JP2013171250A - 表示装置、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】遮光部を有する透明保護板を用いた表示装置において、表示品質の低下を抑制した表示装置を得る。
【解決手段】この発明に係る表示装置は、表示パネル１と、この表示パネル１と対向して設けられ、透明な保護板本体４、この保護板本体４に形成された段差部５に設けられた遮光部６を有する透明保護板３と、この透明保護板３と表示パネル１との間に設けられた透明樹脂体２とを備え、透明樹脂体２は、透明保護板３に接着され、光硬化型液状樹脂を光照射により硬化されて形成された光硬化樹脂部７と、この光硬化樹脂部７及び表示パネル１にそれぞれ接着された粘着性のシート状樹脂部８とから構成されている。
【選択図】図２

Description

この発明は、透明保護板の段差部に遮光部が設けられた表示装置、及びその製造方法に関する。

外部からの衝撃や降雨による浸水から表示パネルを保護する必要性や、意匠性を高める必要性から表示パネルの表示面を透明保護板で覆う場合が多い。
表示装置としては、液晶表示装置や、有機エレクトロルミネッセンス表示装置がある。

表示パネルの表示面に透明保護板を配置した場合、表示パネルと透明保護板との間の間隙に空気層が存在すると、表示面に入射する外光が、透明保護板の表裏面、表示パネルの表面で反射して視認性が低下することがあり、この低下を抑制すべく、表示パネルと透明保護板との間隙に、透明樹脂を配置して視認性を向上する手法が用いられる。

また、透明保護板として、例えば表示装置の軽量化のため、または透明保護板の破損時における人体への損傷度を低減させるために、樹脂性の透明樹脂板が用いられる。
この場合、比較的高温（６０〜８０°Ｃ）下の環境で使用されると、この透明樹脂板から発生するアウトガスにより、透明樹脂板と透明樹脂との界面に気泡が発生し、外観を大きく損ねる問題点があった。
これは、ポリカーボネート、アクリル樹脂などの樹脂材料は一般的に吸湿性が高く、水蒸気透過性も高いものとなっている。気泡が発生する原因は、吸湿状態の合成樹脂板が加熱された際に揮発した水分が、柔らかい透明樹脂を変形させるためと考えられる。
ここで、アウトガスとは保管や一般環境下で使用中に透明樹脂板に吸収された水分が、高温下で使用された場合に透明樹脂板から外へ放出されたガスである。

そして、この上記透明樹脂板が透明樹脂を介して表示パネルに貼り合わされた表示装置の製造方法としては、透明樹脂板と表示パネルとを光硬化性透明接着剤を光照射して硬化して形成された透明樹脂で貼り合わされた構造を有し、気泡の発生を抑制するものが提案されている（特許文献１）。

特開平１０-８３２４７号公報

しかしながら、上記表示装置では、透明樹脂板と表示パネルとが光硬化型透明接着剤を介して光照射を経て貼り合わされた構造の場合、遮光部（透明樹脂板の裏面の周縁部に形成された段差部に設けられ、特に意匠性を高めるためのもの）では十分に照射された光が届かないため、光硬化性透明接着剤が未硬化のまま残る問題点があった。
また、光硬化性透明接着剤の硬化収縮によって表示パネルを変形させ、そのため表示品質に悪影響を起こす問題点があった。
また、透明保護板と光硬化性透明接着剤の界面及び内部に気泡が生じた表示装置は不良品となり、この不良品を再生する場合は、表示パネルと透明保護板を引き剥がして透明接着剤を物理的又は化学的に除去する必要があり、特に表示パネルは複合部材から構成されるため再生するには非常に煩雑な作業を要する問題があった。

この発明は、かかる問題点を解決することを課題とするものであって、遮光部を有する透明保護板を用いた表示装置において、表示品質の低下を抑制した表示装置、及びその製造方法を提供することを目的とする。

