JP6390087B2 - 表示装置及びその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、表示パネルの表示面に保護板を備えた表示装置及びその製造方法に関するものである。

表示装置では、表示パネルの前面である表示面を保護するために、表示パネルの前面を、空気層を介して保護板で覆う方法が開示されている（例えば、特許文献１参照）。

表示パネルの前面と保護板の背面との間隙に空気層が存在すると、外部からの衝撃を空気層によって緩和する効果が得られるが、衝撃緩和効果をより一層高くするために、表示パネルと保護板との間隙に、空気層に替わって光透過性樹脂を配置する方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。

国際公開第２０１０−０３５６０６号 特開平９−１９７３８７号公報

意匠上の要請により、表示パネルを覆う保護板の背面の縁には遮光膜が形成される。すなわち、従来の表示装置では、背面の縁に遮光膜が形成された保護板と表示パネルとの間隙に光透過性樹脂が充填されるので、遮光膜と光透過性樹脂との接着界面が存在する。ところが、遮光膜と光透過性樹脂とは熱膨張係数が異なるため、動作時の発熱によって表示装置の温度が上昇するなど、表示装置の使用温度が変化した場合、熱膨張係数の差に起因して発生する応力によって光透過性樹脂と遮光膜との界面で剥離が生じてしまうという問題があった。

この発明は、上述のような問題を解決するためになされたもので、光透過性樹脂と遮光膜との密着性を向上した表示装置を提供することを目的とする。

この発明に係る表示装置は、表示パネルと、表示パネルの前面に間隙を介して設けられた光透過性を有する保護板と、保護板の背面の縁に設けられた遮光膜と、間隙を充填する光透過性樹脂と、を備え、遮光膜は、光透過性樹脂と接着する面の一部に粗面化領域を有し、粗面化領域は遮光膜の角部に設けられた。

この発明に係る表示装置は、表示パネルと、表示パネルの前面に間隙を介して設けられた光透過性を有する保護板と、保護板の背面の縁に設けられた遮光膜と、間隙を充填する光透過性樹脂と、を備え、遮光膜は、光透過性樹脂と接着する面に粗面化領域を有するので、遮光膜と光透過性樹脂とが接着する面積が大きくなるため、遮光膜と光透過性樹脂との密着性を向上することが出来る。

この発明の実施の形態１に係る表示装置を説明するための断面図である。 この発明の実施の形態１に係る表示装置の製造方法において、保護板に遮光膜を形成する方法を説明するための断面図である。 この発明の実施の形態１に係る表示装置の製造方法において、遮光膜の表面を粗面化する方法を説明するための断面図である。 この発明の実施の形態１に係る表示装置の、遮光膜と光透過性樹脂との接着界面における粘着力の評価結果を示す図である。 この発明の実施の形態２に係る表示装置において、角部付近を拡大し、背面側から見た模式図である この発明の実施の形態３に係る表示装置の製造方法において、遮光膜の表面を粗面化する方法を説明するための断面図である。 この発明の実施の形態４に係る表示装置の製造方法において、遮光膜の表面を粗面化する方法を説明するための断面図である。

実施の形態１．
まず、この発明の実施の形態１における表示装置の構造を説明する。図１は、この発明の実施の形態１に係る表示装置を説明する断面図である。

図１のように、表示パネル５の表示面である前面に、光透過性樹脂３を介して光透過性を有する保護板１が設けられている。図１において、表示パネル５の前面は上側の面に相当する。意匠上の要請から、保護板１の背面の縁には、額縁状に遮光膜２が設けられている。図１において、背面は下側の面に相当する。遮光膜２の表面は光透過性樹脂３の前面と接着されている。尚、遮光膜２の表面は粗面である。つまり、遮光膜２の粗面化された表面と、光透過性樹脂３の前面とが接着されている。

