硬化剤を用いることが望ましい。このような硬化剤としては、触媒や官能基をブロック化する手法が用いられたブロックイソシアネート等を用いることができる。

ここでブロックイソシアネートとは、ポリイソシアネートをマスク剤でマスク化したものであり、常温では全く反応せず硬化反応を進行させることはなく、マスク剤が解離する温度以上に加熱すると活性なイソシアネート基が再生されて十分な架橋反応を起こすものである。

マスク剤の解離温度は１００℃以上であることが好ましい。１００℃以上とすることにより、常温において接着層の感圧接着性が失われることなく維持することができる。また、マスク剤の解離温度は１２０℃以下であるものが好ましい。マスク剤の解離温度を１２０℃以下とすることにより、プラスチックフィルムの熱収縮等による寸法変化を防止し、表面保護板の変形を防止することができる。

次に電離放射線硬化型樹脂としては、少なくとも電離放射線（紫外線若しくは電子線）の照射によって架橋硬化することができる塗料から形成されるものを使用することが好ましい。このような電離放射線硬化塗料としては、光カチオン重合可能な光カチオン重合性樹脂や、光ラジカル重合可能な光重合性プレポリマー若しくは光重合性モノマー、などの１種又は２種以上を混合したものを使用することができる。また、このような電離放射線硬化塗料には種々の添加剤を添加することができるが、硬化の際に紫外線を用いる場合には、光重合開始剤、紫外線増感剤等を添加することが好ましい。

接着層は、上記樹脂を適宜混合して、接着層とすることもでき、さらに、上記硬化性樹脂の他にアクリル系粘着性樹脂等の熱可塑性樹脂を混合してなるものとすることもできる。このように熱可塑性樹脂を混合することにより、接着層が常温では感圧接着性を有するため、プラスチックフィルム同士を容易に貼着することができ、型抜き処理を行ったときに、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じにくくなる。

接着層の厚みは５〜５０μｍであることが好ましく、１０〜４０μｍであることがより好ましく、１５〜３０μｍであることがさらに好ましい。５μｍ以上とすることにより積層板を型抜きする際の衝撃を吸収することができ、５０μｍ以下とすることにより、腰が弱くなることを防止することができる。

積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを貼り合わせることで作製される。例えば、一方のプラスチックフィルムに熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂を塗布、乾燥して接着層を形成し、当該塗布面にもう一方のプラスチックフィルムを貼り合わせればよい。

少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合わせて積層板を作製した後は、当該積層板を型抜き処理して表面保護板の形状を得る。

型抜き処理は、例えばトムソン刃型（ビク刃型）を用いた型抜き機などを用いて従来公知の方法で行うことができる。

次に、型抜き処理により表面保護板の形状となった積層板に、加熱及び／又は電離放射線照射する工程を行うことによって、接着層を硬化させ表面保護板を得ることができる。なお、電離放射線を照射して接着層を硬化させる場合、型抜き処理前に、電離放射線を照射し接着層を半硬化させ、更に型抜き処理後に電離放射線を照射して接着層をさらに硬化させることも可能である。このように半硬化させることにより、接着層が柔らか過ぎて積層板が変形することや刃に接着剤が付着することを防止することができる。このような半硬化状態には、完全硬化させるための電離放射線照射量の２０〜９０％程度を照射することにより行うことができ、型抜き処理後に、再度、電離放射線照射を行い、さらに硬化、好ましくは完全硬化させる。

本発明においては、接着層を硬化させる前の未硬化状態や半硬化状態で型抜きを行うため接着層が適度に柔らかく、型抜きする際の衝撃を吸収することができ、型抜き処理の衝撃により積層板のプラスチックフィルムと接着層との間、特に型抜き処理の際に刃が触れる積層板端部に生じ易い、浮きや剥がれを防止することができる。

このように型抜き機を用いた型抜き処理を行うことから、複数枚や大面積の同時加工が可能であり、積層板の厚みを厚くしても加工時間が短く、レーザーによる切削加工に比べて生産効率を向上させることができる。また、上述したように、特定の構造からなる積層板を用いていることから、型抜きの際に積層板が割れてしまうこともない。