この発明に係る表示装置は、表示パネルと、この表示パネルと対向して設けられ、透明な保護板本体、この保護板本体に形成された段差部に設けられた遮光部を有する透明保護板と、この透明保護板と前記表示パネルとのの間に設けられた透明樹脂体とを備え、
前記透明樹脂体は、前記透明保護板に接着され、光硬化型液状樹脂を光照射により硬化されて形成された光硬化樹脂部と、この光硬化樹脂部及び前記表示パネルにそれぞれ接着された粘着性のシート状樹脂部とから構成されている。

また、この発明に係る表示装置の製造方法は、透明保護板に光硬化型液状樹脂を塗布する塗布工程と、光硬化型液状樹脂にシート状樹脂部を貼り合せる樹脂部貼合せ工程と、シート状樹脂部側から光硬化型液状樹脂に光照射して光硬化樹脂部を形成する硬化工程と、表示パネルをシート状樹脂部に貼り合せるパネル貼合せ工程とを備えている。

この発明に係る表示装置によれば、段差部に設けられた遮光部の近傍は、光硬化型液状樹脂で隙間無く埋められ、また透明樹脂体は、光硬化樹脂部に粘着性のシート状樹脂部を併用して構成されているので、表示品質の低下を抑制することができる。

また、この発明に係る表示装置の製造方法によれば、光硬化型液状樹脂を硬化させて光硬化樹脂部を形成した後に、シート状樹脂部に表示パネルを貼り合わせるので、光硬化型液状樹脂の硬化収縮に起因する表示ムラが起こることはない。
また、シート状樹脂部側から光硬化型液状樹脂に光照射して光硬化樹脂部を形成するので、光は遮光部で遮られることなく光硬化型液状樹脂に達し、光硬化型液状樹脂が未硬化のまま残ることはない。
また、仮に何らかの要因により透明保護板と透明樹脂体の界面及び内部に気泡や厚さ変動による透明樹脂体のうねりが生じた不良品が発生したとしても、表示パネル貼り合わせ前に不良品を除外できるため、再生の対象を透明保護板のみに限定できるためリペア性が高く、歩留まりの向上を図ることができる。

この発明の実施の形態１の表示装置を示す平面図である。 図１のＩＩ−ＩＩ線に沿った矢視断面図である。 図３（ａ）-図３（ｄ）は、図１の表示装置の製造方法の各工程を示す説明図である。

実施の形態１．
図１はこの発明の実施の形態１による表示装置の平面図、図２は図１のＩＩ-ＩＩ線に沿った矢視断面図である。
この表示装置は、表示パネル１と、この表示パネル１の表面に配置された透明樹脂体２と、この透明樹脂体２の表面に配置された透明保護板３とを備えている。

上記表示パネル１は、液晶表示パネルや、有機エレクトロルミネッセンスパネル等が用いられる。これらの表示パネル１の駆動方式としては、パッシブ駆動方式やアクティブ駆動方式がある。

矩形状の透明保護板３は、裏面に全周にわたって形成された段差部５を有する透明な保護板本体４と、この段差部５に設けられた遮光部６とを有している。この遮光部６は、特に意匠性を高めるために設けられたものであり、主にスクリーン印刷で形成される。
保護板本体４は、可視領域に吸収がほとんど無い透明な板であり、具体的にはアクリル系樹脂やポリカーボネート系樹脂、シクロオレフィン系樹脂等の透明な樹脂板である。
また、保護板本体４は、イオン交換法や風冷強化法などを用いて強化されたガラス板や、合わせガラス等であってもよい。
さらに、保護板本体４には、視認性を向上するためのアンチグレア処理、アンチリフレクション処理や、保護板本体４のキズ防止のためにハードコート処理等を適宜実施することができる。この保護板本体４は、少なくとも表示パネル１の表示領域である表示部よりも面積が大きく、さらには透明樹脂体２よりも大きな範囲を覆うように配置されている。