すなわち、本実施の形態に係る表示装置において、表示パネル５を保護する保護板１は、背面の縁に、粗面化した状態の遮光膜２を備えており、表示パネル５と保護板１との間隙は光透過性樹脂３によって充填されている。尚、本実施の形態では遮光膜２の表面全面が粗面化されているが、遮光膜２の表面において少なくとも一部が粗面化されていれば良い。すなわち、遮光膜２は、光透過性樹脂３と接着する面において、粗面化された領域である粗面化領域を有していれば良い。

本実施の形態に係る表示装置の表示パネル５は液晶表示パネルとする。表示パネル５に液晶表示パネルを用いた場合、表示パネル５は、たとえば、バックライト、偏光板、カラーフィルタ、液晶、液晶を駆動するための薄膜トランジスタアレイなどが形成されたＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）基板、偏光板の積層構造により構成される（図示せず）。

表示パネル５としては液晶表示パネルのほかにも、有機エレクトロルミネッセンスパネルなどを用いることができる。また、表示パネル５の駆動方式にはパッシブ駆動方式やアクティブ駆動方式が用いられるが、詳細な構成や動作についての説明はここでは省略する。

本実施の形態に係る表示装置の保護板１にはアクリル樹脂が用いられる。その他保護板１としては可視領域の吸収が少ない板を用いることができる。保護板１としては透明であることが望ましいが、光透過性を有すれば、完全な透明でなくても良い。たとえば、色付きや半透明であっても良い。具体的には、アクリル系樹脂やポリカーボネート系樹脂、シクロオレフィン系樹脂などの光透過性を有する樹脂板等を使用することができる。また、樹脂ではなくイオン交換法や風冷強化法などを用いて強化されたガラス板や合わせガラス等を使用することもできる。

尚、保護板１には、照明や太陽光などの外光の映り込みを軽減するために、表面に光を散乱させる凹凸を設けるアンチグレア処理や、表面に屈折率の異なる複数の光透過性材料を積層するアンチリフレクション処理を施すことが出来る。

また、保護板１には、外傷防止のために表面に皮膜を設けるハードコート処理等を適宜実施することができる。

保護板１の前面の形状は、視認性に影響しない範囲において、湾曲させる等の工夫を凝らすことができる。ただし、保護板１は表示パネル５の表示面である表示領域（画面）を完全に覆うように配置する。

本実施の形態に係る表示装置において、表示パネル５と保護板１との間隙を充填する光透過性樹脂３の厚さは１００μｍ以上であることが望ましい。すなわち、表示パネル５と保護板１との距離が１００μｍ以上である間隙を光透過性樹脂３が充填することが望ましい。

本実施の形態に係る表示装置では、表示パネル５と保護板１との間隙を充填する光透過性樹脂３によって表示装置の前面から衝撃が与えられた場合、保護板１及び光透過性樹脂３によって当該衝撃を吸収し、表示パネル５への衝撃を緩和することが出来る。しかしながら、光透過性樹脂３の厚さが薄すぎると、表示パネル５への衝撃を十分に緩和できない場合が生じる。そのため、表示パネル５と保護板１との間隙を充填する光透過性樹脂３は厚さ１００μｍ以上であることが望ましい。

本実施の形態に係る表示装置では、光透過性樹脂３としてシート状のアクリル系樹脂を用いた。本実施の形態で用いたシート状のアクリル系樹脂は、大きさが８ｍｍφのパラレルシート上に配置し、歪み１％を周波数１Ｈｚで加えて測定した際の貯蔵弾性率Ｇが１．３〜３．４Ｐａの範囲にある。このような貯蔵弾性率を有する光透過性樹脂３を用いると、ある程度の粘着力を得ることが可能となる。

光透過性樹脂３としてはアクリル系樹脂の他にも、ゴム系、ビニルエーテル系、シリコーン系等を使用することができる。また、光透過性樹脂３は、光透過性を示す樹脂であればよく、視認性を大きく低下させない程度の透明性を有すれば良い。たとえば、色付きや半透明であっても良い。

