JPWO2010029833A1 - 積層板、及び表示装置 - Google Patents

Abstract

プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、厚みを薄くしつつ腰が強く、型抜き処理性の優れた積層板を提供する。表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい表示装置を提供する。少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せた積層板の接着層のマルテンス硬さを、２６０Ｎ／ｍｍ2以下とする。積層板の厚みは、２５０〜７００μｍ、プラスチックフィルムの各々の厚みを５０〜４００μｍとする。

Description

本発明は複数のプラスチックフィルムをそれぞれ接着層を介して接合してなる積層板に関し、厚みを薄くしながら腰を強くでき、型抜き処理の際に、プラスチックフィルムが接着層から剥がれることを防止することができる積層板に関する。また本発明は表示装置に関し、厚みの薄い表面保護板を用いながらも表面保護板が撓んで画面が滲むことのない表示装置に関する。

ＰＣモニター、テレビ、携帯電話などの表示装置の表面には、ガラス板やアクリル板やポリカーボネート板などの表面保護板が設置されている。そして、アクリル板やポリカーボネート板はガラス板に比べ飛散防止性に優れることから広く使用されている。

このようなアクリル板やポリカーボネート板からなる表面保護板は、アクリル板やポリカーボネート板をレーザーで切削加工することにより製造されている（特許文献１）。

しかし、レーザーでの切削加工は複数枚や大面積の同時加工が困難である。そこで、型抜き処理による加工を行うことが考えられた。しかし、厚みが薄いアクリル板やポリカーボネート板は、型抜き処理を行うことによって、割れてしまうといった問題が発生した。

そこで、型抜き処理性の優れた薄いプラスチックフィルムを用いることを試みたが、薄いプラスチックフィルムでは、腰が弱くなり、表示装置表面を触った際に、表面保護板が撓んで画像が滲んでしまうという問題があった。

そのため、本出願人は、厚みを薄くしつつ腰が強い表面保護板を簡易に製造できる表示装置用表面保護板の製造方法を提案している（特許文献２）。この方法は、２枚以上のプラスチックフィルムを接着層を介して貼り合わせた積層板であって、その合計厚みを所定の厚みに調整したものを用い、型抜き処理を行なうというものである。

特開２００２−６０２３４号公報（特許請求の範囲） ＷＯ２００７／０８０７７４号公報（特許請求の範囲）

しかし積層板に型抜き処理を施す際に、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じる場合があった。

そこで本発明は、型抜き処理を行ってもプラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、厚みを薄くしつつ腰が強い積層板を提供することを目的とする。また本発明は、厚みの薄い表面保護板を用いながらも、表面を触った際に表面保護板が撓んで画面が滲むことのない表示装置を提供することを目的とする。

本発明者らは、積層板を型抜き処理する際に発生するプラスチックフィルムと接着層との間の浮きや剥がれは、プラスチックフィルムと接着層の接着性を向上させるだけでは改善せず、接着層の硬さが、この浮きや剥がれに関係することを見出し、本発明を完成するに至った。
すなわち、上記課題を解決する本発明の積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せた積層板であって、接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²以下であることを特徴とするものである。

また、本発明の積層板は、前記積層板の厚みが２５０〜７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍであることを特徴とするものである。

また、本発明の表示装置は、本発明の積層板を、表示装置の表面保護板として用いることを特徴とするものである。

本発明の積層板によれば、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じず、厚みを薄くしつつ腰が強く、型抜き処理性の優れた積層板とすることができる。

また、本発明の積層板によれば、型抜き処理を行う際に、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じないため、表面保護板の生産性が向上し、表示装置としての生産性も向上させることができる。また、厚みの薄い積層板を用いながらも表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい表示装置を容易に得ることができる。

本発明の表示装置の一実施例を示す断面図

以下、本発明の積層板の実施の形態について説明する。

本発明の積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、それぞれ接着層を介して貼り合わせた構造を有する。積層板を構成するプラスチックフィルムは、少なくとも２枚あればよく、３枚以上であってもよい。