上記遮光部６は、可視領域の波長をほとんど遮蔽する材質で構成され、例えばカーボンブラックを配合したアクリル樹脂等が用いられる。
遮光部６は、表示パネル１の表示領域に合わせて形成することができるが、意匠性の観点からは、表示パネル１の画像を表示する素子と遮光部６とのクリアランスを極力小さくしたサイズが好ましい。
遮光部６は、所望の性能を満たしていればよく、その形成方法は、特に限定されないが、例えばスクリーン印刷法を用いて樹脂を塗工して形成することができる。
遮光部６の塗布膜厚（段差部５の段差高さに相当する。）は、遮光するべき光源強度等により変化するが、３〜５０μｍ程度のものが用いられる。遮光部６の色が白色系の場合、遮光部６の塗布膜厚は大きくなり、１０〜５０μｍ程度であり、黒色系の場合３〜４０μｍ程度のものが好ましい。

透明樹脂体２は、表示パネル１と透明保護板３との間の空隙に空気層が介在すると、表示パネル１の表面に向かって入射する外光が、保護板本体４の表裏面、表示パネル１の表面で反射して視認性が低下するのを抑制するものである。
この透明樹脂体２は、遮光部６を有する透明保護板３に接着した光硬化樹脂部７と、両面が光硬化樹脂部７と表示パネル１とにそれぞれ接着したシート状樹脂部８とを有している。

光硬化樹脂部７は、可視領域に吸収がほとんど無い透明な光硬化型液状樹脂に光照射して硬化させたものである。
光硬化型液状樹脂としては、具体的には、ポリエステルアクリレート系樹脂、エポキシアクリレート系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂、シリコーン系樹脂などが用いられるが、これらの樹脂に限定されるものではなく、透明な光硬化型の樹脂であればよい。
光硬化型液状樹脂を硬化させて光硬化樹脂部７を形成する光は、紫外線でも可視光線でもよく、用いる光硬化型液状樹脂の特性に応じて任意に用いることができる。
また、表示パネル１の品質を損なわない範囲であれば、加熱硬化も併用することができる。
光硬化型液状樹脂の硬化後の光硬化樹脂部７の屈折率は、１．４７〜１．５７であることが望ましい。
この屈折率を有する光硬化型液状樹脂を用いると、光硬化樹脂部７と保護板本体４に用いられるガラス板若しくは樹脂板の屈折率とがほぼ等しいため、光硬化樹脂部７と保護板本体４とは光学的には一体化され、視認性が向上する。

シート状樹脂部８は、表示パネル１の表示領域よりも大きいサイズである。シート状樹脂部８としては、例えば、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂などを用いることができるが、これに限定されるものではなく、粘着性を有する透明樹脂であればよい。

次に、図３（ａ）-図３（ｄ）を用いて、上記構成の表示装置の製造方法について説明する。
まず、遮光部６を有する側の保護板本体４の面に、ディスペンサー９を用いて光硬化型液状樹脂７Ａを塗布する（図３（ａ） 塗布工程）。光硬化型液状樹脂７Ａの塗布量は所望のエリアに塗布できればよい。
この塗布方法は、ディスペンサー９の代わりにスクリーン印刷で塗布する方法であってもよい。

次に、シート状樹脂部８を光硬化型液状樹脂７Ａに貼り合わせる（樹脂部貼合せ工程）。
シート状樹脂部８としては、その両面にセパレータが貼り合わされたシート状樹脂体が用いられる。光硬化型液状樹脂７Ａに貼り合わせる前に、シート状樹脂体の片側のセパレータを剥がし、露出した面のシート状樹脂部８を光硬化型液状樹脂７Ａに接着する。
このシート状樹脂体は、例えば粘接着性樹脂を必要に応じ溶剤等による溶液としたシート状樹脂部８をセパレータ上に展開し、その展開層の上にさらにセパレータを配置してシート化して形成される。
なお、セパレータは、フィルム等の薄葉体を剥離剤で表面処理する方式等で得ることができる。

この後、シート状樹脂部８の片面に付着したセパレータ（図示せず）に透明支持板１０を面接触させた後、光源１１からシート状樹脂部８に向けて光を照射し、光硬化型液状樹脂７Ａを光硬化させて光硬化樹脂部７を形成する（図３（ｂ），図３（ｃ） 硬化工程）。
透明支持板１０を面接触させる際には、光硬化型液状樹脂７Ａをシート状樹脂部８の全面及び透明保護板３の段差部５に形成された遮光部６の段差部まで薄層展開させる。
シート状樹脂部８の表示パネル１側の貼り合わせ面は、平坦性を維持した状態であることが望ましく、これには、図３（ｂ）に示すように、シート状樹脂部８は、透明保護板３及び光硬化型液状樹脂７Ａの下側に配置され、透明支持板１０で支持された状態で下側から光照射する方法が適している。
この場合の光は、所望の光を透過する透明支持板１０、セパレータ、シート状樹脂部８を通して光硬化型液状樹脂７Ａに到達し、光硬化型液状樹脂７Ａは硬化した光硬化樹脂部７に変成する。