また、光透過性樹脂３にはシート状のものだけでなく、熱あるいはＵＶ（Ｕｌｔｒａｖｉｏｌｅｔ）照射によって硬化する硬化性樹脂を使用することもできる。硬化性樹脂がＵＶ硬化性のものである場合、前面からＵＶ照射した場合には遮光膜２の表面と接着される領域の光透過性樹脂３にはＵＶが照射されない。しかしながら、表示装置の側面側からＵＶ照射によって遮光膜２の表面と接着される領域の光透過性樹脂３を硬化させることが出来る。あるいは、ＵＶまたは熱のいずれによっても硬化する光透過性樹脂３を用い、ＵＶを前面から照射した後、表示パネル５を加熱することによって、光透過性樹脂３全体を硬化させることができる。

次に、本実施の形態に係る表示装置の製造方法について説明する。

まず、光透過性を有する保護板１の背面の縁に、額縁状に遮光膜２を形成する。尚、遮光膜２が形成される保護板１の背面の縁は、表示装置において、表示パネル５の表示領域の外周と対向する位置に相当する。

図２に、本実施の形態に係る表示装置の製造方法において、遮光膜２を形成した保護板１の断面図を示す。遮光膜２は黒色インクを印刷して形成される。黒色インクの局所的な印刷不良による塗れ残し（ピンホール）を防ぐため、通常、黒色インクは複数回印刷される。

黒色インクの印刷には、例えばスクリーン印刷を用いる事が出来る。本実施の形態においては、アクリル樹脂からなる保護板１に、額縁状に黒色インクをスクリーン印刷する。図２において、黒色インクの幅ｄは３ｍｍとした。

図３に、本実施の形態に係る表示装置の製造方法において、遮光膜２の表面を粗面化する方法を説明する断面図を示す。図２のように保護板１の背面の縁に印刷した黒色インク上に、図３のように、平均粒径が０．５μｍ以上３０μｍ以下のシリカ粒子８を種々の量に調整しながら添加する。このような粒径の粒子を用いることによって、遮光膜２の表面を粗面化することが出来る。具体的には、後述する所望の表面粗さＲａを有するように、遮光膜２を粗面化することが出来る。平均粒径が小さすぎると、粗面化するのに十分ではない場合があり、平均粒径が大きすぎると、シリカ粒子８周辺を光透過性樹脂で充填するのが困難となり、気泡が混入しやすくなる。

図３で示されるように表面にシリカ粒子８が添加された黒色インクを、熱処理することによって硬化させる。その結果、表面に凹凸が設けられ、粗面化された遮光膜２を形成することができる。

本実施の形態では、遮光膜２の表面を粗面にするために、球状の粒子としてシリカ粒子８を用いたが、アルミナ、窒化アルミ等のセラミック、あるいは黒色インクの熱硬化時に溶融しないような熱耐性を有する樹脂を使用してもよい。また、粒子形状は球状でなくてもよく、たとえば破砕状などを使用することができる。さらに、粒子は固形粒子ではなく、遠心霧化スプレー法等による粒子化した液状のものであり、このような液状の粒子を塗布することによって遮光膜２の表面の粗面化を行ってもよい。

また、図３において、粒子は印刷した黒色インクの背面上に添加したが、予め印刷前の黒色インクに混入しておいてもよい。このようにすれば、黒色インク印刷後に粒子を添加する工程を省くことが可能である。ただし、粒子を印刷前の黒色インクに混入していた場合、印刷時にピンホールが発生しやすくなることが懸念されるため、ピンホールの発生を抑制できる粒子として、例えば気泡を混入しにくい表面が滑らかな粒子を選択することが必要である。あるいは、黒色インクの複数回の印刷の内、１回目の印刷に使用する黒色インクには粒子を混入しないことによって、ピンホールの発生を回避してもよい。

次に、粗面化した遮光膜２を有する保護板１の背面に、光透過性樹脂３を形成する。光透過性樹脂３としてシート状の樹脂を使用する場合は、遮光膜２が形成された保護板１の背面の端部から、ロールによって０．１ＭＰａ程度の圧力でシート状の樹脂を押し付けつつ密着させることにより、遮光膜２の表面の凹凸に光透過性樹脂３を充填させながら、保護板１の背面に光透過性樹脂３を密着させる。保護板１に密着させて貼り付けたシート状の光透過性樹脂３と表示パネル５とをさらに接着させた後、加圧脱泡を行うことにより残存気泡を除去する。

