JP2013134453A - 現像装置、現像方法及び磁性トナー - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の目的は、低温低湿下での使用開始時、高温高湿下での長期使用後においても、カブリの発生を抑制できる現像装置、現像方法及びトナーを提供することである。
【解決手段】 表面の仕事関数が４．６ｅＶ以上４．９ｅＶ以下である磁性トナー担持体；
磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、オレフィンエラストマーのいずれかからなるトナー規制部材；
周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であり、単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比Ｓ２／Ｓ１が５．３以上である負帯電性の磁性トナー；
を有する現像装置を用いる。
【選択図】 図１

Description

本発明は電子写真法、静電記録法、磁気記録法などに用いられる現像装置、現像方法及びトナーに関する。

現在、磁性トナーを使用するモノクロの複写機およびプリンターは、キャリアを必要とする二成分現像システムを搭載する複写機およびプリンターと比較して、現像装置自体の構成が簡略化できるなどの利点があるため幅広く実用化されている。

磁性トナーを使用するモノクロ複写機及びプリンターの世界的な普及による使用環境の多様化と市場による高画質化、小型化の要求に伴い、カブリとよばれる画像欠陥への対策の重要性が増してきている。

磁性トナーは磁気力でトナー担持体上に搬送された後、トナーがスリーブ及びトナー規制部材といった帯電付与部材と摺擦されることで摩擦帯電し、その後スリーブ上から静電気力で静電潜像担持体（以下感光ドラム）上の静電潜像に飛翔することで画像を形成する。しかし何らかの理由によりトナーの帯電が異常となると、静電潜像を正しく現像することが難しくなる。そして、非画像部にトナーが飛翔しそのまま転写・定着されてしまう場合があり、これがカブリとよばれる画像欠損となる。

例えば、使用初期の場合、トナーが充分に摩擦帯電されていないため電荷の分布がブロードとなっていることが多く、低帯電量のトナーが存在してしまう。これらのトナーが非画像部に飛翔してしまい、カブリが発生する。

このような使用初期のカブリの対策として、トナーの帯電性を向上させ、また帯電の立ち上がりを改善するために、帯電付与部材であるトナー規制部材の帯電付与特性を向上させるアプローチが行われてきた（特許文献１、２参照）。特許文献１においては、トナー規制部材として、帯電付与性能の高いポリウレタンが使用されており、特許文献２においては、ポリウレタン及びシリコーンが使用されている。

しかしながら、これらの技術では初期のカブリをある程度改善できたとしても、トナーに高い帯電量を付与することになるので、印字を進めた場合に、過度に帯電したトナーに由来するカブリが発生してしまう。

過度に帯電した（チャージアップした）トナーは、
ｉ）帯電付与部材に静電的に張り付きやすく、トナーに対する帯電付与を阻害しやすい、
ｉｉ）静電的に凝集塊を形成しやすいため、トナー全体の流動性を低下させやすい、
ｉｉｉ）現像において優先的に消費される選択現像が起こりやすい、
ために、トナー全体の摩擦帯電量分布がブロード化、不均一化してしまい、カブリやスリーブゴーストや濃度ムラといった画像欠陥を引き起こす。このような現象は、トナーのチャージアップが促進される低温低湿環境下においてより顕著である。

さらに近年の複写機及びプリンターのさらなる高速化・長寿命化に伴い問題となっている画像欠損として「放置カブリ」がある。放置カブリとは多数枚印字後に一定時間放置して再度印字する場合に特徴的に発生するカブリである。放置時には、トナーがスリーブ・ブレード間で圧縮されたままとなっているので、ブレード部へのトナーの付着が強固となり、またトナーがパッキングされ流動性が低下しているため、十分な摩擦帯電量が得られにくいために、カブリが発生しやすい。

そのため通常のカブリ対策を施したトナー及び現像装置であっても、放置カブリまで改善することは困難であった。

特開平０９−０９６９９６号公報 特開２００６−１１３３５０号公報

本発明の目的は、低温低湿環境下での使用開始時、及び、長期使用後に放置した場合であっても、カブリの発生を抑制でき、画像濃度の低下やゴーストの発生を抑制できる現像装置、現像方法を提供することである。