なお、シート状樹脂部８を光硬化型液状樹脂７Ａに貼り合わせた後、シート状樹脂部８を上に向けた状態で光照射した場合には、シート状樹脂部８は、未硬化な光硬化型液状樹脂７Ａで支持されるので、シート状樹脂部８の自重によって、シート状樹脂部８の中央部に凹みが生じてしまい、シート状樹脂部８の表示パネル１との貼り合わせ面の平坦性が失われる場合がある。
この結果、シート状樹脂部８に表示パネル１を貼り合わせた時に中央部に気泡が発生したりする不具合を生じることがある。

透明保護板３として透明樹脂板を用いる場合、光硬化樹脂部７の弾性率は、３０ｋＰａ以上であり、シート状樹脂部８の弾性率よりも高いものを用いる。
これにより、この発明に係る表示装置を７０℃以上の高温下の環境で使用された際、透明樹脂板から発生するアウトガスにより、透明樹脂板とシート状樹脂部８との界面（光硬化樹脂部７）に発生する気泡を抑制することができる。
シート状樹脂部８及び硬化後の光硬化樹脂部７の弾性率は、動的粘弾性試験機を用いて、直径８ｍｍの平行円盤の間に試験片を挟み込み、周波数１Ｈｚでの貯蔵弾性率（Ｇ’）の７０℃における値を示す。
試験片は厚み０．５〜２．５ｍｍの単独片又は積層体を用いる。
最後に、透明支持板１０を除き（図３（ｃ））、シート状樹脂部８の表面に付着したセパレータを剥離し、シート状樹脂部８の表面に表示パネル１を貼り合せる（図３（ｄ） パネル貼合せ工程）。

以下、上記実施の形態の表示装置の各実施例及び各比較例について説明するが、実施の形態と同一、または相当部材については、同一符号を付して説明する。

実施例１．
透明保護板３である透明ガラス板の遮光部６側に、光硬化型液状樹脂７Ａである紫外線硬化性樹脂液を滴下する。
この後、この紫外線硬化性樹脂液に気泡が発生しないように粘着性のシート状樹脂部８を貼り合せ、紫外線硬化性樹脂液を、シート状樹脂部８、遮光部６を有する透明ガラス板のそれぞれの全面に薄層展開させる。
次に、光源１１である高圧水銀ランプを用いて紫外線照射して紫外線硬化性樹脂液を硬化させ、遮光部６を有する透明ガラス板の上に、紫外線硬化性樹脂液が硬化した光硬化樹脂部７である紫外線硬化樹脂部とシート状樹脂部８とが積層されて構成された透明樹脂体２を得た。

次に、この透明樹脂体２から、シート状樹脂部８の片面に貼り付けられていたセパレータを取り除き、この片面に表示パネル１と貼り合わせることで、遮光部６を有するガラス板と表示パネル１との間には、紫外線硬化性樹脂部とシート状樹脂部８とが積層された透明樹脂体２を有する表示装置を得た。

実施例２．
この実施例では、実施例１の透明保護板３である透明ガラス板の代わりに、アンチリフレクション処理、及びアンチグレア処理を施したポリカーボネートとポリメチルメタクリレートを積層した、透明保護板３である透明樹脂板を用いた。
この他の構成及び製造方法は、実施例１と同様の構成及び製造方法である。

表１は、実施例１及び各比較例１〜３の各表示装置に生じた気泡、表示ムラを示す表である。

比較例１．
比較例１の表示装置では、実施例１の透明樹脂体２の代わりに、シート状樹脂部８のみで構成した。
他は、透明保護板３として透明ガラスを用いた実施例１の表示装置と同じである。