積層板の厚みは２５０〜７００μｍが好ましく、更に３００μｍ以上、より好ましくは３５０μｍ以上である。積層板の厚みを２５０μｍ以上とすることにより、表面保護板に要求される腰を得ることができる。すなわち、表面に触れても容易に撓むことなく、撓みによる画面の滲みを防止できる。また７００μｍ以下とすることにより、積層板を型抜き処理し易くすることができる。

本発明の積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せた構造とすることで、同様の厚みを有する１枚のプラスチックフィルムに比べ腰が強く、かつ積層板を型抜き処理する際の割れを防止することができる。積層板を割れにくくできる理由は、積層板を構成するプラスチックフィルムとして型抜きしやすい程度の厚みのものを使用することができ、かつ接着層が型抜き時の衝撃を吸収するためと考えられる。

以下、本発明の積層板を構成する各要素について説明する。
プラスチックフィルムとしては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルムや、ポリエチレン、ポリプロピレン、トリアセチルセルロース、ポリ塩化ビニルなどからなる各種の透明プラスチックフィルムを使用することができる。このうち、延伸加工、特に二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムが、腰が強く型抜きの際に割れにくい点で好ましい。また、３枚以上のプラスチックフィルムを用いる場合には、二軸延伸加工されたポリエチレンテレフタレートフィルムを、少なくとも両表面に配置し他のプラスチックフィルムを挟み込むように用いることが好ましい。なお、プラスチックフィルムの表面には、コロナ放電処理や、下引き易接着処理などの易接着処理を施してもよい。

プラスチックフィルムの各々の厚みは、５０〜４００μｍであることが好ましく、１００〜３５０μｍであることがより好ましく、１５０〜３００μｍであることがさらに好ましい。各々のプラスチックフィルムの厚みをこのような範囲とすることにより、型抜き処理しやすく、また型抜き時の割れを防止することができる。また、カールの発生を防止するため、積層板が２枚のプラスチックフィルムからなるときは、２枚のプラスチックフィルムを同じ厚みにすることが好ましく、積層板が３枚以上のプラスチックフィルムからなる場合は、表面側に位置する２枚のプラスチックフィルムの厚みを同じにすることが好ましい。例えば、４００μｍのプラスチックフィルムの両面に厚みの同じ薄いプラスチックフィルムを貼り合せることができる。

接着層は、樹脂と必要に応じて添加される添加剤とからなる。
接着層を構成する樹脂としては加熱及び／又は電離放射線照射等によって架橋硬化する熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂が好適に使用される。これらの樹脂は、架橋硬化することによりプラスチックフィルムに対する接着性が上昇すると共に、積層板の腰を強くできる。

熱硬化型樹脂は、熱硬化型樹脂を含有する塗布液をプラスチックフィルム上に塗布した後、熱により架橋硬化させるという製法上の要請から、プラスチックフィルムの耐熱温度以下の熱により架橋硬化することができる熱硬化型樹脂が好ましい。具体的には、メラミン系、エポキシ系、アミノアルキッド系、ウレタン系、アクリル系、ポリエステル系、フェノール系等の架橋性樹脂を熱によって架橋硬化させるものが使用できる。特に、積層板としたときの腰を強くでき、プラスチックフィルムとの接着性も良好なアクリル系熱硬化型樹脂が好ましい。これらは単独でも使用可能であるが、架橋性、架橋硬化塗膜の硬度をより向上させるためには、硬化剤を加えることが望ましい。

硬化剤としては、ポリイソシアネート、アミノ樹脂、エポキシ樹脂、カルボン酸などの化合物を適合する樹脂に合わせて適宜使用することができる。

電離放射線硬化型樹脂としては、少なくとも電離放射線（紫外線若しくは電子線）の照射によって架橋硬化することができる塗料から形成されるものを使用することが好ましい。このような電離放射線硬化塗料としては、光カチオン重合可能な光カチオン重合性樹脂や、光ラジカル重合可能な光重合性プレポリマー若しくは光重合性モノマー、などの１種又は２種以上を混合したものを使用することができる。このような電離放射線硬化塗料には、種々の添加剤を添加することができるが、硬化の際に紫外線を用いる場合には、光重合開始剤、紫外線増感剤等を添加することが好ましい。