光透過性樹脂３として液状の樹脂を用いる場合は、液状の樹脂を表示パネル５の表面または保護板１の背面に塗布し、表示パネル５の表面と保護板１の背面とを光透過性樹脂３を介して減圧下にて貼り合わせる。その後、熱処理あるいはＵＶ照射により光透過性樹脂３を硬化させる。

以上により、図１に示す本実施の形態に係る表示装置を得ることができる。

従来の表示装置では、衝撃緩和効果を高くするために、表示パネル５と保護板１との間隙に空気層に替わって光透過性樹脂３を充填していた。表示パネル５と保護板１との間隙に空気層に替わって光透過性樹脂３を充填した場合、視認性が向上する効果もあった。

表示パネル５と保護板１との間隙が空気層である場合、保護板１を構成する材料と空気層との屈折率の差に起因して、保護板１と空気層との界面で光が反射する。そのため、表示パネル５からの光の反射損失が大きく、視認性が低下してしまう。または、表示パネル５に外光が入射した場合に、保護板１と空気層との界面で外光が反射することによっても視認性が悪くなってしまう。一般的に保護板１に用いられる材料の屈折率は１．４７〜１．５９であり、光透過性樹脂３の屈折率は１．４３〜１．４７である。空気層の屈折率１．００に比べると、光透過性樹脂３の屈折率は保護板１の屈折率との差が小さい。そのため、表示パネル５と保護板１との間隙に空気層に替わって光透過性樹脂３を充填した場合、視認性の問題を改善する効果が得られた。

しかしながら、従来の表示装置は、高温や低温環境下での使用や、表示装置の動作時における発熱によって使用温度が変化した際、光透過性樹脂３と遮光膜２の熱膨張係数の差によって光透過性樹脂３と遮光膜２の接着界面に応力が発生し、当該光透過性樹脂３と遮光膜２とが接着界面で剥がれてしまうという問題があった。光透過性樹脂３と遮光膜２の接着界面が剥がれると、外観を損ねるだけでなく、剥がれが生じた箇所から気泡が光透過性樹脂３と保護板１の界面に侵入し、当該気泡が発生した箇所で光の反射損が生じたり外光が反射したりして、視認性が低下してしまうという問題があった。さらには、光透過性樹脂３と遮光膜２との界面の剥離が保護板１と光透過性樹脂３との界面に進展し、保護板１と光透過性樹脂３とが剥離してしまう場合もあった。

本実施の形態に係る表示装置は、光透過性樹脂３と接着する遮光膜２の表面を粗面化したので、遮光膜２と光透過性樹脂３との密着性を向上することができ、使用温度範囲内において遮光膜２と光透過性樹脂３とが剥がれることなく、つまり、表示装置の信頼性を高めることが可能となる。

次に、本実施の形態に係る表示装置を用いて信頼性評価を行った結果について説明する。遮光膜２の表面における表面粗さＲａを変化させたサンプルを作成し、粘着力の評価と冷熱サイクル評価を行った。遮光膜２の表面粗さＲａは、遮光膜２の遮光膜２の透明樹脂３と接着された面の粗面化領域における平均粗さのことである。尚、本信頼性評価においては、遮光膜２を形成する黒色インクとして帝国インキ製ＭＲＸ−ＨＦを用いた。

粘着力の評価は、面積２．５×１．２ｍｍの光透過性樹脂３と接着された遮光膜２を精密万能試験機（オートグラフ）で引き離し、この際に要する応力を測定し、粘着力を求めた。