比較例２．
比較例２の表示装置では、実施例２の透明樹脂体２の代わりに、シート状樹脂部８のみで構成した。即ち、光硬化樹脂部７である紫外線硬化樹脂部は除かれている。
他は、透明保護板３として透明樹脂板を用いた実施例２の表示装置と同じである。

比較例３．
比較例３の表示装置では、実施例２の透明樹脂体２の代わりに、光硬化樹脂部７である紫外線硬化樹脂部のみで構成した。即ち、シート状樹脂部８は除かれている。
他は、透明保護板３として透明樹脂板を用いた実施例２の表示装置と同じである。
なお、この比較例３の場合、紫外線照射をする際に、透明保護板３である透明樹脂板の下側に紫外線硬化性樹脂液を配置した場合に紫外線硬化性樹脂液は滴下してしまうので、そのような配置はできないために、透明樹脂板と表示パネル１とを紫外線硬化性樹脂液を介して貼り合わせた後、紫外線を照射して紫外線硬化樹脂部を形成した。

実施例１の表示装置は、７０℃以上の高温環境下で使用されても、透明保護板３である透明ガラス板と表示パネル１との界面における光の反射損を大幅に低減し、気泡や紫外線硬化性樹脂液の硬化収縮による表示品質の著しい低下（表示ムラ）を招くことがなく、さらに紫外線硬化樹脂部が未硬化で残ることもない、安定した表示品質を有していた。

一方、比較例１の表示装置では、気泡の発生が見られた。気泡は、特に透明保護板３である透明ガラス板の段差部５で多数見られた。
これは、透明ガラス板の段差部５の形状の変化に粘着性のシート状樹脂部８が追従できず、段差部５で空隙が生じてしまうことに起因すると考えられる。

比較例２の表示装置では、多数の気泡の発生が見られた。気泡は表示パネル１の表示領域である表示部、及び透明保護板３である透明樹脂板の段差部５で見られた。
表示領域の気泡は、透明樹脂板から発生するアウトガスにより、粘着性のシート状樹脂部８と透明樹脂板との界面に気泡が発生したものと考えられる。
段差部５の気泡は、透明樹脂板の段差部５の形状の変化に粘着性のシート状樹脂部８が追従できず、段差部５で空隙が生じてしまうことに起因すると考えられる。

比較例３の表示装置では、気泡の発生が無いものの、表示ムラの発生が見られた。
これは、主に紫外線硬化性樹脂液の硬化収縮により表示パネル１内部のギャップが変化することで正常な表示品質が得られなくなったものと考えられる。
また、この比較例では、透明樹脂板の遮光部６の直下の紫外線硬化樹脂部は、未硬化のまま残される。未硬化の紫外線硬化性樹脂液は、長期使用時に液ダレによる周辺部品の汚染や電子部品の短絡による機能障害、高温使用時の不快な臭い等を誘発することから好ましくない。

表２は、透明保護板３として透明樹脂板を用いた実施例２の表示装置において、紫外線硬化樹脂部及びシート状樹脂部８のそれぞれの弾性率、膜厚を変更して表示装置を製造したときの表示装置に生じた気泡、表示ムラを示す表である。

実施例２は、用いる紫外線硬化樹脂部とシート状樹脂部の弾性率と膜厚によって結果が異なった。シート状樹脂の弾性率と膜厚をそれぞれ６０ｋＰａ、１７５μｍに、紫外線硬化樹脂部の膜厚は１５μｍに固定し、紫外線硬化樹脂部の弾性率を変えて表示品質を調べた（実施例２-１〜２-４）。
紫外線硬化樹脂部の弾性率が６０ｋＰａ以上の表示装置は、７０℃以上の高温環境下で使用されても、透明保護板３である透明樹脂板と表示パネル１との界面における光の反射損を大幅に低減し、気泡や硬化収縮による表示品質の著しい低下（表示ムラ）を招くことがなく、さらに紫外線硬化樹脂部が未硬化で残ることもない、安定した表示品質を有していた。
紫外線硬化樹脂部の弾性率が６０ｋＰａを下回ると気泡が発生した。気泡は表示部で見られた。表示部の気泡は、透明樹脂板から発生するアウトガスにより、紫外線硬化樹脂部が変形することで、紫外線硬化樹脂部と透明樹脂板との界面に気泡が発生したものと考えられる。