接着層は、上述した硬化性樹脂の他に、アクリル系粘着性樹脂等の熱可塑性樹脂を含んでいてもよい。熱可塑性樹脂を混合することにより、接着層に常温における感圧接着性を付与することができるため、プラスチックフィルム同士を容易に貼着することができる。また熱可塑性樹脂を混合することにより、マルテンス硬さを調節することができ、型抜き処理を行ったときに、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じにくくなる。腰の強い積層板を得るために、熱可塑性樹脂は、接着層を構成する樹脂の６０％以下であることが好ましい。

接着層中には、上述した樹脂のほかに、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。

接着層は、上述した熱硬化型樹脂や電離放射線硬化塗料を加熱及び／又は電離放射線照射することによって硬化する。ここでいう硬化は、常温で流動性を有する塗料の状態から流動性を失った状態への変化を言い、硬化の程度には幅があってもよい。硬化の程度は照射量を調整することにより調整することができる。

硬化後の接着層の厚みは１〜５０μｍであることが好ましい。接着層の下限として更に好ましくは２μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、特に好ましくは１０μｍ以上であり、上限として更に好ましくは４０μｍ以下、より好ましくは３０μｍ以下である。１μｍ以上とすることにより十分な腰と接着力が得られる。５０μｍ以下とするのは、５０μｍ以上としても厚みに起因する腰を強くする効果があまり得られないことと、積層板の厚みが厚くなりすぎるためである。また、接着層の厚みを厚くすることによって、プラスチックフィルムに対する電離放射線の照射量が多くなるため、プラスチックフィルムの劣化を招くことにもなる。

硬化後の接着層の硬さは、マルテンス硬さとして２６０Ｎ／ｍｍ²以下、好ましくは、２００Ｎ／ｍｍ²以下、特に好ましくは１００Ｎ／ｍｍ²以下である。マルテンス硬さとは、ビッカース圧子により接着層の表面を押し込んだときの試験荷重と押し込み表面積から求められる接着層の硬さ（凹み難さ）を表し、接着層の硬さの指標となるものである。本明細書において、マルテンス硬さは、温度２０℃、相対湿度６０％の雰囲気下で、超微小硬さ試験装置（商品名：フィッシャー・スコープ HM2000、フィッシャー・インストルメンツ社）により、ＩＳＯ−１４５７７−１に準拠した方法で測定した値である。接着層のマルテンス硬さを２６０Ｎ／ｍｍ²以下とすることにより、型抜き処理を行う際に、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じることを防ぐことができる。その理由は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²より大きくなると、プラスチックフィルムを刃で裁断するために大きな力が必要となり、プラスチックフィルムの反発する力が大きくなりすぎるため、プラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれが生じるからであると考えられる。なおマルテンス硬さの下限については、好ましくは１Ｎ／ｍｍ²以上、より好ましくは２Ｎ／ｍｍ²以上である。マルテンス硬さを１Ｎ／ｍｍ²以上とすることにより、腰の強さを維持することができ、積層体に部分的な圧力がかかった場合でも、押し跡が残るのを防止できる。

接着層のマルテンス硬さを２６０Ｎ／ｍｍ²以下に調整する方法としては、接着層に用いる樹脂を構成するモノマーやオリゴマーの配合や、接着層に用いる樹脂の配合（マルテンス硬さの異なる樹脂の組み合わせや熱可塑性樹脂の添加など）を調整することにより調整することができる。特に、光重合性モノマーとしてヒドロキシ基やアミノ基を持つアクレート系モノマーを用いることが好ましい。ヒドロキシ基やアミノ基を持つアクレート系モノマーを用いることにより接着力を増すことができ、その量を調整することによりマルテンス硬さを調整することができる。具体的には、ヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシプロピルアクリレート、２-ヒドロキシブチルアクリレート、４-ヒドロキシブチルアクリレートなどのヒドロキシ基付きアクリレート、ヒドロキシエチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、２-ヒドロキシブチルメタクリレートなどのヒドロキシ基付きメタクリレート、ジメチルアクリルアミド、ジメチルアミノプロピルアクリルアミド、ジエチルアクリルアミド、ヒドリキシエチルアクリルアミドなどのアクリルアミド、その他、ジメチルアミモエチルアクリレート、アクリロイルモルホリンなどが挙げられる。
その他、前述したように熱可塑性樹脂の添加や、接着層を硬化させる際の電離放射線の照射量を調整することによっても調整することが可能である。

