JP6011316B2 - 粘着層付き透明面材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、粘着層付き透明面材の製造方法、および粘着層付き透明面材に関する。

透明面材（保護板）により表示パネルが保護された表示装置の製造方法としては下記の方法が知られている。
表示パネルと保護板とを粘着シートを介して貼合する方法（特許文献１、特許文献２等）。

しかし、該方法には、下記の問題がある。
・粘着シートを表示パネルや保護板の寸法に合わせて裁断する作業が必要である。
・粘着シートが低弾性率であるため、寸法精度よく裁断することが難しい。
・表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合する必要がある。すなわち該方法では、貼合の工程が２回必要であるため、表示パネルと保護板との貼合作業が煩雑である。
・表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した際に、面材と粘着シートとの界面に空隙（気泡）が残存しやすい。
・表示パネルおよび保護板のいずれか一方の面材に粘着シートを貼合した後、残りの面材を粘着シートに貼合した際に、残りの面材と粘着シートとの界面にも空隙（気泡）が残存しやすい。

上記の問題は、表示パネルに限らず、たとえばタッチパネル等の座標入力装置に保護板を貼合する場合にも共通する問題である。すなわち、表示装置や座標入力装置等の被貼合物に保護板を貼合し、被貼合物と保護板との積層体を製造する場合には上記の問題がある。

特開２００６−２９０９６０号公報 特開２００９−２６３５０２号公報

本発明は、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便である粘着層付き透明面材を製造する方法；透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便である粘着層付き透明面材を提供する。

本発明の一態様の粘着層付き透明面材の製造方法は、透明面材の外周面と嵌合する保持面に囲まれる凹部が形成された保持部材に、前記透明面材を嵌合させ、前記透明面材の上面と、前記保持部材の前記凹部が形成された側の表面とが面一となるように、前記透明面材を保持させる工程と、前記保持部材の前記表面に、少なくとも前記保持部材と前記透明面材との境界部を覆う枠状フィルムを貼着する工程と、前記枠状フィルム上に前記凹部を囲むように枠状に堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布する工程と、前記堰状部形成用硬化性樹脂組成物で囲まれた領域に粘着層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程と、大気圧より低い第１雰囲気下で前記粘着層形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムを重ねる工程と、前記第１雰囲気よりも高圧の第２雰囲気下で前記粘着層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させ、粘着層を形成する工程と、前記粘着層および前記保護フィルムを、前記透明面材の外周に沿って切断する工程と、を含むことを特徴とする。

前記透明面材は、矩形領域である第１領域と、非矩形領域である第２領域を備えることが好ましい。

前記枠状フィルムは、前記保持部材の前記表面を全面的に覆うことが好ましい。
前記枠状フィルムは、前記表面を所定厚みで覆う第１枠状フィルムと、前記第１枠状フィルム上に積層され、前記第１枠状フィルムと剥離可能な第２枠状フィルムと、を備えることが好ましい。

前記保持部材は、前記凹部の底に、一端が前記凹部の底面に開口し、他端が大気解放された第１貫通孔と、前記凹部の前記底面に開口し、前記透明面材を前記凹部に嵌合させる位置と、前記透明面材を前記凹部から離脱させる位置との間を軸体が移動する第２貫通孔と、が形成された底部を備えることが好ましい。
前記凹部の前記底面が、粗面処理されていることが好ましい。

前記凹部は、前記保持部材を貫通することが好ましい。

前記保持部材の前記表面が、粗面処理されていることが好ましい。

本発明の一態様の粘着層付き透明面材は、矩形領域である第１領域と、非矩形領域である第２領域とを有する透明面材と、前記透明面材の少なくとも一方の表面に形成された粘着層と、前記粘着層上に形成された剥離可能な保護フィルムと、を備え、前記第１領域の表面上を覆う前記粘着層の厚み偏差と、前記第２領域の表面上を覆う前記粘着層の厚み偏差とが、同一であることを特徴とする。

本発明の粘着層付き透明面材の製造方法によれば、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便である粘着層付き透明面材を製造できる。また、透明面材と粘着層との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便である粘着層付き透明面材を提供できる。

実施形態における粘着層付き保護板を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。 第１実施形態の粘着層付き保護板の製造方法を示すフローチャートである。 保護板保持工程Ｓ１０の手順を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）および（ｃ）は断面図である。 枠状フィルム貼着工程Ｓ１１の手順を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。 堰状部形成工程Ｓ１２の手順を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。 粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３で用いる供給装置を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は断面図である。 保護フィルム貼着工程Ｓ１４で用いる貼着装置を示す断面図である。 粘着層形成工程Ｓ１５の手順を示す断面図である。 粘着層分離工程Ｓ１６の手順を示す図であって、（ａ）および（ｃ）は断面図、（ｂ）は拡大断面図である。 剥離部形成工程Ｓ１８の手順を示す平面図である。 第２実施形態の粘着層付き保護板の製造方法を示すフローチャートである。 保護板保持工程Ｓ２１の手順を示す断面図である。

以下、図面を用いて本発明の実施の形態について説明する。
なお、本発明の範囲は、以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想の範囲内で任意に変更できる。また、以下の図面においては、各構成をわかりやすくするために、実際の構造と各構造における縮尺や数等を異ならせる場合がある。

本明細書における「透明」とは、面材と表示パネルの表示面とを粘着層を介して、空隙なく貼合した後に、表示パネルの表示画像の全体または一部が光学的な歪を受けることなく面材を通して視認できる様態を意味する。したがって、表示パネルから面材に入射する光の一部が面材により吸収、反射されたり、または光学的な位相の変化などによって、面材の可視線透過率が低いものであっても、面材を通して光学的な歪なく表示パネルの表示画像を視認できれば、「透明」であるということができる。
本明細書における「（メタ）アクリレート」とは、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。
本発明書における「厚み」とは、マイクロゲージまたはレーザー変位計等を用いた測定方法により測定された厚みを意味する。
本明細書における「厚み偏差」とは、前記「厚み」の測定方法により、４〜６ｃｍ^２あたり１〜２箇所について測定された値から求められた偏差を意味するものとする。
本明細書における「非矩形」とは、矩形ではない形状、たとえば、円、楕円、扇形等の輪郭の一部または全部に曲線を含む形状、三角形、五角形等の多角形を意味する。

本実施形態では、透明面材を表示パネルの表示面を保護する保護板とした場合について説明する。

＜第１実施形態＞
（粘着層付き保護板）
まず、本実施形態の製造方法によって製造される粘着層付き保護板について図１を参照して説明する。
図１（ａ）は、粘着層付き保護板１の平面図である。図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるＡ−Ａ線視断面図である。

図１（ｂ）に示すように、本実施形態における粘着層付き保護板１は、保護板１０（透明面材）と、粘着層１４と、保護フィルム１６と、枠状フィルム６０の第２枠状フィルム６０ｂと、遮光印刷部１２（遮光部）と、を備える。遮光印刷部１２は、保護板１０の表面の周縁部に設けられている。
粘着層１４は、遮光印刷部１２の内側の保護板１０の表面と、遮光印刷部１２の表面の内、内側の周縁部とを覆っている。粘着層１４は、保護フィルム１６によって覆われている。粘着層１４の保護フィルム１６側の周縁部は、保護フィルム１６と第２枠状フィルム６０ｂとの間に形成されている。

［保護板］
保護板１０は、図１（ａ）に示すように、矩形領域５５ａ（第１領域）と、非矩形領域５５ｂ（第２領域）とを備える。矩形領域５５ａは、平面視で保護板１０の表面に内接する最大の仮想矩形に囲まれる領域である（図中二点鎖線と保護板１０の外周線の一部とで示す。）。非矩形領域５５ｂは、矩形領域５５ａ以外の矩形でない領域である。保護板１０は、矩形領域５５ａと非矩形領域５５ｂとを備えるため、平面視形状が非矩形である。