次に、紫外線硬化樹脂部の弾性率と膜厚をそれぞれ６０ｋＰａ、１５μｍに、シート状樹脂部８の膜厚は１７５μｍに固定し、シート状樹脂部８の膜厚を変えて表示品質を調べた（実施例２-３,２-５,２-６）。
シート状樹脂部８の弾性率が１００ｋＰａ未満の表示装置は、７０℃以上の高温環境下で使用されても、透明樹脂板と表示パネル１との界面における光の反射損を大幅に低減し、気泡や硬化収縮による表示品質の著しい低下（表示ムラ）を招くことがなかった。
また、紫外線硬化樹脂部が未硬化で残ることもない、安定した表示品質を有していた。
一方、シート状樹脂部８の弾性率が１００ｋＰａ以上の表示装置は表示ムラが発生した。
これは、これは、段差部５で変形された粘着性のシート状樹脂部８が表示部にも影響を及ぼすためと考えられる。また、シート状樹脂部８の熱膨張による影響も考えられる。

次に、紫外線硬化樹脂部の弾性率と膜厚をそれぞれ１００ｋＰａ、１５μｍに、シート状樹脂部８の弾性率は６０ｋＰａに固定し、シート状樹脂部８の膜厚を変えて表示品質を調べた（実施例２-４,２-７,２-８）。
シート状樹脂部８の膜厚が１２５μｍを超える表示装置は、７０℃以上の高温環境下で使用されても、透明樹脂板と表示パネル１との界面における光の反射損を大幅に低減し、気泡や硬化収縮による表示品質の著しい低下（表示ムラ）を招くことがなかった。
また、紫外線硬化樹脂部が未硬化で残ることもない、安定した表示品質を有していた。
一方、シート状樹脂部８の膜厚が１００μｍ以下の表示装置は表示ムラが発生した。
これは、紫外線硬化性樹脂液の硬化収縮により段差部５で変形されたシート状樹脂部８が表示部にも影響を及ぼすためと考えられる。また、シート状樹脂部８の熱膨張による影響も考えられる。

次に、シート状樹脂部８の弾性率と膜厚をそれぞれ３０ｋＰａ、１７５μｍに、紫外線硬化樹脂部の弾性率は４０ｋＰａに固定し、シート状樹脂部８の膜厚を変えて表示品質を調べた（実施例２-９,２-１０）。
紫外線硬化樹脂部の膜厚が５μｍ以下の表示装置は、７０℃以上の高温環境下で使用されても、透明樹脂板と表示パネル１との界面における光の反射損を大幅に低減し、気泡や硬化収縮による表示品質の著しい低下（表示ムラ）を招くことがなかった。
また、紫外線硬化性樹脂液が未硬化で残ることもない、安定した表示品質を有していた。
一方、紫外線硬化樹脂部の膜厚が１５μｍ以下の表示装置は気泡が発生した。
これは、透明樹脂板から発生するアウトガスにより、紫外線硬化樹脂部が変形することで、紫外線硬化樹脂部と透明樹脂板との界面に気泡が発生したものと考えられる。

以上、この発明の表示装置によれば、表示パネル１と、この表示パネル１と対向して設けられ、透明な保護板本体４、この保護板本体４に形成された段差部５に設けられた遮光部６とを有する透明保護板３と、この透明保護板３と表示パネル１との間に設けられた透明樹脂体２とを備え、透明樹脂体２は、透明保護板３に接着され、光硬化型液状樹脂７Ａを光照射により硬化されて形成された光硬化樹脂部７と、この光硬化樹脂部７及び表示パネル１にそれぞれ接着された粘着性のシート状樹脂部８とから構成されている。
従って、段差部５に設けられた遮光部６の近傍は、光硬化型液状樹脂７Ａで隙間無く埋められるために気泡の発生が抑制できる。