接着層の接着力については、２枚のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せ、接着層を硬化させた後は、プラスチックフィルムを引き剥がしたときに、プラスチックフィルムの界面で容易に剥離することがない接着力を有することが好ましい。プラスチックフィルムの界面で容易に剥離するものでは、型抜き処理を行う際に、プラスチックフィルムの反発力によって、浮きや剥がれが生じてしまうからである。また、界面剥離しないものであっても接着層の接着力が小さいものも、プラスチックフィルムの反発する力によって、浮きや剥がれが生じてしまう。そのため、プラスチックフィルムと接着層との接着力は、５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることが好ましく、１０Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることがさらに好ましい。また、２枚のプラスチックフィルムを引き剥がすことが難しい１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であることがさらに好ましい。
接着力の調整は、接着層に用いる樹脂を構成するモノマーやオリゴマーの種類を調整することにより、また樹脂の配合を調整することによりを調整することができる。

本発明の積層板は、少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合わせることで作製される。例えば、一方のプラスチックフィルムに接着層を形成し、当該塗布面にもう一方のプラスチックフィルムを貼り合わせた後、加熱や電離放射線照射することにより接着層を硬化させることにより作製される。接着層の形成方法としては、熱硬化型樹脂や電離放射線硬化型樹脂の構成成分を適当な溶媒に溶解又は分散させて塗布液を調製したり、溶媒を用いることなく接着層の構成成分を混合して塗布液を調整したりすることにより塗布液を調整し、当該塗布液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法などの公知の方法によりプラスチックフィルム上に塗布し、必要に応じて加熱や電離放射線照射する方法があげられる。電離放射線の照射量は、５００〜１５００ｍＪであることが好ましい。

本発明の積層板は、その表面に用途に応じてハードコート層、拡散層、防曇層、セルフクリーニング層、記録層、ブロッキング防止層などの種々の機能を持つ層を設けることができる。特に、表面保護板として用いる場合には、少なくとも一方の面にハードコート層を有することが好ましい。

ハードコート層を有することにより、さらに腰をより強くすることができ、さらに、ハードコート層側の面を表面として表示装置の表面保護板として用いることにより、表面保護板に傷をつきにくくすることができる。ハードコート層中には、写り込み防止のためにマット剤を添加することができる。ハードコート層の厚みは、２〜１５μｍとすることが、型抜き処理に支障がないため、好ましい。

拡散層は、積層板に光拡散性を付与するための層で、典型的には透明樹脂中に光拡散剤を分散させた層である。防曇層は、水蒸気による曇りを防止するための層で、親水化樹脂や界面活性剤によって表面を親水化した層である。セルフクリーニング層は、二酸化チタン等の光触媒からなり光により親水性を発現する層で、表面に付着した埃やごみを水で洗い落とすことができる機能を有する。

記録層は、積層板にインクジェット記録、レーザープリンタ等による記録などのインク受容性を付与するための層で、記録方式に応じた公知の記録層を形成することができる。ブロッキング防止層は、積層板どうしあるいは他のフィルムを重ねる際のブロッキング防止するための層であり、ハードコート層などの他の機能層にブロッキング防止機能をあわせ持たせることも可能である。これら機能層中には、レベリング剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などの添加剤を添加してもよい。

機能層は、接触層と同様に、機能層を構成する材料を含む塗布液をロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、エアナイフコーティング法などの公知の方法によりプラスチックフィルム上に塗布し、必要に応じて加熱や電離放射線照射することにより形成することができる。