積層板は、少なくとも一方の面にハードコート層を有することが好ましい。ハードコート層を有することにより、腰をより強くすることができ、さらに、ハードコート層側の面を表面として表示装置の表面保護板として用いることにより、表面保護板に傷をつきにくくすることができる。

ハードコート層は、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリルウレタン系樹脂、ポリエステルアクリレート系樹脂、ポリウレタンアクリレート系樹脂、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、メラミン系樹脂、フェノール系樹脂、シリコーン系樹脂などの熱硬化型樹脂、電離放射線硬化型樹脂などから形成することができる。これら樹脂の中でも硬化することによって表面保護板の腰を強くできる電離放射線硬化型樹脂が好適に使用される。また、ハードコート層中には、写り込み防止のためにマット剤を添加することが好ましい。ハードコート層の厚みは、２〜１５μｍとすることが好ましい。

接着層やハードコート層中には、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。

接着層およびハードコート層を形成する方法としては、各層の構成成分を適当な溶媒に溶解又は分散させて塗布液を調製し、当該塗布液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法などの公知の方法によりプラスチックフィルム上に塗布・乾燥させる方法があげられる。

以上のような本発明の表示装置用表面保護板の製造方法によれば、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造することができる。

次に、本発明の表示装置について説明する。

本発明の表示装置は、上述した本発明の表示装置用表面保護板の製造方法により製造した表示装置用表面保護板を、表示装置の表面保護板として用いることを特徴とするものである。

表示装置としては、液晶表示装置やプラズマ表示装置、ＥＬ表示装置などを用いることができる。以下、液晶表示装置に適用した場合について説明する。

液晶表示装置６は、少なくとも、液晶セル１、および液晶セル１の両面に設置される偏光板２からなる。表面保護板５は、表示面側の偏光板２上に設置される。表面保護板５は、例えば図１のように、筐体４の枠中に組み込んで設置される。

図１は液晶表示装置６の実施の形態を示す断面図である。この液晶表示装置６は、ガラス基板１１および液晶１２からなる液晶セル１、偏光板２、バックライト３、筐体４からなり、さらに表示部表面に、本発明の表示装置用表面保護板の製造方法により製造された表面保護板５が設置された構成からなる。

液晶表示装置を構成する表面保護板以外の部材は、従来公知のものを使用することができる。

以上のような本発明の表示装置によれば、厚みの薄い表面保護板を用いながらも、表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい表示装置を容易に得ることができる。

以下、実施例により本発明を更に説明する。なお、「部」、「％」は特に示さない限り、重量基準とする。

［実施例１］
ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの作製：
厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＡ（ルミラーT60：東レ社）上に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、乾燥後の厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥、紫外線照射してハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。

＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂５８部
（ダイヤビームUR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤１．８部
（イルガキュア651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン８０部
・トルエン６０部
・エチルセルソルブ７部