また、透明樹脂体２は、光硬化樹脂部７に粘着性のシート状樹脂部８も併用しているので、製造過程で光硬化樹脂部７が硬化する前の光硬化型液状樹脂７Ａが占める体積比を下げることができ、透明保護板３として透明樹脂板を用いた場合、それだけ硬化収縮に伴う透明樹脂板の反りを抑制することができる。
特に、光硬化樹脂部７の膜厚は、シート状樹脂部８の膜厚よりも薄いので、透明樹脂板の反りの抑制硬化が大である。
また、シート状樹脂部８は粘着性を有しており、表示パネル１とシート状樹脂部８との密着性が確保される。

また、透明保護板３に透明樹脂板を用いた場合、光硬化樹脂部７の弾性率がシート状樹脂部８の弾性率よりも高く、光硬化樹脂部７は外力に対して変形しにくい。
従って、透明樹脂板から発生するアウトガスにより光硬化樹脂部７が変形して透明樹脂板と光硬化樹脂部７との界面に気泡が発生するのを抑制することができる。
また、シート状樹脂部８の弾性率が低いので、高温環境下で使用されても、遮光部６で変形されたシート状樹脂部８の表示パネル１に対する影響が抑制され、透明保護板３と表示パネル１との間における光の反射損を低減し、気泡や硬化収縮による表示品質の低下を抑制することができる。

また、この発明の表示装置の製造方法によれば、光硬化型液状樹脂を硬化させて光硬化樹脂部７を形成した後に、シート状樹脂部８に表示パネル１を貼り合わせるので、光硬化型液状樹脂の硬化収縮に起因する表示ムラを起こることはない。
また、シート状樹脂部８側から光硬化型液状樹脂７Ａに光照射して光硬化樹脂部７を形成するので、光は遮光部６で遮られることなく光硬化型液状樹脂７Ａに達するので、光硬化型液状樹脂７Ａが未硬化のまま残ることはない。

１ 表示パネル、２ 透明樹脂体、３ 透明保護板、４ 保護板本体、５ 段差部、６ 遮光部、７ 光硬化樹脂部、７Ａ 光硬化型液状樹脂、８ シート状樹脂部、９ ディスペンサー、１０ 透明支持板、１１ 光源。

Claims (7)

1. 表示パネルと、
   この表示パネルと対向して設けられ、透明な保護板本体、この保護板本体に形成された段差部に設けられた遮光部を有する透明保護板と、
   この透明保護板と前記表示パネルとの間に設けられた透明樹脂体とを備え、
   前記透明樹脂体は、前記透明保護板に接着され、光硬化型液状樹脂を光照射により硬化されて形成された光硬化樹脂部と、この光硬化樹脂部及び前記表示パネルにそれぞれ接着された粘着性のシート状樹脂部とから構成されていることを特徴とする表示装置。
2. 前記透明保護板は、透明樹脂板であり、前記光硬化樹脂部の弾性率が前記シート状樹脂部の弾性率よりも高いことを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. 前記光硬化樹脂部の膜厚は、前記シート状樹脂部の膜厚よりも薄いことを特徴とする請求項１または２に記載の表示装置。
4. 前記光硬化型液状樹脂は、紫外線硬化型液状樹脂であることを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の表示装置。
5. 請求項１〜４の何れか１項に記載の表示装置の製造方法であって、
   前記透明保護板に前記光硬化型液状樹脂を塗布する塗布工程と、
   前記光硬化型液状樹脂に前記シート状樹脂部を貼り合せる樹脂部貼合せ工程と、
   前記シート状樹脂部側から前記光硬化型液状樹脂に光照射して前記光硬化樹脂部を形成する硬化工程と、
   前記表示パネルを前記シート状樹脂部に貼り合せるパネル貼合せ工程と、
   を備えたことを特徴とする表示装置の製造方法。
6. 前記硬化工程では、前記光硬化型液状樹脂の下側に前記シート状樹脂部が配置されていることを特徴とする請求項５に記載の表示装置の製造方法。
7. 前記光照射は、紫外線照射であることを特徴とする請求項５または６に記載の表示装置の製造方法。

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