本発明は、静電潜像が形成される像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に当接し、前記磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材を有する現像装置であって、
前記磁性トナー担持体は、表面の仕事関数が４．６ｅＶ以上４．９ｅＶ以下であり、
前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、オレフィンエラストマーのいずれかであり、
前記磁性トナーは、
ｉ）結着樹脂、磁性粉体を少なくとも含有する磁性トナー粒子と、無機微粉体とを有し、
ｉｉ）負帯電性であり、
ｉｉｉ）周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であり、
ｉｖ）単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比Ｓ２／Ｓ１が５．３以上である、ことを特徴とする現像装置に関する。

また、本発明は、像担持体上に形成された静電潜像を、前記像担持体に対向して設けられた磁性トナー担持体に担持され、前記磁性トナー担持体に当接するトナー規制部材によって規制された磁性トナーで現像する現像方法であって、
前記磁性トナー担持体は、表面の仕事関数が４．６ｅＶ以上４．９ｅＶ以下であり、
前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、オレフィンエラストマーのいずれかであり、
前記磁性トナーは、
ｉ）結着樹脂、磁性粉体を含有する磁性トナー粒子と無機微粉体とを有し、
ｉｉ）負帯電性であり、
ｉｉｉ）周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であり、
ｉｖ）単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比Ｓ２／Ｓ１が５．３以上である、
ことを特徴とする現像方法、及び該現像方法に用いられる磁性トナーに関する。

本発明によると、低温低湿環境下での使用開始時、及び、長期使用後に放置した場合であっても、カブリの発生を抑制でき、画像濃度の低下やゴーストの発生を抑制することができる現像装置を提供することができる。

本発明に用いることができる画像形成装置の一例を示す模式的断面図である。 本発明に用いることができる画像形成装置の一例を示す模式的断面図である。 仕事関数測定曲線の一例。

放置カブリという技術課題について検討した結果、本発明者らは、放置カブリを改善するためには、以下の２点が重要であると考えた。
（１）トナー規制部材（ブレード）にトナーが張り付き難い。
（２）トナーが物理的作用及び静電的作用による凝集に対してほぐれ易い。

まず、トナー規制部材とトナーとの関係について述べる。
トナー規制部材として一般的なシリコーンゴムや、ウレタン、ポリカーボネート等は、トナーに比して負帯電性の部材であり、使用初期における帯電の立ち上がりは迅速になる。一方、長期印字した場合にはトナーのチャージアップが発生してしまいやすい。チャージアップしたトナーは静電的にトナー規制部材に張り付き易くなり、張り付いたトナーは放置後には物理的にもトナー規制部材に密着してしまう。このため、放置後には、他のトナーのトナー規制部材への接触を妨害し、帯電量分布がブロード化し、カブリを引き起こす。

そこでチャージアップしたトナーの静電的な張り付きを抑制するために、トナー規制部材をより帯電付与性能の低い材質に変更することが有効であると本発明者らは考えた。

本発明者らの検討の結果、トナーに比してほぼ同電位もしくは弱い負帯電性であるポリフェニレンスルフィド（以後、ＰＰＳと略）やポリオレフィンをトナー規制部材に使用することで、チャージアップの発生を抑制しつつ十分な現像性を保持できることが明らかとなった。

トナー規制部材をＰＰＳやポリオレフィンに変えることでトナー規制部材近傍のトナーは、トナー規制部材との摺擦による帯電はほとんどしなくなる。このため、トナーのトナー規制部材に対する静電的な付着力が極めて小さくなり、貼りつきが生じにくくなる。このような理由から、トナー規制部材近傍のトナーがトナー規制部材から遠いトナーと良好に入れ替わることが可能となり、全トナー粒子の帯電が均一化され、チャージアップが抑制されると考えられる。

しかし、このようにトナー規制部材に帯電付与性能の低い材料を使用した場合、トナーの帯電量自体が低下し、現像性が低下する可能性が高い。このため、トナー担持体によってトナーに十分な帯電付与を行う必要がある。本発明者らの検討の結果、十分な帯電付与性能を持たせるために、トナー担持体表面の仕事関数を４．６ｅＶ以上４．９ｅＶ以下とすることが重要であることが明らかとなった。