冷熱サイクル評価は、実際の使用温度範囲を十分満たすよう、−５０℃で２４時間保持した後、１０５℃で２４時間保持する冷熱サイクル評価を、遮光膜２の表面粗さＲａの値を種々の条件とし、各Ｒａの条件に対して１０サンプルずつ実施した。冷熱サイクル後、保護板１の前面を顕微鏡観察し、保護板１と光透過性樹脂３との界面に気泡が発生しているかどうかの確認を行った。保護板１と光透過性樹脂３の接着界面の気泡は、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面が剥がれた箇所から進展してくるため、保護板１と光透過性樹脂３の界面の気泡の有無によって、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面の剥離の有無を判断することが出来る。１０個のサンプル全てに気泡が発生していない場合は「○」、１〜３個のサンプルで気泡が発生していた場合は「△」、４個以上のサンプルで気泡が発生していた場合は「×」と分類した。

図４に、測定によって求められた遮光膜２の表面粗さＲａ［μｍ］と、粘着力との関係を示す。

また、表１に、信頼性評価の結果をまとめる。遮光膜２の表面粗さＲａが０μｍの場合は、遮光膜２の表面は粗面化されておらず、つまり、本実施の形態を用いない従来構造の場合に相当する。

図４より、遮光膜２の表面粗さが０μｍのときに比べ、粗面化した場合には粘着力が大きくなっていることが分かる。すなわち、本実施の形態を用いて遮光膜２の表面を粗面化した場合、従来に比べて遮光膜２と光透過性樹脂３との界面の粘着力が大きくなっていることから、密着性が向上する効果が得られることが分かる。

表１からも、従来の遮光膜２の表面粗さＲａが０μｍの場合の粘着力は０．１３ＭＰａであったが、Ｒａが２．０μｍから１８．０μｍの範囲の場合の粘着力は０．２２ＭＰａ以上と従来に比べて向上していることが分かる。つまり、Ｒａが０μｍより大きい場合、遮光膜２と光透過性樹脂３との界面の密着性が従来に比べて高いことを示している。

遮光膜２の表面を粗面化すると、光透過性樹脂３が遮光膜２の表面の凹凸に充填されることよって遮光膜２と光透過性樹脂３との接着面積が増加し、遮光膜２と光透過性樹脂３との界面における粘着力が向上する効果が得られる。さらに、光透過性樹脂３が遮光膜２の表面の凹凸に充填されることよってアンカー効果が得られ、粘着力が向上する。したがって、Ｒａを０μｍより大きくすることによって、図４及び表１のように粘着力が向上され、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面における密着性が向上される。

図４及び表１から、粘着力はＲａが８μｍのときに極大値を持つことが分かる。遮光膜２の表面のＲａが０μｍから８μｍまで増大するにつれて粘着力が増大するのは、Ｒａを大きくするほどアンカー効果が大きくなったり、接着面積が増大したりするためである。

遮光膜２の表面のＲａが８μｍより大きくなると、Ｒａが大きくなるにつれて粘着力が減少している。Ｒａが大きくなるのは凹凸の段差が大きくなることを示しているが、段差が大きくなりすぎると、光透過性樹脂３が遮光膜２の表面の凹凸に充填しきれず、光透過性樹脂３と遮光膜２との間に局所的に空隙が残存し、この空隙が粘着力の低下につながるためと考えられる。したがって、遮光膜２の表面粗さＲａを大きくしすぎると、粘着力が低下してしまう。

表１の冷熱サイクル評価の結果において、Ｒａが３．５μｍ以上１６．０μｍ以下にある場合、１０個のサンプル全てで気泡が発生していない。このＲａの範囲においては、粘着力は０．３８Ｍｐａ以上と高い。アンカー効果や接着面積増大による粘着力の向上により、冷熱サイクルに対する信頼性につながったと言える。

冷熱サイクル評価の結果において、Ｒａが３．０μｍ以下である場合には１０個のサンプル中、１〜３個のサンプルで気泡が発生していた。Ｒａが２．０μｍ及び３．０μｍの場合、Ｒａが０μｍの場合に比べて粘着力は向上しているものの０．３５Ｍｐａ以下であり、表１の結果を得るために行った冷熱サイクルの条件に対しては粘着力が十分でないと考えられる。すなわち、Ｒａが３．０μｍ以下である場合には、今回行った冷熱サイクル時に、光透過性樹脂３と遮光膜２との接着界面が剥がれてしまう場合がある。