保護板１０は、表示パネルの画像表示面側に設けられて表示パネルを保護する。保護板１０の材質としては、ガラス板、または透明樹脂板が挙げられる。表示パネルからの出射光や反射光に対して透明性が高い点はもちろん、耐光性、低複屈折性、高い平面精度、耐表面傷付性、高い機械的強度を有する点からも、ガラス板が最も好ましい。後述する光硬化性樹脂組成物を硬化させるための光を充分に透過させる点でも、ガラス板が好ましい。

ガラス板の材料としては、ソーダライムガラス等のガラス材料が挙げられ、鉄分がより低く、青みの少ない高透過ガラス（白板ガラス）がより好ましい。安全性を高めるために表面材として強化ガラスを用いてもよい。特に薄いガラス板を用いる場合には、化学強化を施したガラス板を用いることが好ましい。透明樹脂板の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられる。

保護板１０には、粘着層１４との界面接着力を向上させるために、表面処理を施してもよい。表面処理の方法としては、保護板１０の表面をシランカップリング剤で処理する方法、フレームバーナーによる酸化炎によって酸化ケイ素の薄膜を形成する方法等が挙げられる。

保護板１０には、表示画像のコントラストを高めるために、粘着層１４が形成された側に対して反対側の表面に反射防止層を設けてもよい。また、目的に応じて、保護板１０の一部または全体を着色したり、保護板１０の表面の一部または全体を磨りガラス状にして光を散乱させたり、保護板１０の表面の一部または全体に微細な凹凸等を形成して透過光を屈折または反射させたりしてもよい。また、着色フィルム、光散乱フィルム、光屈折フィルム、光反射フィルム等を、保護板１０の表面の一部または全体に貼着してもよい。

保護板１０の平面視形状は、図１（ａ）に示す平面視形状に限られず、表示装置の外形に合わせて適宜設定できる。保護板１０の厚みは、機械的強度、透明性の点から、ガラス板の場合は０．５〜２５ｍｍであることが好ましい。屋内で使用するテレビ受像機、ＰＣ用ディスプレイ等の用途では、表示装置の軽量化の点から、１〜６ｍｍが好ましく、屋外に設置する公衆表示用途では、３〜２０ｍｍが好ましい。化学強化ガラスを用いる場合は、ガラスの厚みは、強度の点で、０．５〜１．５ｍｍ程度が好ましい。透明樹脂板の場合は、２〜１０ｍｍが好ましい。

［遮光印刷部］
遮光印刷部１２は、表示パネルの画像表示領域以外が保護板１０側から視認できないようにして、表示パネルに接続されている配線部材等を隠蔽する。遮光印刷部１２は、粘着層１４が形成される側またはその反対側の表面に形成できる。遮光印刷部１２と画像表示領域との視差を低減する点では、粘着層１４が形成される側の表面に形成されることが好ましい。保護板１０がガラス板の場合、遮光印刷部１２に黒色顔料を含むセラミック印刷を用いると遮光性が高く好ましい。

［粘着層］
粘着層１４は、後述する粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６からなる未硬化の粘着層を硬化させることにより形成される。

粘着層１４の、３５℃におけるせん断弾性率は、１０^３〜１０^７Ｐａが好ましく、１０^４〜１０^６Ｐａがより好ましい。さらに、貼合時の空隙をより短時間に消失させるためには、１０^４〜１０^５Ｐａが特に好ましい。せん断弾性率が１０^３Ｐａ以上であれば、粘着層１４の形状を維持できる。また、粘着層１４の厚みが比較的厚い場合であっても、粘着層１４全体で厚みを均一に維持でき、粘着層付き保護板１と表示パネルとを貼合する際に、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が発生しにくい。また、せん断弾性率が１０^４Ｐａ以上であると、保護フィルム１６を剥離する際に粘着層１４の変形を抑えやすい。
せん断弾性率が１０^７Ｐａ以下であれば、表示パネルと貼合させた場合に粘着層１４が良好な密着性を発揮できる。また、粘着層１４を形成する樹脂材の分子運動性が比較的高いため、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き保護板１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少しやすくなり、また、体積が減少した空隙内の気体が粘着層１４に溶解し、吸収されやすい。

粘着層１４の３５℃におけるせん断弾性率は、下記のように測定する。
レオメーター（アントンパール（Ａｎｔｏｎ ｐａａｒ）社製、モジュラーレオメーター ＰｈｙｓｉｃａＭＣＲ−３０１）を用い、測定スピンドルと透光性の定板の隙間を粘着層１４の平均厚みと同一として、その隙間に未硬化の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を配置する。さらに、硬化に必要な熱や光を未硬化の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６に加えながら硬化過程のせん断弾性率を測定し、所定の硬化条件における計測値を粘着層１４のせん断弾性率とする。

粘着層１４の厚みは、０．０３〜２ｍｍが好ましく、０．１〜０．８ｍｍがより好ましい。粘着層１４の厚みが０．０３ｍｍ以上であれば、保護板１０側からの外力による衝撃等を粘着層１４が効果的に緩衝して、表示パネルを保護できる。また、本実施形態の表示装置の製造方法において、表示パネルと粘着層付き保護板１との間に粘着層１４の厚みを超えない異物が混入しても、粘着層１４の厚みが大きく変化することなく、光透過性能への影響が少ない。粘着層１４の厚みが２ｍｍ以下であれば、粘着層１４に空隙が残留しにくく、また、表示装置の全体の厚みが不要に厚くならない。粘着層１４の厚みを調整する方法としては、堰状部２０の厚みを調節するとともに、保護板１０の表面に供給される液状の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の供給量を調節する方法、液状の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の硬化時の収縮率を調整する方法が挙げられる。

［保護フィルム］
保護フィルム１６は、粘着層１４の表面を保護するものであり、粘着層付き保護板１と表示パネルとを貼合する直前まで粘着層１４の形状を維持するものである。保護フィルム１６は、保護板１０の法線方向からみて遮光印刷部１２と重なる部分に形成された切れ込み１６ｃによって、周縁部の額縁状の残存部１６ｂと、残存部１６ｂによって囲まれた剥離部１６ａとに分離されている。

剥離部１６ａは、粘着層付き保護板１と表示パネルとを貼合する際に、粘着層１４から剥離される。これにより、剥離部１６ａで覆われていた粘着層１４が露出し、剥離部１６ａがあった部分の粘着層１４を表示パネルと接して粘着層付き保護板１と表示パネルと貼合する。
そのため、剥離部１６ａの大きさは、粘着層付き保護板１と表示パネルとを貼合した際に、表示パネルが粘着層１４と接合する面とほぼ同じであり、表示パネルの画像表示領域とほぼ同じかひとまわり大きいことが好ましい。

残存部１６ｂは、粘着層付き保護板１と表示パネルとを貼合した後も、表示装置において粘着層１４の周縁部の表面を保護し続け、かつ保護板１０が割れた際には、粘着層１４を介して貼着している保護板１０の周縁部からの破片の脱落を抑える。

保護フィルム１６には、粘着層１４と強固に密着しないこと、ならびに後述する本実施形態の粘着層付き保護板１の製造過程において支持面材３６に貼着できることが求められる。
よって、保護フィルム１６としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、フッ素系樹脂等からなる密着性の比較的低い基材フィルムの片面が粘着面とされた自己粘着性保護フィルムが好ましい。保護フィルム１６の好適な厚みは、用いる樹脂の種類により異なるが、ポリエチレン、ポリプロピレン等の比較的柔軟なフィルムを用いる場合には０．０４〜０．２ｍｍが好ましく、０．０６〜０．１ｍｍがさらに好ましい。保護フィルム１６の厚みが０．０４ｍｍ以上であると、粘着層１４から保護フィルム１６を剥離する際に保護フィルム１６の変形を抑えることができる。保護フィルム１６の厚みが０．２ｍｍ以下であると、剥離時に保護フィルム１６が撓みやすく、剥離させることが容易になる。