仕事関数は一般には自由電子の放出のし易さの指標であり、数値が低い方が自由電子を放出しやすい。ここで、トナー担持体とトナーの帯電について考えると、トナー担持体表面の仕事関数が小さいと、トナーが摺擦した際に自由電子のやり取りが生じやすく、トナーが帯電しやすくなる。このため、トナー担持体表面の仕事関数は４．９ｅＶ以下であることが重要である。

一方、トナー担持体表面の仕事関数が４．９ｅＶより大きい場合、トナー担持体表面とトナー間で良好な自由電子の受け渡しが困難となり、トナーの帯電量が低下するため好ましくない。

また、トナー担持体表面の仕事関数が４．６ｅＶ未満であると、トナーの帯電性は良好となる反面、チャージアップしやすくなるため好ましくない。

本発明においては、導電性粒子の種類を適宜選択し、その添加量を適宜調整することで、トナー担持体表面の仕事関数値を調整することが可能である。

具体的には、アルミニウム、銅、銀、ニッケル等の金属粉体、黒鉛のような仕事関数値の低い導電性粒子を多く添加することで仕事関数を低下させることができる。また、酸化処理カーボンブラックを添加する、導電性粒子自体の添加量を減らす等の方法により仕事関数を上昇させることが可能である。

カーボンブラックの具体的な酸化処理方法としては公知の方法が適用できるが、例えばオゾン等による表面酸化処理法、過マンガン酸カリウムによる酸化処理法等が挙げられる。この様な方法にてカーボンブラック表面を酸化処理することにより、カーボンブラック表面にカルボキシル基やスルホン酸基等の表面官能基が付与され、その表面官能基の作用によって仕事関数が増大する。

次に、凝集状態から解れやすいトナーについて述べる。
凝集状態から解れやすいトナーを実現するために、トナーの誘電損率を制御する必要があると本発明者らは考えた。従来、誘電損率は電荷の放逸のしやすさを表す指標として用いられてきた。誘電損率が高いほど電荷を放逸しやすく、チャージアップし難いトナーといえる。そのため誘電損率を制御することでトナーのチャージアップを抑制し、静電凝集や材への張り付きを抑えることが可能となる。しかし、誘電損率の値が高すぎると、今度は帯電を保持できず、現像性能自体が低下してしまう。そのためこの帯電の保持とリークのバランスを取ることが、チャージアップを抑制し好適なトナーの帯電分布を実現するうえで重要である。

本発明者らの検討の結果、周波数１００ｋＨｚ、温度３０℃におけるトナーの誘電損率ε”の好適な範囲は１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であることが明らかとなった。

ここで誘電損率（ε”）を測定する基準として周波数を１００ｋＨｚとしたのは、磁性粉体の分散状態を検証するために好適な周波数であるためである。１００ｋＨｚより低周波数であると誘電損失が小いために、トナーの誘電損率（ε”）の差の検出が難しく、また１００ｋＨｚより高周波数の場合は温度変化させた場合の誘電特性の差が小さくなってしまう。また、温度３０℃というのは、画像処理中のカートリッジ内部の昇温を考慮し、カートリッジ内部の温度の代表値として選んだ温度である。
誘電損率が７．０×１０^−１ｐＦ／ｍを上回る場合、トナーが充分な電荷を保持することができないため帯電を立ち上げることが難しく、電荷が低いトナーがそのまま現像工程に送られるため初期のカブリが悪化する。またトナーが充分な電荷を保持できないので現像効率が低下し、最終的に得られる画像の濃度も低下し画質が悪化する。また現像し易い十分な帯電量を持つトナーだけが選択的に現像されるため、長期的に印字を続行した場合帯電分布がブロード化するのでさらにカブリなどの画像欠陥が悪化していく。また１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ未満である場合、トナーが電荷を保持しやすく、低温低湿の環境下ではチャージアップが発生しやすくなる。

磁性トナーにおいて、誘電損率ε”はトナー表面近傍の磁性粉体の存在状態を制御することで、上記の範囲内に制御することができる。例えば、誘電損率（ε”）の値を高くする場合、磁性粉体をトナーの表層にて、トナー表面から露出させることなく分布させる。そうすることで、トナー表層に低抵抗の磁性粉体が多くなり、電荷が適度に放逸される。一方、誘電損率（ε”）の値を低くするには、トナー表面近傍に存在する磁性粉体を減らせばよい。そうすることで、トナー表層は高抵抗の樹脂の割合が大きくなるために、誘電率（ε”）を低くすることができる。