本発明の積層板は、表示装置の表面保護板に適した材料であるが、表面保護板以外の用途にも用いることができ、用途に応じて所望の形状に型抜き処理することができる。

型抜き処理は、例えばトムソン刃型（ビク刃型）を用いた型抜き機などを用いて従来公知の方法で行うことができる。

このように型抜き機を用いた型抜き処理を行うことで、複数枚や大面積の同時加工が可能であり、積層板の厚みを厚くしても加工時間が短く、レーザーによる切削加工に比べて生産効率を向上させることができる。また、上述したように、特定の構造で、硬化後のマルテンス硬さが特定範囲の接着層を有していることから、型抜きの際に積層板が割れてしまうこともなく、プラスチックフィルムと接着層の界面で剥がれや浮きを生じることもない。

次に、本発明の表示装置について説明する。

本発明の表示装置は、上述した本発明の積層板を、表示装置の表面保護板として用いることを特徴とするものである。

表示装置としては、液晶表示装置やプラズマ表示装置、ＥＬ表示装置などを用いることができる。以下、液晶表示装置に適用した場合について説明する。

図１は液晶表示装置６の実施の形態を示す断面図である。この液晶表示装置６は、ガラス基板１１および液晶１２からなる液晶セル１、および液晶セル１の両面に設置される偏光板２、バックライト３、筐体４からなり、さらに表示面側の偏光板２上に、表面保護板５が設置された構成からなる。

液晶表示装置を構成する表面保護板以外の部材は、従来公知のものを使用することができる。

以上のような本発明の表示装置によれば、型抜き処理を行う際に、積層板のプラスチックフィルムと接着層との間に浮きや剥がれを生じないため、表面保護板の生産性が向上し、表示装置としての生産性も向上させることができる。また、厚みの薄い表面保護板を用いながらも、表示部表面を触った際に表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、衝撃により表面保護板が割れにくい。

以下、実施例により本発明を更に説明する。なお、「部」、「％」は特に示さない限り、重量基準とする。

［実施例１］
ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムの作製：
厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＡ（コスモシャインA4300：東洋紡績社）上に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射してハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムを作製した。

＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂 ５８部
（ダイヤビーム UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤 １．８部
（イルガキュア651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン ８０部
・トルエン ６０部
・エチルセルソルブ ７部

積層板の作製：
ハードコート層を有する透明ポリエステルフィルムのハードコート層とは反対面に、下記の組成からなる接着層塗布液を、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。接着層上に厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＢ（コスモシャインA4300：東洋紡績社）を貼り合わせ、紫外線照射して実施例１の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー ６０部
（ＮＫオリゴ U-200PA：新中村化学工業社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート ３５部
・２−ヒドロキシエチルアクリレート ５部
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［実施例２］
実施例１の接着層塗布液を下記接着層塗布液に代えた以外は、実施例１と同様にして実施例２の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー ３０部
（ＮＫオリゴ U-200PA：新中村化学工業社）
・光カチオン重合性オリゴマー ３０部
（アロニックス M-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート ４０部
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［実施例３］
実施例１の接着層塗布液を下記接着層塗布液に代えた以外は、実施例１と同様にして実施例３の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー ３０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ R-115：日本化薬社）
・光カチオン重合性オリゴマー ３０部
（アロニックスM-6100：東亞合成社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート ４０部
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［実施例４］
実施例１の接着層塗布液を下記接着層塗布液に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例４の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー ６０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ R-115：日本化薬社）
・ヒドロキシエチルメタクリレート ４０部
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［実施例５］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み２５０μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例５の積層板を作製した。

［実施例６］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡ及び透明ポリエステルフィルムＢを何れも厚み１００μｍのポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例６の積層板を作製した。

［実施例７］
実施例１の透明ポリエステルフィルムＡの代わりに厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＣ（コスモシャインA4300：東洋紡績社）を用いて、実施例１と同様にしてハードコート層を有するポリエステルフィルムを作製した。次に、ハードコート層を有するポリエステルフィルムのハードコート層とは反対面、および厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＤ（コスモシャインA4300：東洋紡績社）の一方の面に、実施例１と同様の接着層塗布液を、それぞれ厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布し、２枚の接着フィルムを得た。次いで、得られた２枚の接着フィルムと、厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルムＥ（コスモシャインA4300：東洋紡績社）とを、ハードコート層/フィルムＣ／接着層／フィルムＤ／接着層／フィルムＥとなるように貼り合わせ、紫外線照射して接着層を硬化させ、実施例７の積層板を作製した。