［第２枠状フィルム］
図１に示す第２枠状フィルム６０ｂは、後述する枠状フィルム貼着工程Ｓ１１において、保護板１０と保持部材５０ａとの境界６１（境界部）を跨ぐようにして設けられた第２枠状フィルム６０ｂの残留した部分である。詳細は、後述する。

（粘着層付き保護板の製造方法）
次に、本実施形態の粘着層付き保護板１の製造方法について説明する。
図２は、本実施形態の粘着層付き保護板１の製造方法を示すフローチャートである。

本実施形態の粘着層付き保護板１の製造方法は、図２に示すように、保護板保持工程Ｓ１０と、枠状フィルム貼着工程Ｓ１１と、堰状部形成工程Ｓ１２と、粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３と、保護フィルム貼着工程Ｓ１４と、粘着層形成工程Ｓ１５と、粘着層分離工程Ｓ１６と、枠状フィルム除去工程Ｓ１７と、剥離部形成工程Ｓ１８と、を有する。

保護板保持工程Ｓ１０は、保護板１０と嵌合する凹部５１ａが形成された保持部材５０ａに、保護板１０を保持させる工程である（図３参照。）。
枠状フィルム貼着工程Ｓ１１は、凹部５１ａに挿入され、上面が保持部材５０ａの表面５６ａと面一となっている保護板１０と、保持部材５０ａと、に跨る枠状フィルム６０を境界６１の全周に亘って貼着する工程である（図４参照。）。
堰状部形成工程Ｓ１２は、枠状フィルム６０の表面の周縁部に未硬化の堰状部２２を形成する工程である（図５参照。）。
粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３は、粘着層１４を形成する粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を未硬化の堰状部２２で囲まれた領域２４に供給する工程である（図６参照。）。
保護フィルム貼着工程Ｓ１４は、減圧雰囲気（第１雰囲気）下で、保護フィルム１６を保護板１０に粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６によって形成される未硬化の粘着層と未硬化の堰状部２２とを介して貼着する工程である（図７参照。）。
粘着層形成工程Ｓ１５は、未硬化の粘着層と、未硬化の堰状部２２をそれぞれ硬化させ、硬化した粘着層１４と硬化した堰状部２０とを形成する工程である（図８参照。）。
粘着層分離工程Ｓ１６は、保護フィルム１６、粘着層１４および枠状フィルム６０を、保護板１０の外周に沿って、内側と外側に切断する工程である（図９参照。）。
枠状フィルム除去工程Ｓ１７は、残留した枠状フィルム６０の第１枠状フィルム６０ａを、保護板１０から除去する工程である。
剥離層形成工程Ｓ１８は、保護フィルム１６を周縁部の残存部１６ｂと残存部１６ｂで囲まれた剥離部１６ａとに分割する工程である（図１０参照。）。
以下、各工程について順次説明する。

（工程Ｓ１０：保護板保持工程）
図３は、保護板保持工程Ｓ１０の手順を示す図である。
図３（ａ）は保護板１０が保持部材５０ａによって保持された状態を示す平面図である。図３（ｂ）および図３（ｃ）は、保護板１０を保持部材５０ａに保持させる手順を示す、図３（ａ）におけるＢ−Ｂ線視断面図である。

［保持部材］
図３に示すように、保持部材５０ａは、保護板１０を保持するものであって、底部５２を備えている。保持部材５０ａの表面５６ａ側の面には、保護板１０の外周面を嵌合させ、保持部材５０ａの表面５６ａと保護板１０の上面とが面一となるように保持する凹部５１ａが形成されている。

保持部材５０ａは、保護板１０を保持できる凹部５１ａが形成されていれば、形状および寸法は特に限定されない。
保持部材５０ａの材質は、保護板１０を保持できるものであれば、特に限定されない。たとえば、アルミニウムを用いることができる。

凹部５１ａは、保護板１０の外周面を保持する側面５７ａ（保持面）と、保護板１０の下面を支持する底面５７ｂとに囲まれて形成される。凹部５１ａの平面視形状は、保護板１０の平面視形状と同一である。また本実施形態において、凹部５１ａの深さ（側面５７ａの幅）は、保護板１０の厚みと同一である。

底部５２には、垂直方向に貫通する、気抜用貫通孔５３（第１貫通孔）と保護板着脱用貫通孔５４（第２貫通孔）とがそれぞれ複数形成されている。

図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、底部５２に形成されている気抜用貫通孔５３は、保護板１０を凹部５１ａに嵌合させるときに内部の空気を外部に排出するためのものであり、一端が底面５７ｂに開口し、他端が保持部材５０ａの底面５８に開口している。底部５２に形成されている保護板着脱用貫通孔５４には、保護板１０を凹部５１ａに対して着脱させるための治具である軸体５９が挿通される。気抜用貫通孔５３および保護板着脱用貫通孔５４の大きさおよび数は、目的を達成できる範囲内において特に限定されず、保護板１０の形状等に応じて適宜決定される。

保持部材５０ａの表面５６ａには、後述する貼着された枠状フィルム６０を剥がしやすくするために、粗面処理が施されている。
保持部材５０ａの凹部５１ａの底面５７ｂには、保護板１０を分離しやすくするために、粗面処理が施されている。
それぞれ、粗面処理としては、たとえば、エッチング処理を用いることができる。

［工程手順］
図３（ｂ）に示すように、凹部５１ａに保護板１０を保持部材５０ａの表面５６ａの側から挿入し、凹部５１ａの側面５７ａと保護板１０の外周面とを嵌合させる。挿入時、凹部５１ａ内における保護板１０の下面と底面５７ｂとの間の空気は、気抜用貫通孔５３により、外部に排出される。その結果、保護板１０の下面と凹部５１ａの底面５７ｂとの間に空気溜まりが生じることを抑制できる。保護板１０の下面と凹部５１ａの底面５７ｂは当接し、保護板１０の上面と、保持部材５０ａの表面５６ａとが面一となる。

保護板１０を凹部５１ａに挿入する方法は、特に限定されない。たとえば、図３（ｂ）、（ｃ）に示すように、上下動可能な治具の軸体５９を、保持部材５０ａの下面側から保護板着脱用貫通孔５４に挿通して、保持部材５０ａの表面５６ａより高い位置に突出させた状態で保護板１０を載置する。次に、軸体５９を下降させることにより、保護板１０を凹部５１ａに挿入させ、底面５７ｂに載置することができる。

（工程Ｓ１１：枠状フィルム貼着工程）
図４は、枠状フィルム貼着工程Ｓ１１の手順を示す図である。
図４（ａ）は、枠状フィルム６０が貼着された後を示す平面図である。図４（ｂ）は、図４（ａ）におけるＣ−Ｃ線視断面図である。

［枠状フィルム］
枠状フィルム６０は、保持部材５０ａと保護板１０との境界６１にわずかに生じる隙間に、後述する粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６が入り込まないようにし、また後述する粘着層分離工程Ｓ１６においては、遮光印刷部１２を傷つけないように保護するものである。図４（ｂ）に示すように、枠状フィルム６０は、第１枠状フィルム６０ａと、第１枠状フィルム６０ａの上に積層される第２枠状フィルム６０ｂとを備え、保護板１０と保持部材５０ａとの境界６１を跨ぐようにして設けられている。

図４（ａ）に示すように、枠状フィルム６０は、保持部材５０ａの表面５６ａ全体と、境界６１と、保護板１０の周縁部と、を覆う形状である。枠状フィルム６０には、境界６１より内側で保護板１０の外周に沿った形状で貫通する孔部６２が形成されている。第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとは、両者の界面で剥離可能となっている。