また、Ｒａが１６．５μｍ以上の領域においても冷熱サイクル評価結果は△、あるいは×となることが分かる。Ｒａが１６．５μｍ以上の場合、粘着力は０．３３ＭＰａ以下である。Ｒａが大きすぎると光透過性樹脂３と遮光膜２との間に局所的に空隙が残存し、その分粘着力が低くなって、冷熱サイクル時に気泡が発生してしまう場合があると考えられる。

このように、遮光膜２の表面粗さＲａには、光透過性樹脂３との接着界面の粘着力を向上し、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有する最適な範囲が存在する。図４及び表１から、冷熱サイクルに対して十分な密着性を有するためには、光透過性樹脂３と遮光膜２との粘着力が０．３８ＭＰａ以上であることが望ましく、当該粘着力を有するためには遮光膜２の表面粗さＲａが３．５μｍ以上１６．０μｍ以下であればよい。

尚、本実施の形態では遮光膜２の表面全面を粗面化したが、表面全面でなくてもよい。その場合においても、少なくとも粗面化領域において、従来に比べて高い密着性が得られる。

実施の形態２．
図５は、本実施の形態２に係る表示装置において角部付近を拡大し、背面側から見た模式図である。本実施の形態では、遮光膜２の表面において、角部付近を粗面化したことを特徴とする。それ以外については、実施の形態１と同様である。本実施の形態によれば、遮光膜２と光透過性樹脂３との熱膨張係数差による応力が集中する角部において、密着性を向上することが出来る。

表示装置の温度が変化した際、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面において応力が最も集中するのは角部である。したがって、図５のように遮光膜２の角部付近の背面のみを粗面化することによっても、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面における密着性は改善され、表示装置の信頼性は向上する。

図５において、遮光膜２は、背面が粗面化された第１領域２ａと粗面化されていない第２領域２ｂとからなる。すなわち、遮光膜２の表面における粗面化領域が第１領域２ａに相当する。光透過性樹脂３との接着界面において角部から距離ａ［ｍｍ］の範囲までが第１領域２ａである。すなわち、図５において、角部から距離ａ［ｍｍ］である一点鎖線で囲まれる領域の遮光膜２は、表面が粗面化された第１領域２ａとなる。

図５のように、遮光膜２の表面の４隅を粗面化し、粗面化する範囲を、光透過性樹脂３と接着する領域において、角部の頂点から距離ａ［ｍｍ］の領域とした。距離ａ［ｍｍ］をパラメータとして、表示装置を作成し、実施の形態１と同様の冷熱サイクル評価を行った。なお、遮光膜２の粗面化領域である第１領域２ａの表面粗さＲａは３．５μｍとした。表２に結果を示す。

表２より、遮光膜２の粗面化領域は、角部からの距離ａが４．５ｍｍ以上であれば、冷熱サイクルに対する信頼性が十分に得られることが分かる。すなわち、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面において、冷熱サイクル時に最も応力が高くなる角部から少なくとも距離４．５ｍｍまでの領域の密着性を向上すれば、冷熱サイクルに対する十分な信頼性を得ることが出来る。

本実施の形態では、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面において角部は頂点を有する形状としたが、曲率を有する円弧状の形状であっても良い。角部に頂点を有すると、頂点での応力が局所的に集中して高くなるが、頂点を有さない、曲率を有する円弧状の形状である場合、応力を分散させることができ、角部への応力の集中を緩和することが出来る。つまり、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面の角部における密着性をより改善することが出来る。

尚、本発明の実施の形態２では本発明の実施の形態１と相違する部分について説明し、同一または対応する部分についての説明は省略した。

実施の形態３．
図６は、本実施の形態３に係る表示装置の製造方法を説明するための断面図である。実施の形態１では、遮光膜１の表面を粗面化する方法として粒子の添加方法を用いたが、本実施の形態では研磨加工（ブラスト処理）を用いたことを特徴とする。それ以外については、実施の形態１または２と同様である。