表示装置用表面保護板の作製：
ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムのハードコート層とは反対面に、下記の組成からなる接着層塗布液を、厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。接着層上に厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＢ（ルミラーT60：東レ社）を貼り合わせ積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行った後、紫外線照射量を１０００ｍＪ／ｃｍ²となるように照射して接着層を硬化させ、実施例１の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー１０部
（ＮＫオリゴU-4HA：新中村化学工業社）
・光カチオン重合性モノマー５部
（ＮＫエステル701A：新中村化学工業社）
・光カチオン重合開始剤０．１部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［実施例２］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１８８μｍのポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例３］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１２５μｍのポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例３の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例４］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡの代わりに厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（ルミラーT60：東レ社）を用いて、実施例１と同様にしてハードコート層を有するポリエステルフィルムを作製した。次に、ハードコート層を有するポリエステルフィルムのハードコート層とは反対面と、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＤ（ルミラーT60：東レ社）の一方の面に、実施例１と同様の接着層塗布液を、それぞれ厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、２枚の接着フィルムを得た。次いで、得られた２枚の接着フィルムを、厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＥ（ルミラーT60：東レ社）のそれぞれ異なる面に接着層を介して貼り合わせ、積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行った後、紫外線照射量を１０００ｍＪ／ｃｍ²となるように紫外線照射して接着層を硬化させ、実施例４の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例５］
実施例４の透明ポリエステルフィルムＣ及び透明ポリエステルフィルムＤを何れも厚み１００μｍのポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして実施例５の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例６］
実施例４の透明ポリエステルフィルムＣ、透明ポリエステルフィルムＤ、透明ポリエステルフィルムＥを何れも厚み１００μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして実施例６の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例７］
実施例４の透明ポリエステルフィルムＣ及び透明ポリエステルフィルムＤを厚み５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして実施例７の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例８］
実施例１の接着層塗布液を、下記接着層塗布液に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例８の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性樹脂１．５部
（アデカオプトマーKRN-2410：旭電化工業社）
・光カチオン重合開始剤０．１部
（アデカオプトマーSP-170：旭電化工業社）
・アクリル系粘着性樹脂４部
（ＳＫダイン1102：綜研化学社）
・酢酸エチル２０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテル１０部

［実施例９］
実施例１と同様に積層板を作成した。次いで、積層板に紫外線照射量を２６０ｍＪ／ｃｍ²となるように照射して接着層を半硬化させた後、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行った。再度、紫外線照射量を７８０ｍＪ／ｃｍ²となるように紫外線照射して接着層を完全硬化させ、実施例９の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例１０］
実施例１で得られたハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムのハードコート層とは反対面に、下記の組成からなる接着層塗布液を、乾燥後の厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥した。接着層上に厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）を貼り合わせ積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行った後、１４０℃で１８０分間加熱してブロックイソシアネートのマスク剤を解離させ接着層を硬化させて、実施例１０の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

＜接着層塗布液＞
・熱硬化性アクリル樹脂１０部
（アクリディックA-814：大日本インキ化学工業社）
・ブロックイソシアネート硬化剤０．８６部
（DB-980K：大日本インキ化学工業社、マスク剤の解離温度：130℃）
・アクリル系粘着性樹脂２０部
（ＳＫダイン1102：綜研化学社）
・酢酸エチル５０部
・メチルエチルケトン５０部
・プロピレングリコールモノメチルエーテル１００部

［実施例１１］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１００μｍのポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例１１の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［実施例１２］
実施例４の透明ポリエステルフィルムＥを厚み３５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーS10：東レ社）に変更し、透明ポリエステルフィルムＣ及び透明ポリエステルフィルムＤを厚み２５０μｍのポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）に変更した以外は、実施例４と同様にして実施例１２の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［比較例１］
厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）上に、実施例１と同様のハードコート層を形成した後、トムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行い、比較例１の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［比較例２］
厚み３５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーS10：東レ社）上に、実施例１と同様のハードコート層を形成した後、トムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行い、比較例２の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

［比較例３］
厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）上に、下記の組成からなる接着層塗布液を、厚みが２０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥した。次いで、接着層上に厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（ルミラーT60：東レ社）を貼り合わせ、紫外線照射量を１０００ｍＪ／ｃｍ²となるように照射して接着層を硬化させた。次いで、実施例１と同様のハードコート層塗布液を、乾燥後の厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、乾燥、紫外線照射して積層板を作製した。次いで、積層板にトムソン刃型を用いた型抜き機で型抜き処理を行い、比較例３の製造方法から製造された表示装置用表面保護板を得た。

実施例１〜１２および比較例１〜３の製造方法により得られた表示装置用表面保護板について、下記項目の評価を行った。結果を表１に示す。

（１）加工適性（剥がれ・浮き）
型抜き機による型抜きの際に剥がれや浮きが発生しなかったものを「○」、浮きや剥がれが発生したもの「×」とした。

（２）接着性
表示装置用表面保護板のハードコート層を有するポリエステルフィルムと表面保護板を構成する他の部材を引き剥がし、ポリエステルフィルムが剥がれないものを「○」、ポリエステルフィルムが容易に剥がれてしまうものを「×」とした。