枠状フィルム６０が保護板１０を覆う領域６３の幅は、遮光印刷部１２の幅以下である。そのため、粘着層付き保護板１にわずかに残存する第２枠状フィルム６０ｂ（図１参照）が、粘着層１４が形成された面と反対側の面から視認されない。

枠状フィルム６０が保護板１０を覆う領域６３の幅は、保護板１０の上面に形成する粘着層１４の面積に応じて決定できる。保護板１０の上面に形成される粘着層１４の面積は枠状フィルム６０の孔部６２の面積に対応して定まる。すなわち、孔部６２の面積を大きくすると、領域６３の幅は小さくなり、結果として保護板１０の上面に形成される粘着層１４の面積は大きくなる。一方、孔部６２の面積を小さくすると、領域６３の幅は大きくなり、結果として、保護板１０の上面に形成される粘着層１４の面積は大きくなる。

枠状フィルム６０を構成する第１枠状フィルム６０ａおよび第２枠状フィルム６０ｂの材質は、枠状フィルム６０の目的を達成できる範囲内において、特に限定されない。第１枠状フィルム６０ａは、後述する粘着層分離工程Ｓ１６において、遮光印刷部１２を保護するためにある程度の硬度を有する材質であることが好ましい。第２枠状フィルム６０ｂは、粘着層分離工程Ｓ１６において、分離された第２枠状フィルム６０ｂを容易に除去するために、柔らかい材質であることが好ましい。たとえば、第１枠状フィルム６０ａとしてポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）、第２枠状フィルム６０ｂとしてポリプロピレン（ＰＰ）を用いることができる。第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとの接着は、両者の界面が剥離面となるように、接着力の弱い方法で行うことが好ましい。

枠状フィルム６０を構成する第１枠状フィルム６０ａおよび第２枠状フィルム６０ｂの厚みは、枠状フィルム６０の目的を達成できる範囲内において、特に限定されない。第１枠状フィルム６０ａは、後述する粘着層分離工程Ｓ１６において、打抜刃型７０の刃の到達位置を調整しやすいように、ある程度の厚みを有することが好ましい。たとえば、第１枠状フィルム６０ａの厚みは５０μｍ〜１５０μｍで、第２枠状フィルム６０ｂの厚みは、２０μｍ〜６０μｍである。

［工程手順］
枠状フィルム６０を保持部材５０ａの表面５６ａと保護板１０の上面とに跨るように貼着する。貼着する方法は、特に限定されない。後述する枠状フィルム除去工程Ｓ１７において、容易に枠状フィルム６０を保護板１０に対して除去するために、該貼着する方法は、接着力の弱い方法であることが好ましい。

（工程Ｓ１２：堰状部形成工程）
図５は、堰状部形成工程Ｓ１２の手順を示す図である。
図５（ａ）は、堰状部２２が形成された後を示す平面図である。図５（ｂ）は、図５（ａ）におけるＤ−Ｄ線視断面図である。

［未硬化の堰状部］
未硬化の堰状部２２は、堰状部形成用硬化性樹脂組成物からなる。
堰状部形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、５００〜３０００Ｐａ・ｓが好ましく、８００〜２５００Ｐａ・ｓがより好ましく、１０００〜２０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であれば、未硬化の堰状部２２の形状を比較的長時間維持でき、未硬化の堰状部２２の高さを充分に維持できる。粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であれば、未硬化の堰状部２２を塗布によって形成できる。
また、堰状部を形成する堰状部形成用硬化性樹脂組成物の塗布時の粘度が５００Ｐａ・ｓより小さい場合であっても、堰状部形成用硬化性樹脂組成物が光硬化性組成物である場合には、塗布の直後に光を照射することで、光照射後の堰状部形成用硬化性樹脂組成物の粘度を上述の好ましい範囲とすればよい。塗布の容易さからは、堰状部形成用硬化性樹脂組成物の塗布時の粘度が５００Ｐａ・ｓ以下である方が好ましく、２００Ｐａ・ｓ以下が更に好ましい。
なお、本明細書において堰状部形成用硬化性樹脂組成物および後述する粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の粘度は、３５℃においてＥ型粘度計を用いて測定したものをいう。

堰状部形成用硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよいが、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点、および、低粘度の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布直後の光照射により高粘度化できることから、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

堰状部形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ）と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ）とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５〜５０質量％であるものが好ましい。塗布直後の光照射により、粘度を前記範囲に調整する場合には、前記モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、３０〜７０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられる。
硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
オリゴマー（Ａ）は、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、堰状部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８〜４個有するものが好ましい。また、オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、透明面材または表示パネルとの密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマーが好ましい。オリゴマー（Ａ）は１種でも２種以上用いてもよい。

モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられる。硬化速度が速い点および透明性の高い堰状部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
モノマー（Ｂ）は、透明面材または表示パネルと堰状部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマーを含むことが好ましい。具体的には、水酸基数１〜２、炭素数３〜８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアクリレート、または、ヒドロキシメタアクリレート（２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシブチルアクリレート、４−ヒドロキシブチルアクリレート、６−ヒドロキシヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート、４−ヒドロキシブチルメタクリレート、６−ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、４−ヒドロキシブチルアクリレート、または、２−ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。モノマー（Ｂ）も１種でも２種以上用いてもよい。

光重合開始剤（Ｃ）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ）を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、堰状部における表面硬化性を高めることができる。塗布直後の光照射により、堰状部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記好ましい範囲に調整する場合には、吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ）を併用することが特に好ましい。

［工程手順］
枠状フィルム６０の表面の周縁部に、液状の堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して矩形枠状の堰状部２２を形成する。
塗布は、印刷機、ディスペンサ、ダイコータ等を用いて行われる。堰状部２２は、未硬化の状態であってもよく、部分的に硬化させた半硬化の状態であってもよい。堰状部２２の部分硬化は、堰状部形成用硬化性樹脂組成物が光硬化性組成物である場合、光の照射によって行う。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を部分硬化させる。

保持部材５０ａの凹部５１ａの外周から、保持部材５０ａの外周までの距離が長い保持部材５０ａを用いるほど、堰状部２２と、凹部５１ａの外周との距離が長い位置に堰状部２２を形成できる。後述する粘着層形成工程Ｓ１５で硬化した堰状部２０と近接する箇所の粘着層１４の厚みは他の部分に比べて不均一となりやすいため、堰状部２２と凹部５１ａの外周との距離が長いほど、凹部５１ａに保持される保護板１０の表面上の粘着層１４の厚みに与える影響を低減できる。

堰状部２２の形成位置は、コストと粘着層１４の厚みの均一性の精度との調整によって決定できる。すなわち、堰状部２２の形成位置を保持部材５０ａの凹部５１ａの外周から遠くした場合においては、前述した理由により、保護板１０上の粘着層１４の厚みの均一性の精度は向上する。一方、凹部５１ａの外周から近い位置に堰状部２２の形成した場合においては、廃棄される保持部材５０ａの表面５６ａ上に形成される粘着層１４の面積が少なくなり、コストを削減できる。

（工程Ｓ１３：粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程）
図６（ａ）は、粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３で用いる供給装置３を示す平面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）におけるＥ−Ｅ線視断面図である。

［供給装置］
図６に示すように、供給装置３は、下定盤２８と、下定盤２８に取り付けられた一対の送りねじ３２と送りねじ３２に直交する送りねじ３４とを備える公知の水平移動機構と、送りねじ３４に取り付けられたディスペンサ３０と、を備える。下定盤２８上には、保護板１０が保持された保持部材５０ａが設置されている。ディスペンサ３０からは、粘着層１４を形成する粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６が吐出される。

［粘着層形成用硬化性樹脂組成物］
粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の粘度は、０．０５〜５０Ｐａ・ｓが好ましく、１〜２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、後述するモノマー（Ｂ'）の割合を抑えることができ、粘着層１４の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧雰囲気下における揮発が抑えられ好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、粘着層１４に空隙が残留しにくい。

粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ'）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。

粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００〜１０００００であるオリゴマー（Ａ'）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５〜６００であるモノマー（Ｂ'）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ'）の割合が、オリゴマー（Ａ'）とモノマー（Ｂ'）との合計（１００質量％）のうち、４０〜８０質量％であるものが好ましい。

オリゴマー（Ａ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い粘着層１４が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。

モノマー（Ｂ'）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い粘着層１４が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。
モノマー（Ｂ'）としては、粘着層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、粘着層１４の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１〜３個有するものが好ましい。

光重合開始剤（Ｃ'）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。

［工程手順］
一対の送りねじ３２および送りねじ３４からなる水平移動機構によって、ディスペンサ３０を、図６（ａ）の上下左右方向に動かし、堰状部２２で囲まれた領域２４に、液状の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を点状または線状に供給する（図６（ａ）では線状に供給。）。
粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の供給量は、堰状部２２、枠状フィルム６０、保護板１０および保護フィルム１６によって形成される空間が粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６によって充填され、かつ保護板１０と保護フィルム１６との間を所定の間隔とする（すなわち粘着層１４を所定の厚みとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、粘着層１４の所定厚みよりも粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の厚みが若干厚くなる量が好ましい。

（工程Ｓ１４：保護フィルム貼着工程）
図７は、保護フィルム貼着工程Ｓ１４で用いる貼着装置４を示す断面図である。

［貼着装置］
図７に示すように、貼着装置４は、減圧装置３８と、減圧装置３８内に設けられた、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６、上定盤４２、下定盤４４およびエアシリンダ４６と、を備える。
減圧装置３８には真空ポンプ４８が取り付けられている。上定盤４２は、複数の吸着パッド４０を備え、エアシリンダ４６によって上下方向に移動可能とされている。下定盤４４上には、保護板１０が保持された保持部材５０ａが固定されている。支持面材３６は、吸着パッド４０に取り付けられ、保護フィルム１６が貼着されている側の面が、保持部材５０ａの粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６が供給された側の面と対向するように設置されている。

［工程手順］
減圧装置３８内の空気を真空ポンプ４８によって吸引し、１ｋＰａ以下の減圧雰囲気（以下、第１雰囲気と記す。）とする。減圧装置３８内の雰囲気圧力が、たとえば１５〜１００Ｐａの減圧雰囲気に達した後、支持面材３６を上定盤４２の吸着パッド４０によって吸着保持した状態で、下に待機している保護板１０に向けて、エアシリンダ４６を動作させて下降させる。そして、保護板１０と、保護フィルム１６が貼着された支持面材３６とを、未硬化の堰状部２２を介して重ね合わせる。このように、保護板１０、枠状フィルム６０、保護フィルム１６および未硬化の堰状部２２で粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６からなる未硬化の粘着層が密封された積層物を構成し、第１雰囲気下で所定時間、該積層物を保持する。

重ね合わせの際の第１雰囲気は、１０〜３００Ｐａが好ましく、１５〜１００Ｐａがより好ましい。第１雰囲気が極度に低圧であると、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、連鎖移動剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。たとえば、第１雰囲気が極度に低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、第１雰囲気を提供するために時間がかかることがある。

第１雰囲気下で前記積層物を保持する所定時間は、特に限定されず、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の密封後、直ちに第１雰囲気を解除してもよい。

（工程Ｓ１５：粘着層形成工程）
図８は、粘着層形成工程Ｓ１５の手順を示す断面図である

図８に示すように、粘着層１４が、保護板１０と保護フィルム１６との間、および枠状フィルム６０と保護フィルム１６との間に形成されている。粘着層１４の周縁には、接した形態で粘着層１４を囲む堰状部２０が形成されている。枠状フィルム６０の上に形成されている粘着層１４において、堰状部２０の厚みは粘着層１４の厚みよりも厚くなっている。

［堰状部］
堰状部２０は、上述した未硬化の堰状部２２が硬化されることにより形成される。堰状部２０の幅は、０．５〜２．５ｍｍが好ましく、０．８〜１．２ｍｍがより好ましい。また、堰状部２０の厚みは、堰状部２０と粘着層１４とが近接する領域を除いた粘着層１４の平均的な厚みとほぼ等しいか、または前述のように、粘着層１４の厚みより０．００５〜０．０５ｍｍ厚いことが好ましく、０．０１〜０．０３ｍｍ厚いことがより好ましい。

堰状部２０の、３５℃におけるせん断弾性率は、粘着層１４の３５℃におけるせん断弾性率よりも大きいことが好ましい。堰状部２０のせん断弾性率が、粘着層１４のせん断弾性率よりも大きければ、表示パネルと粘着層付き保護板１とを貼合する際に、粘着層１４の周縁部において、表示パネルと粘着層１４との界面に空隙が残存していても、空隙が外部に開放されにくく、独立した空隙となりやすい。よって、減圧雰囲気下にて表示パネルと粘着層付き保護板１とを貼合した後、これを大気圧雰囲気下に戻した際に、空隙内の圧力（減圧のまま）と粘着層１４にかかる圧力（大気圧）との差圧によって空隙の体積が減少し、空隙は消失しやすい。
また、堰状部２０のせん断弾性率が、粘着層１４のせん断弾性率よりも大きくすることで、堰状部２０が粘着層１４と近接する領域の少なくとも一部において、堰状部２０の厚みが粘着層１４の厚みよりも大きい、粘着層付き保護板１を製造しやすくなる。
堰状部２０の厚みを調整する方法としては、枠状フィルム６０の表面の周縁部に供給される堰状部形成用硬化性樹脂組成物の供給量を調節する方法、堰状部形成用硬化性樹脂組成物の粘度や硬化時の収縮率を調整する方法が挙げられる。

［工程手順］
保護フィルム貼着工程Ｓ１４における、減圧装置３８内の第１雰囲気を解除した後、前記積層物を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気（以下、第２雰囲気と記す。）下に置く。第２雰囲気は、たとえば、大気圧雰囲気とできる。
前記積層物を第２雰囲気下に置くと、保護フィルム１６の上側の第２雰囲気の圧力と、保護フィルム１６と保護板１０との間の第１雰囲気の圧力との差により、保護板１０と保護フィルム１６とが密着する方向に押圧される。そのため、前記積層物内の密閉空間に空隙が存在すると、空隙に未硬化の粘着層が流動していき、密閉空間全体が未硬化の粘着層によって均一に充填される。

前記積層物を第２雰囲気下に置いた時点から未硬化の粘着層の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。前記積層物を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに前記積層物の密閉空間内に空隙が存在しない場合、またはそのプロセスの間に空隙が消失した場合は、直ちに未硬化の粘着層を硬化させることができる。
空隙が消失するまでに時間を要する場合は、前記積層物を空隙が消失するまで第２雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

ついで、未硬化の粘着層と、未硬化または半硬化の堰状部２２とを硬化させることによって、粘着層１４および堰状部２０が形成される。この際、未硬化または半硬化の堰状部２２は、未硬化の粘着層の硬化と同時に硬化させてもよく、未硬化の粘着層の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。

未硬化の粘着層と、未硬化または半硬化の堰状部２２は、光硬化性組成物からなる場合、光を照射して硬化させる。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ−ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。保護板１０の周縁部に遮光印刷部１２が形成されている場合、または保護板１０に反射防止層が設けられ、反射防止層、または反射防止層を形成した透明樹脂フィルムやその反射防止フィルムと保護板１０との間に設けられた粘着層等が紫外線を透過しない場合は、支持面材３６の側から光を照射する。