本実施の形態では、黒色インクを図２のように保護板１の背面の縁に沿って印刷した後、熱処理によって硬化させる。次に、図６のように、保護板１の背面において黒色インクを印刷していない、粗面化したい領域以外にマスキング材７を形成し、研磨剤である微細粒子を遮光膜２の表面に吹き付けて研磨加工（ブラスト処理）することによって、遮光膜２の表面を粗面化する。

本実施の形態におけるブラスト処理を用いた場合について、光透過性樹脂３と遮光膜２との密着性を確認するために、実施の形態１と同様に粘着力の評価と、冷熱サイクル評価を実施した。尚、ブラスト処理において、研磨剤の平均粒径や研磨時間を種々にすることによって、遮光膜２の表面粗さＲａを、２．５μｍ（実施例３−１）、４．５μｍ（実施例３−２）、８μｍ（実施例３−３）、１５μｍ（実施例３−４）、１９μｍ（実施例３−５）とした。評価結果を表３に示す。

本実施の形態を用いない場合、つまり、従来のＲａが０μｍである場合の粘着力は表１から０．１３ＭＰａであるので、表３において、本実施の形態を用いた実施例３−１から３−５の場合、すなわちＲａが２．５μｍ以上１９μｍ以下の場合には、従来に比べて粘着力が向上しており、粗面化の方法にブラスト処理を用いても、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面における密着性が向上される効果が得られていることが分かる。

また、表３から、冷熱サイクルに対しては、実施例３−２、３及び４の場合は各々サンプル１０個において保護板１と光透過性樹脂３との間に気泡が発生しないという、十分な信頼性が得られている。

実施例３−１において冷熱サイクル評価が×であるのは、粘着力が０．２２ＭＰａと比較的低いためである。遮光膜２の表面の粗面化が十分でないと、アンカー効果や、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着面積増加による密着性の向上効果が小さいと考えられる。実施例３−５において冷熱サイクル評価が×であるのは、粘着力が０．１７ＭＰａと低いためである。遮光膜２の表面の凹凸の段差が大きすぎると、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面に空隙が存在し、冷熱サイクル時に当該空隙を起点として気泡が発生しやすくなるため、粘着力が小さくなると考えられる。

本実施の形態においても実施の形態１と同様に、遮光膜２の表面粗さＲａには、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有する範囲が存在することが分かる。表３から、本実施の形態においても遮光膜２の表面粗さＲａが、実施の形態１で最適な範囲と示された３．５μｍ以上１６．０μｍ以下であれば、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有すると言える。すなわち、粗面化の方法にブラスト処理を用いても、遮光膜２の表面粗さＲａが、３．５μｍ以上１６．０μｍ以下の範囲にあれば、０．３８ＭＰａ以上の粘着力が得られ、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有すると言える。

尚、本発明の実施の形態３では本発明の実施の形態１または２と相違する部分について説明し、同一または対応する部分についての説明は省略した。

実施の形態４．
図７は、本実施の形態４に係る表示装置の製造方法を示す断面図である。本実施の形態４では、遮光膜２の表面を粗面化する方法として化学エッチング処理を用いたことを特徴とする。それ以外については、実施の形態１または２と同様である。

本実施の形態では、図２のように保護板１の背面の縁に沿って黒色インクを印刷した後、熱処理によって硬化させる。次に、図７のように、保護板１の背面において黒色インクを印刷していない、粗面化したい領域以外にマスキング材７を形成し、エッチング容器６内のエッチング液４に浸すことによって、遮光膜２の表面を粗面化する。

尚、本実施の形態ではエッチング液４としてクロム酸エッチング液を用いる。エッチング液４としては、ヒドラジン等の塩基性溶液、濃硫酸、アルカリ過マンガン酸塩などを用いても良い。