［実施例８］
実施例７の透明ポリエステルフィルムＤを厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）に変更した以外は、実施例７と同様にして実施例８の積層板を作製した。

［比較例１］
実施例１の接着層塗布液を下記接着層塗布液に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例１の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー ５０部
（ＫＡＹＡＲＡＤ R-115：日本化薬社）
・光カチオン重合性モノマー ３０部
（ＮＫエステル A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光カチオン重合性モノマー ２０部
（ＡＣＭＯ：興人社）
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［比較例２］
実施例１の接着層塗布液を下記接着層塗布液に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例２の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー １００部
（ＮＫオリゴ U-15HA：新中村化学工業社）
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［比較例３］
実施例１の接着層塗布液を下記接着層塗布液に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例３の積層板を作製した。

＜接着層塗布液＞
・光カチオン重合性モノマー １００部
（ＮＫエステル A-TMM-3N：新中村化学工業社）
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［比較例４］
実施例１の接着層塗布液を下記中間層塗布液に代えた以外は、実施例１と同様にして比較例４の積層板を作製した。

＜中間層塗布液＞
・光カチオン重合性オリゴマー ９０部
（ＮＫオリゴ U15-HA：新中村化学工業社）
・ブチルアクリレート １０部
・光カチオン重合開始剤 ５部
（イルガキュア184：チバ・ジャパン社）

［比較例５］
厚み２５０μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）上に、下記の組成からなるハードコート層塗布液を、厚みが５μｍとなるようにバーコーティング法により塗布、紫外線照射して、比較例５のハードコート層を有するフィルムを作製した。

＜ハードコート層塗布液＞
・電離放射線硬化型樹脂 ５８部
（ダイヤビーム UR6530：三菱レイヨン社）
・光重合開始剤 １．８部
（イルガキュア651：チバ・ジャパン社）
・メチルエチルケトン ８０部
・トルエン ６０部
・エチルセルソルブ ７部

［比較例６］
比較例５の透明ポリエステルフィルムを厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルム（コスモシャインA4300：東洋紡績社）に変更した以外は、比較例５と同様にして比較例６のハードコート層を有するフィルムを作製した。

（１）マルテンス硬さ
実施例１〜８および比較例１〜４の接着層塗布液を厚み１８８μｍの透明ポリエステルフィルムＦ（コスモシャインA4300：東洋紡績社）に、厚みが１０μｍとなるようにバーコーティング法により塗布した。接着層上に離型フィルムを貼り合わせ、紫外線照射して(照射量１０００ｍＪ）、接着層を硬化させた後、離型フィルムを接着層から剥離して、硬化後の接着層の表面の硬さを、温度２０℃、相対湿度６０％の雰囲気下で、超微小硬さ試験装置（商品名：フィッシャー・スコープ HM2000、フィッシャー・インストルメンツ社）により、ＩＳＯ−１４５７７−１に準拠した方法で測定した。但し、最大試験荷重：１ｍＮで測定した値である。結果を表１に示す。

実施例１〜８および比較例１〜６により得られた積層板およびハードコート層を有するフィルムについて、下記項目の測定及び評価を行った。結果を表１に示す。

（２）加工適性（剥がれ・浮き）
型抜き機（手動プレス機、型式：トルクパックプレスＴＰシリーズ、アマダ社）による型抜きを行い、その際に剥がれや浮きが発生しなかったものを「○」、浮きや剥がれが発生したもの「×」とした。

（３）接着性
積層板のハードコート層を有するポリエステルフィルムと積層板を構成する他の部材をＴ型剥離試験と同様に、左右に、剥離速度１００ｍｍ／ｍｉｎで剥離し、剥離力を測定した。剥離に要した力が１０Ｎ／２５ｍｍ幅以上のものを「○」、剥離に要した力が１０Ｎ／２５ｍｍ幅未満のものを「×」とした。