粘着層１４が形成された後、保護板１０を保持部材５０ａから離脱させ、さらに保護フィルム１６から支持面材３６を分離させる。保護板１０の離脱と支持面材３６の分離は、どちらを先に行ってもよく、または同時に行ってもよい。
保持部材５０ａからの保護板１０の離脱は、保護板保持工程Ｓ１０と逆の手順で、治具を用いて行うことができる。

（工程Ｓ１６：粘着層分離工程）
図９は、粘着層分離工程Ｓ１６の手順を示した断面図である。
図９（ａ）は保護フィルム１６、粘着層１４および枠状フィルム６０の分離時を示す断面図である。図９（ｂ）は、図９（ａ）における部分拡大断面図である。図９（ｃ）は、保護フィルム１６、粘着層１４および枠状フィルム６０の分離後を示す断面図である。

［打抜刃型］
図９（ａ）に示すように、粘着層分離工程Ｓ１６では、保護フィルム１６、粘着層１４および枠状フィルム６０を切断（分離）する打抜刃型７０を用いる。
打抜刃型７０は、保護板１０の外周に沿った筒型形状をしており、保護板１０に対して粘着層１４が形成された側から垂直方向に下降させることで、一度に保護板１０の外周に沿って、保護フィルム１６、粘着層１４および枠状フィルム６０の第２枠状フィルム６０ｂを内側部と外側部に切断できる。
打抜刃型７０は、たとえば、エッチング加工によって作られる腐食刃を用いることができる。

［工程手順］
打抜刃型７０の刃が、枠状フィルム６０の孔部６２の側面から外側に０．５ｍｍ程度の位置となるようにして、保護板１０の粘着層１４が形成されている側の面から、打抜刃型７０を垂直方向に下降させる。打抜刃型７０の刃が、遮光印刷部１２に到達しないように、枠状フィルム６０の第１枠状フィルム６０ａの半分程度の厚み位置まで挿入されたところ（図９（ｂ）参照）で、打抜刃型７０の下降を停止させる。そして、打抜刃型７０を上昇させて、保護板１０から抜き取る。これにより、保護フィルム１６、粘着層１４および第２枠状フィルム６０ｂが内側部分と外側部分とに切断される。

切断された第２枠状フィルム６０ｂの外側部分の、第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとの界面を剥離させることで、第２枠状フィルム６０ｂの外側部分を保護板１０上から除去できる。同時に、第２枠状フィルム６０ｂ上に形成されている、堰状部２２、切断された粘着層１４の外側部および切断された保護フィルム１６の外側部も保護板１０上から除去される。図９（ｃ）に示すように、第１枠状フィルム６０ａは、垂直方向の厚み半分ほどまで切断された状態で、保護板１０上に残留する。

打抜刃型７０の移動は、治具等を用いることができ、第１枠状フィルム６０ａの厚みに合わせて、移動量を調節することにより、所望の位置まで刃を挿入できる。

（工程Ｓ１７：枠状フィルム除去工程）
［工程手順］
粘着層分離工程Ｓ１６において残留した第１枠状フィルム６０ａを除去する方法は、特に限定されない。たとえば、第１枠状フィルム６０ａの保護板１０からはみ出している部分を固定し、治具等を用いて保護板１０を上方向へと移動させる。第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂは剥離可能となっており、第１枠状フィルム６０ａと保護板１０（遮光印刷部１２）の粘着力も高くないため、保護板１０が上方向へと移動することにより、第１枠状フィルム６０ａと遮光印刷部１２との界面、および第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとの界面が剥離する。これより、第１枠状フィルム６０ａが除去されて、図１（ａ）、（ｂ）に示したように第２枠状フィルム６０ｂが残留した粘着層付き保護板１が形成される。
また、手動でも第１枠状フィルム６０ａを除去できる。

（工程Ｓ１８：剥離部形成工程）
図１０は、剥離部形成工程Ｓ１８の手順を示す平面図である。

［工程手順］
図１０に示すように、遮光印刷部１２と平面的に重なる部分の保護フィルム１６に、ナイフ８０を用いて切れ込み１６ｃを形成し、保護フィルム１６を周縁部の残存部１６ｂと残存部１６ｂで囲まれた剥離部１６ａとに分割する。

さらに、剥離部１６ａの中央で交差するように複数（図では２本）の切れ込み１６ｃを形成し、剥離部１６ａを複数（図では４つ）に分割する。４つに分割された剥離部１６ａは、使用時に、剥離部１６ａの平面視中央において切れ込み１６ｃの交差する位置から、図で示す矢印方向（残存部１６ｂの方向）に向けて剥離される。これにより、残存部１６ｂに剥離時の応力が集中しにくく、残存部１６ｂと粘着層１４との界面で剥離することを抑制することができる構成となる。

以上の工程により、充分な粘着力を有する粘着層１４が、あらかじめ保護板１０に形成され、かつ保護板１０と粘着層１４との界面における空隙の発生が充分に抑えられた、粘着層付き保護板１が得られる。

（効果）
以上に詳細に説明した本実施形態の製造方法によれば、堰状部２０を形成し、堰状部２０で囲まれた内部に粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給し、大気圧以下の第１雰囲気下で保護フィルム１６を貼着して未硬化の粘着層を形成した後に、第２雰囲気下に所定時間置く。その結果、保護板１０と保護フィルム１６とが密着する方向に押圧され、保護板１０と未硬化の粘着層との間に空隙がある場合に、空隙に未硬化の粘着層が流動していくため、保護板１０と粘着層１４との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、かつ他の面材との貼合が簡便である粘着層付き保護板１を製造できる。また、本実施形態の製造方法によれば、同様にして、保護板１０と粘着層１４との界面における空隙の発生が充分に抑えられ、他の面材（表示パネル等）との貼合が簡便である粘着層付き保護板１を提供できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、保護板１０が非矩形領域５５ｂを備える保護板１０であっても、保持部材５０ａに保持させることにより、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給する領域が矩形となる。そのため、従来の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の供給パターンと同一のパターンにより粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給でき、形成される粘着層１４の厚みが均一な粘着層付き保護板１を製造できる。したがって、保護板１０の矩形領域５５ａ上の粘着層１４の厚みと、非矩形領域５５ｂ上の粘着層１４の厚みとが、均一となる。
具体的には、矩形領域５５ａ上の粘着層１４の厚み偏差と、非矩形領域５５ｂ上の粘着層１４の厚み偏差を同一にできる。厚み偏差の値としては、たとえば、１０％以下とできる。

仮に、本実施形態によらず、保護板１０の表面上に粘着層１４を形成しようとすると、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６の供給を、矩形領域５５ａと非矩形領域５５ｂとで別々に行う必要がある。矩形領域５５ａでは、図６（ａ）に示すようにして、ディスペンサ３０を図示左右方向に動かして列状に粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給した後、ディスペンサ３０を図示上下方向に移動し、同様に図示左右方向に動かして粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給するパターンによって、矩形領域５５ａ全体に粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給できる。これに対して、非矩形領域５５ｂにおいては、形状が矩形でないため、同様のパターンでは粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給できず、異なるパターンで粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給することになる。そのため、矩形領域５５ａにおける粘着層１４の厚みと非矩形領域５５ｂにおける粘着層１４の厚み偏差は同一とならない可能性が高い。特に、矩形領域５５ａと非矩形領域５５ｂとの境界においては、その差は顕著なものとなる。したがって、保護板１０を表示装置に貼合した際に、むらが生ずる。

これに対して、本実施形態の製造方法によれば、任意の形状の保護板１０が選択可能で、粘着層の厚みが均一な粘着層付き保護板１を製造できる。これより、粘着層付き保護板１を、たとえば、自動車のインストルメントパネルにおける計器類等の非矩形の表示部分に用いる液晶表示装置等の保護板として用いることができる。