＜表示装置の作製＞
実施例１〜１２および比較例１〜３の製造方法により得られた表示装置用表面保護板を、ハードコート層が表面側となるようにして携帯電話（Ｐ９０１ｉ：エヌ・ティ・ティ・ドコモ社）の液晶表示装置用表面保護板として組み込み、実施例１〜１２および比較例１〜３の表示装置を作成した。

（３）腰
実施例１〜１２および比較例１〜３の表示装置の表面保護板に指で触れた際に、押し込んでも液晶の表示が滲まないものを「◎」、押し込むと僅かに滲むが触れただけでは滲まないものを「○」、触れた際に僅かに滲むものを「△」、触れた際に滲みがめだってしまうものを「×」とした。

以上の結果から明らかなように、実施例１〜１０の表示装置用表面保護板の製造方法によれば、厚みを薄くしながらも腰が強い表面保護板を容易に製造することができる。さらに、型抜き処理の際に積層板のプラスチックフィルムと接着層との間に生じる浮きや剥がれを防止することができるものであった。

特に、実施例１、２、４、５、８〜１０の表面保護板は、表面保護板の合計厚みが３５０μｍ以上あるものであり、腰があり、表示装置とした場合に、表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、特に優れるものとなった。

実施例３、６、７の表面保護板は、表面保護板の合計厚みが実施例１の表面保護板と比べて薄いものである。合計厚みが比較的薄いため、実施例３、７の表示装置は、指で触れた際に僅かに滲むものとなった。また、実施例６の表示装置は、押し込むと僅か滲むが触れただけでは滲まないものとなった。

また、実施例９の製造方法では、接着層を型抜き処理前に半硬化させる方法であったため、型抜き処理の際に積層板が変形することなく、更に刃に接着剤が付着することもなかった。

実施例１１の表面保護板は、型抜き処理の際の浮きや剥がれを防止することができるものであった。なお、表面保護板の合計厚みが２２０μｍと薄いため、表面保護板の腰が実施例１のものと比べて劣るものとなったが、液晶表示装置以外の用途では問題ないものであった。

実施例１２の表面保護板は、型抜き処理の際の浮きや剥がれを防止することができるものであった。また、表面保護板の合計厚みが８９０μｍと厚いため、表面保護板の腰があり、表示装置とした場合に、表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、特に優れるものであった。しかし、合計厚みが厚いため、型抜き処理しにくいものとなった。

一方、比較例１の表面保護板は、厚みの厚くない１枚のプラスチックフィルムを用いていることから、型抜き処理の際の浮きや剥がれはないものである。しかし、腰が十分なものではないため、表示装置とした場合に、表面保護板が撓んで画像が滲むものとなった。

比較例２の表面保護板は、厚みの厚い１枚のプラスチックフィルムを用いていることから、実施例のように接着層が衝撃を吸収することができず、型抜き時に割れてしまうものとなった。

比較例３の表面保護板は、型抜き処理の前に接着層を完全に硬化させて表面保護板を製造したため、型抜き処理の際に、浮きや剥がれが発生してしまうものとなった。

本発明の表示装置の一実施例を示す断面図

符号の説明

１・・・液晶セル
２・・・偏光板
３・・・バックライト
４・・・筐体
５・・・表示装置用表面保護板
６・・・液晶表示装置

Claims

少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを熱硬化型樹脂及び／又は電離放射線硬化型樹脂からなる接着層を介して貼り合せた積層板に型抜き処理を行い、所定の形状に成形された積層板とした後、加熱及び／又は電離放射線照射する工程を行い、接着層を硬化させ表面保護板を得ることを特徴とする表示装置用表面保護板の製造方法。
前記積層板の厚みが２５０〜７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍであることを特徴とする請求項１記載の表示装置用表面保護板の製造方法。
請求項１又は２記載の表示装置用表面保護板の製造方法により製造された表示装置用表面保護板を、表示装置の表面保護板として用いることを特徴とする表示装置。