＜表示装置の作製＞
実施例１〜８および比較例１〜６により得られた積層板およびハードコート層を有するフィルムを、ハードコート層が表面側となるようにして携帯電話（Ｐ９０１ｉ：エヌ・ティ・ティ・ドコモ社）の表面保護板として組み込み、実施例１〜８および比較例１〜６の表示装置を作製した。

（４）腰
実施例１〜８および比較例１〜６の表示装置の表面保護板に指で触れた際に、押し込んでも液晶の表示が滲まないものを「◎」、触れた際に僅かに滲むものを「○」、触れた際に滲みがめだってしまうものを「×」とした。

以上の結果から明らかなように、実施例１〜８の積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²以下であることから、型抜き処理を行ったときの浮きや剥がれを防止することができた。特に、実施例１〜５の積層板は、積層板の合計厚みが２５０μｍ〜７００μｍの範囲内であり、腰があり、表示装置とした場合に、表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、特に優れるものとなった。

また、実施例１の積層板は、接着層の接着力が１５Ｎ／２５ｍｍ幅以上であった。このため、型抜き処理を行った後に、２枚のプラスチックフィルムを引き剥がすことができず特に強固に接着していた。

実施例６の積層板は、積層板の合計厚みが実施例１の表面保護板と比べて薄いものである。合計厚み(２１０μｍ）が比較的薄いため、実施例６の表示装置は、指で触れた際に僅かに滲んだが、腰の強さは、それより厚みの厚いプラスチック１枚（比較例５、２５０μｍ）と同等であり、同程度の厚みのプラスチックフィルム１枚よりも腰が強いことが示された。

また、実施例７〜８の積層板は、積層板の合計厚みが実施例１の表面保護板と比べて厚いものである。厚みが厚いため、腰があり、表示装置とした場合に、表面保護板が撓んで画像が滲むことがなく、特に優れるものとなった。ただし、合計厚みが厚いため、実施例１〜６の積層板に比べ型抜きに大きな力を要した。

一方、比較例１〜３の積層板は、マルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²より大きいものであることから、型抜き処理を行ったときに浮きや剥がれが発生した。

比較例４の積層板は、接着層の代わりに設けられた中間層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²より大きく、２枚のプラスチックフィルムの接着力が１０Ｎ／２５ｍｍ幅未満であった。このため、プラスチックフィルムと接着層の接着性が悪く、プラスチックフィルムが容易に剥がれるものであったため、抜き処理の際に、プラスチックフィルムの反発する力を抑えきれず、浮きや剥がれが発生した。

比較例５〜６のハードコート層を有するフィルムは、１枚のプラスチックフィルムにハードコート層が設けられたものである。２枚以上のプラスチックフィルムが積層されておらず、プラスチックフィルムの厚みも薄いため、十分な腰が得られなかった。

１・・・液晶セル
２・・・偏光板
３・・・バックライト
４・・・筐体
５・・・表面保護板
６・・・液晶表示装置

Claims (6)

1. 少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せた積層板であって、接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²以下であることを特徴とする積層板。
2. 前記積層板の厚みが２５０〜７００μｍであり、プラスチックフィルムの各々の厚みが５０〜４００μｍであることを特徴とする請求項１記載の積層板。
3. 前記接着層を構成する樹脂が、熱硬化型樹脂または電離放射線硬化型樹脂を含むことを特徴とする請求項１又は２記載の積層板。
4. 少なくとも一方の面にハードコート層を有することを特徴とする請求項１から３いずれか１項記載の積層板。
5. 請求項１から４いずれか１項記載の積層板を、表示装置の表面保護板として用いることを特徴とする表示装置。
6. 少なくとも２枚以上のプラスチックフィルムを、接着層を介して貼り合せた積層板を型抜き加工して表面保護板を作成する方法であって、
   前記積層板として接着層のマルテンス硬さが２６０Ｎ／ｍｍ²以下である積層板を用いることを特徴とする方法。

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