また、本実施形態の製造方法によれば、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を供給する前に、保護板１０と保持部材５０ａの境界６１を覆うようにして、枠状フィルム６０を保持部材５０ａに貼着する。これにより、粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６が境界６１の隙間に入り込むことを防止できる。その結果、保護板１０と保持部材５０ａとが接着されることはなく、容易に分離できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、枠状フィルム６０は第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとを備え、該フィルムは互いに剥離可能となっている。そのため、粘着層分離工程Ｓ１６において、保護フィルム１６、粘着層１４および第２枠状フィルム６０ｂを分離後、第２枠状フィルム６０ｂの外側部を第１枠状フィルム６０ａから容易に剥がすことができる。また同時に、本実施形態の製造方法によれば、第２枠状フィルム６０ｂの外側部を剥がすことにより、第２枠状フィルム６０ｂの外側部上に形成されている粘着層１４および堰状部２２の外側部と、粘着層１４の外側部の上に貼着されている保護フィルム１６と、も同時に保護板１０上から除去できる。これにより、分離された保護フィルム１６、粘着層１４および第２枠状フィルム６０ｂの外側部分と、堰状部２２と、を容易に保護板１０上から除去できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、枠状フィルム６０は、保持部材５０ａの表面５６ａ全体を覆っているため、粘着層１４が保持部材５０ａの表面５６ａに直接形成されることがない。そのため、粘着層１４は、枠状フィルム６０を剥がすことにより、容易に保持部材５０ａ上から除去できる。その結果、保持部材５０ａの表面５６ａから粘着層１４を除去する手間が省ける。

また、本実施形態の製造方法によれば、保持部材５０ａの底部５２には気抜用貫通孔５３が形成されているため、保護板１０を保持部材５０ａの凹部５１ａに挿入する際、保護板１０の下面と凹部５１ａの底面５７ｂとの間に空気溜まりができることを抑制できる。その結果、本実施形態の製造方法によれば、保護板１０が浮き上がることを防止でき、保持部材５０ａの表面５６ａと保護板１０の上面を精度よく面一にできる。

また、本実施形態の製造方法によれば、保持部材５０ａの底部５２には保護板着脱用貫通孔５４が形成されているため、上下動可能な治具の軸体５９を貫通させ、治具に保護板１０を載置することで、保持部材５０ａと保護板１０の上下の相対位置を容易に変更できる。その結果、本実施形態の製造方法によれば、保持部材５０ａに保護板１０を保持させること、および保護板１０を保持部材５０ａから離脱させることが容易となる。

また、本実施形態の製造方法によれば、凹部５１ａの底面５７ｂは粗面処理されている。そのため、保護板１０を保持部材５０ａに保持させた際に、保護板１０の下面と底面５７ｂが吸着することがなく、容易に保護板１０を保持部材５０ａから分離できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、保持部材５０ａの表面５６ａは粗面処理されている。そのため、枠状フィルム６０を表面５６ａに貼着した際、枠状フィルム６０と表面５６ａの間の吸着力は弱いものとなる。その結果、枠状フィルム６０を容易に剥がすことができる。

また、本実施形態の製造方法によれば、粘着層形成工程Ｓ１５において、粘着層１４の周縁には堰状部２０が形成されている。そのため、粘着層１４の周縁部が外方へ拡がり、周縁部が薄肉化することが抑えられ、粘着層１４の全体の厚みを均一に保つことができる。本実施形態の製造方法によれば、粘着層１４の全体の厚みを均一にすることで、他の面材との貼合において、その界面に空隙が残留することを抑制できる。
さらに、堰状部２０は保持部材５０ａの凹部５１ａを囲む外側に形成されるため、保護板１０の直上には堰状部２０が形成されることがない。その結果、本実施形態の製造方法によれば、粘着層１４と堰状部２０の近傍において粘着層１４の厚みが他の部分の厚みに比べて不均一となる場合であっても、製造される粘着層付き保護板１に影響を与えることがなく、粘着層１４が全面的に均一な粘着層付き保護板１を製造できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、上述した理由から、保護板１０の直上には堰状部２０が形成されない。そのため、堰状部２０と粘着層１４との厚みの違いによる段差が生じることがない。その結果、本実施形態の製造方法によれば、粘着層付き保護板１を他の面材と貼合する場合において、該段差が生じる部分に他の部材を貼合しようとするときに生じる、むら等の悪影響を排除できる。

また、本実施形態の製造方法によれば、保護板１０は遮光印刷部１２を備えている。そのため、粘着層付き保護板１を他の面材（表示パネル等）と貼合した際に、表示パネルに接続されている配線部材等を外部から保護板１０側から視認できないようにできる。その結果、本実施形態の製造方法によれば、表示装置の見栄えをよくできる。

（その他の例）
なお、本実施形態においては、下記方法も選択できる。

本実施形態の製造方法は、保護板１０が非矩形領域５５ｂを備えず、矩形領域５５ａのみを備える場合にも適用できる。

また、枠状フィルム貼着工程Ｓ１１において、枠状フィルム６０は保持面材５０ａの表面５６ａの全体を覆うものでなくてもよく、保護板１０、保持部材５０ａの境界６１および境界６１の周縁部のみを覆うものであってもよい。この際、堰状部形成工程Ｓ１２において、堰状部２２を保持部材５０ａの表面５６ａ上に形成してもよい。

また、粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３においては、ディスペンサ３０が走査方向と垂直な方向に複数設けられた供給装置を用いて、堰状部２２で囲まれた領域２４に、液状の粘着層形成用硬化性樹脂組成物２６を面状に供給してもよい。
また、粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３においては、ディスペンサ３０の代わりに、ダイコータ等を用いてもよい。

また、粘着層形成工程Ｓ１５においては、未硬化または半硬化の堰状部２２を硬化させなくてもよい。

また、粘着層分離工程Ｓ１６においては、打抜刃型７０を用いずに、たとえば、化学薬品を用いて切断する方法も選択できる。

また、枠状フィルム除去工程Ｓ１７においては、第１枠状フィルム６０ａが保護板１０上からはみ出さないように、保護板１０の外周に沿って第１枠状フィルム６０ａを切断してもよい。この際、保護板１０上に第１枠状フィルム６０ａが残留してもよい。

また、剥離部形成工程Ｓ１８においては、残存部１６ｂを設けなくてもよい。この場合には、保護フィルム１６全体を剥離して表示パネルと貼合することができる。
表示パネルが金属などの筺体フレームに収められており、フレームの開口部を通して表示領域を視認する場合には、フレームの開口部を介して粘着層１４と表示パネルを表示領域において貼合する。この場合にフレームの開口部と表示領域の大きさが近接していることがあり、その場合には残存部１６ｂを設けない方が好ましい。

また、剥離部形成工程Ｓ１８は、省略してもよい。

また、保持部材５０ａの表面５６ａおよび凹部５１ａの底面５７ｂのいずれか一方または両方は粗面処理されていなくてもよい。

また、保持部材５０ａの底部５２には、気抜用貫通孔５３および保護板着脱用貫通孔５４のいずれか一方または両方が形成されていなくてもよい。

また、枠状フィルム６０は、第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとを備えなくてもよい。

また、表示パネルの配線部材等が、表示パネルを観察する側からは視認できない構造であったり、表示装置の筺体などの他の部材により隠蔽される場合、または、表示パネル以外の被貼合体と粘着層付き保護板１とを貼合する場合には、遮光印刷部１２を保護板１０に形成しなくてもよい。

＜第２実施形態＞
次に、第２実施形態について、図１１および図１２を参照して説明する。本実施形態において、第１実施形態と同様の構成要素については、適宜、上記の実施形態と同様の符号を付してその説明を簡略化、または省略する。
本実施形態は、保持部材として、凹部が貫通している保持部材５０ｂを用いるものである。また、本実施形態における、粘着層付き保護板は、第１実施形態の粘着層付き保護板１と同様である（図１参照）。