本実施の形態における化学エッチング処理を用いた場合について、実施の形態１と同様に、光透過性樹脂３と遮光膜２との密着性を確認するために、粘着力の評価と、冷熱サイクル評価を実施した。尚、化学エッチング処理において種々のエッチング時間とすることで、遮光膜２の表面粗さＲａを２．０μｍ（実施例４−１）、５．０μｍ（実施例４−２）、７．０μｍ（実施例４−３）、１４．５μｍ（実施例４−４）、２０．０μｍ（実施例４−５）とした。評価結果を表４に示す。

本実施の形態を用いない場合、つまり、従来構造であるＲａが０μｍの場合の粘着力は０．１３ＭＰａであるので、表４において、本実施の形態を用いた実施例４−１から４−５の場合、すなわちＲａが２．０μｍ以上２０μｍ以下である場合には、粗面化の方法に化学エッチング処理を用いても、従来に比べて粘着力が向上する効果が得られる。

冷熱サイクルに対しては、表４から、実施例４−２、３、４において十分な信頼性が得られている。

実施例４−１において冷熱サイクル評価が×であるのは、粘着力が０．３４ＭＰａと比較的低いためであると考えられる。遮光膜２の表面の粗面化が十分でないと、アンカー効果や遮光膜２と光透過性樹脂３との接着面積増加による密着性の向上効果が小さいと考えられる。実施例４−５において冷熱サイクル評価が×であるのは、粘着力が０．２６ＭＰａと低いためである。遮光膜２の表面の凹凸の段差が大きすぎると、遮光膜２と光透過性樹脂３との接着界面に空隙が存在し、冷熱サイクル時に当該空隙を起点として気泡が発生しやすくなると考えられる。

本実施の形態においても実施の形態１と同様に、遮光膜２の表面粗さＲａには、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有する範囲が存在することが分かる。表４から、遮光膜２の表面粗さＲａが、実施の形態１で最適な範囲と示された３．５μｍ以上１６．０μｍ以下であれば、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有すると言える。すなわち、粗面化の方法に化学エッチング処理を用いても、遮光膜２の表面粗さＲａが、３．５μｍ以上１６．０μｍ以下であれば、０．３８ＭＰａ以上の粘着力が得られ、冷熱サイクルに対して十分な信頼性を有すると言える。

尚、本発明の実施の形態４では本発明の実施の形態１または２と相違する部分について説明し、同一または対応する部分についての説明は省略した。

１ 保護板、２ 遮光膜、２ａ 第１領域、２ｂ 第２領域、３ 光透過性樹脂、４ エッチング液、５ 表示パネル、６ エッチング容器、７ マスキング材、８ シリカ粒子。

Claims (5)

1. 表示パネルと、
   前記表示パネルの前面に間隙を介して設けられた光透過性を有する保護板と、
   前記保護板の背面の縁に設けられた遮光膜と、
   前記間隙を充填する光透過性樹脂と、
   を備え、
   前記遮光膜は、前記光透過性樹脂と接着する面の一部に粗面化領域を有し、
   前記粗面化領域は前記遮光膜の角部に設けられたことを特徴とする表示装置。
2. 前記粗面化領域は、前記遮光膜の角部の頂点から４．５ｍｍ以上までの領域であることを特徴とする請求項１に記載の表示装置。
3. 前記遮光膜は、前記粗面化領域の表面粗さＲａが３．５μｍ以上１６．０μｍ以下であ
   ることを特徴とする請求項１又は２に記載の表示装置。
4. 前記粗面化領域は、シリカ、アルミナ、セラミック、或いは熱耐性樹脂からなる粒子が
   添加されていることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載の表示装置。
5. 光透過性を有する保護板の背面の縁に黒色インクを印刷する工程と、
   前記黒色インク上にシリカ、アルミナ、セラミック、或いは熱耐性樹脂からなる粒子を
   添加する工程と、
   前記粒子が添加された後に、前記黒色インクを熱処理して硬化し、遮光膜を形成する工
   程と、
   前記遮光膜が形成された前記保護板の背面に、光透過性樹脂を介して表示パネルの前面を接着する工程と、
   を備えた表示装置の製造方法。

Images