（粘着層付き保護板の製造方法）
図１１は、本実施形態の粘着層付き保護板１の製造方法を示すフローチャートである。

本実施形態の粘着層付き透明面材の製造方法は、図１１に示すように、枠状フィルム貼着工程Ｓ２０と、保護板保持工程Ｓ２１と、堰状部形成工程Ｓ２２と、粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ２３と、保護フィルム貼着工程Ｓ２４と、粘着層形成工程Ｓ２５と、粘着層分離工程Ｓ２６と、枠状フィルム除去工程Ｓ２７と、剥離部形成工程Ｓ２８と、を有する。
以下、各工程について順次説明する。

（工程Ｓ２０：枠状フィルム貼着工程）
枠状フィルム貼着工程Ｓ２０は、枠状フィルム６０を保持部材５０ｂの表面５６ｂに貼着する工程である。貼着方法は、特に限定されない。たとえば、保持部材５０ｂをローラーで移動させ、ロール状に巻かれた第１枠状フィルム６０ａと第２枠状フィルム６０ｂとを順次保持部材５０ｂ上に貼合できる。

（工程Ｓ２１：保護板保持工程）
図１２は、保護板保持工程Ｓ２１の手順を示す断面図である。

［保持部材］
保持部材５０ｂは凹部５１ｂが面に垂直な方向に貫通している。保持部材５０ｂの厚みは、保護板１０の厚みと同一である。材質は、第１実施形態と同様である。

［工程手順］
図１２（ａ）、（ｂ）に示すように、保持部材５０ｂの凹部５１ｂに保護板１０を枠状フィルム６０が貼着された面と反対の面側から挿入し、保護板１０の上面と、保持部材５０ｂの表面５６ｂとが面一となるように、凹部５１ｂと保護板１０とを嵌合させる。この際、保護板１０の上面の外縁が枠状フィルム６０に貼着され、保護板１０が保持部材５０ｂに保持される。

（工程Ｓ２２：堰状部形成工程）
堰状部形成工程Ｓ２２は、第１実施形態における堰状部形成工程Ｓ１２と同様である。

（工程Ｓ２３：粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程）
粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ２３は、第１実施形態における粘着層形成用硬化性樹脂組成物供給工程Ｓ１３と同様である。

（工程Ｓ２４：保護フィルム貼着工程）
保護フィルム貼着工程Ｓ２４は、第１実施形態における保護フィルム貼着工程Ｓ１４と同様である。

（工程Ｓ２５：粘着層形成工程）
粘着層形成工程Ｓ２５は、第１実施形態における粘着層形成工程Ｓ１５と同様である。

（工程Ｓ２６：粘着層分離工程）
粘着層分離工程Ｓ２６は、第１実施形態における粘着層分離工程Ｓ１６と同様である。

（工程Ｓ２７：枠状フィルム除去工程）
枠状フィルム除去工程Ｓ２７は、第１実施形態における枠状フィルム除去工程Ｓ１７と同様である。
（工程Ｓ２８：剥離部形成工程）
剥離部形成工程Ｓ２８、第１実施形態における剥離部形成工程Ｓ１８と同様である。

以上の工程により、充分な粘着力を有する粘着層１４が、あらかじめ保護板１０に形成され、かつ保護板１０と粘着層１４との界面における空隙の発生が充分に抑えられた、粘着層付き保護板１が得られる。

（効果）
本実施形態の製造方法によれば、前記第１実施形態と同様の作用・効果が得られることに加えて、保持部材５０ｂの凹部５１ｂは貫通しているため、保持部材５０ｂを形成する材質の板を保護板１０の形状に合わせて打抜くことで、保持部材５０ｂを製造できる。そのため、保持部材の製造が容易である。

また、本実施形態の製造方法によれば、保持部材５０ｂは底部を備えていないため、厚みは保護板１０と同一であり、第１実施形態における保持部材５０ａに比べて薄く、かつ軽量にできる。そのため、上述したようにローラーを用いて枠状フィルム６０を貼着する等のスペースを必要とする作業も実施できる。したがって、枠状フィルム６０を貼着することが容易である。また、凹部５１ｂの厚みと保護板１０の厚み管理が容易となり、保持部材５０ｂに保護板１０を保持させた場合における、保持部材５０ｂの表面５６ｂと保護板１０の上面との面一性の維持が容易となる。

また、本実施形態の製造方法によれば、保護板保持工程Ｓ２１の前に枠状フィルム貼着工程Ｓ２０を行う。そのため、保護板１０を保持部材５０ｂの凹部５１ｂに嵌合させた際に、保護板１０の上面の外縁が枠状フィルム６０に貼着され、保護板１０が保持部材５０ｂに安定して保持される。これより、保持部材５０ｂから保護板１０が脱落することを防止する手間を省ける。

（その他の例）
なお、本実施形態においては、下記方法も選択できる。

本実施形態においては、枠状フィルム貼着工程Ｓ２０の前に保護板保持工程Ｓ２１を行うこともできる。この場合においては、保護板保持工程Ｓ２１における保護板１０の挿入方向は、保持部材５０ｂのどちら側の面からでもよく、汎用性が広がる。

１…粘着層付き保護板（粘着層付き透明面材）、１０…保護板（透明面材）、１２…遮光印刷部（遮光部）、１４…粘着層、１６…保護フィルム、２０，２２…堰状部、２６…粘着層形成用硬化性樹脂組成物、５０ａ，５０ｂ…保持部材、５１ａ，５１ｂ…凹部、５３，５４…貫通孔、５５ａ…矩形領域（第１領域）、５５ｂ…非矩形領域（第２領域）、６０，６０ａ，６０ｂ…枠状フィルム

Claims (8)

1. 透明面材の外周面と嵌合する保持面に囲まれる凹部が形成された保持部材に、前記透明面材を嵌合させ、前記透明面材の上面と、前記保持部材の前記凹部が形成された側の表面とが面一となるように、前記透明面材を保持させる工程と、
   前記保持部材の前記表面に、少なくとも前記保持部材と前記透明面材との境界部を覆う枠状フィルムを貼着する工程と、
   前記枠状フィルム上に前記凹部を囲むように枠状に堰状部形成用硬化性樹脂組成物を塗布する工程と、
   前記堰状部形成用硬化性樹脂組成物で囲まれた領域に粘着層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程と、
   大気圧より低い第１雰囲気下で前記粘着層形成用硬化性樹脂組成物の上に、保護フィルムを重ねる工程と、
   前記第１雰囲気よりも高圧の第２雰囲気下で前記粘着層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させ、粘着層を形成する工程と、
   前記粘着層および前記保護フィルムを、前記透明面材の外周に沿って切断する工程と、
   を含む粘着層付き透明面材の製造方法。
2. 前記透明面材は、矩形領域である第１領域と、非矩形領域である第２領域を備える、請求項１に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
3. 前記枠状フィルムは、前記保持部材の前記表面を全面的に覆う、請求項１または２に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
4. 前記枠状フィルムは、前記表面を所定厚みで覆う第１枠状フィルムと、
   前記第１枠状フィルム上に積層され、前記第１枠状フィルムと剥離可能な第２枠状フィルムと、
   を備える、請求項１〜３のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
5. 前記保持部材は、前記凹部の底に、
   一端が前記凹部の底面に開口し、他端が大気解放された第１貫通孔と、
   前記凹部の前記底面に開口し、前記透明面材を前記凹部に嵌合させる位置と、前記透明面材を前記凹部から離脱させる位置との間を軸体が移動する第２貫通孔と、
   が形成された底部を備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
6. 前記凹部の前記底面が、粗面処理されている請求項５に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
7. 前記凹部は、前記保持部材を貫通する、請求項１〜４のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。
8. 前記保持部材の前記表面が、粗面処理されている請求項１〜７のいずれか一項に記載の粘着層付き透明面材の製造方法。

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