周波数１００ｋＨｚ、温度３０℃における磁性トナーの誘電損率（ε”）を２．５×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下とするには、磁性粉体をトナーの表層に分散させ、かつトナー表面から露出しないように存在させればよい。

またトナーの流動性も凝集状態からの解れやすさを高めるためには重要な要素である。本発明者らは、解れやすさに関わる流動性の指標として単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比であるＳ２／Ｓ１に着目した。最大圧密応力とは粉体集合体を粉体層（粉体粒子が流動しない程度に圧密された状態）にするのに要する垂直荷重であり、単軸崩壊応力は最大圧密応力で形成された粉体層が破壊され、流動を開始するのに必要なせん断応力である。そのためＳ２／Ｓ１は粉体の圧密状態からの解れ易さを示す指標となる。このＳ２／Ｓ１が５．３以上でありかつトナーの誘電損率が前記範囲内である場合、長期印字後の放置の後でも十分な流動性を確保できることが明らかとなった。

Ｓ２／Ｓ１が５．３未満である場合は、長期印字後に放置した場合に生じるトナーのパッキングを解すことが困難となり、放置カブリを抑制することが困難となる。また、全体の撹拌が不十分となり、トナー規制部材などへの張り付きも悪化してしまう。

Ｓ２／Ｓ１はトナーの円形度、粒径、粒度分布、表面性、外添粒子の量・種類等々によって総合的に決定される。その中でも支配的な要因の一つとしてトナーの円形度があり、平均円形度が高くトナーは流動性に優れ、本発明の必須要件であるＳ２／Ｓ１が５．３以上を達成しやすく好ましい。

これまで述べてきたように、本発明においては、（１）トナー規制部材をＰＰＳ、ポリオレフィンとし、トナー担持体の仕事関数を制御することで、トナーとして十分な帯電量を確保しつつも、トナー規制部材への張り付きを抑制し、（２）トナーの誘電損率とＳ２／Ｓ１を特定の値とすることで、長期使用後に放置した場合に起こる物理的或いは静電的な凝集状態からでも、容易に解れるという優れた特性を達成している。これら二点の相乗効果によって長期印字後の放置後においても迅速に均一な帯電分布を達成し、放置カブリの発生を抑制することが可能となる。

またトナー担持体の表面粗さ（ＲａＳ）が０．６０μｍ以上１．５０μｍ以下であると、トナーの撹拌が促進されるため帯電均一性と立ち上がりの観点から好ましい。ＲａＳが上記の範囲内であれば、トナーの撹拌と搬送とのバランスが良好となり、より良好に、初期カブリ及び放置カブリを改善できる。

さらにトナー規制部材の表面粗さ（ＲａＢ）との比（ＲａＳ／ＲａＢ）が１．０以上３．０以下であると、スリーブとブレードの間のトナーが均一に撹拌されるので、トナー全体の帯電がより均一となり長期使用においてもチャージアップによるカブリが発生しにくくなるので好ましい。

本発明におけるスリーブの表面粗度（ＲａＳ）を上記範囲にするには、例えば、トナー担持体の表層の研磨状態を変える、あるいは球状炭素粒子、カーボン微粒子、グラファイト、樹脂微粒子等を添加することにより可能となる。また、トナー規制部材の表面粗さ（ＲａＢ）を調整する方法としては、トナー規制部材表面をテーパー研磨する方法等が挙げられる。

さらにトナー規制部材をトナー担持体に対して押圧する際の線圧が９．８Ｎ／ｍ以上３９．２Ｎ／ｍ以下あることが好ましい。線圧が９．８Ｎ／ｍ以上であるとトナーとスリーブとの接触回数が充分に確保され、帯電の立ち上がりが良くなり初期カブリ及び放置カブリが良化するので好ましい。また、３９．２Ｎ／ｍ以下であると圧力によるトナー凝集塊の形成を緩和できるので、放置カブリがより改善されるので好ましい。

本発明の磁性トナーは、結着樹脂及び磁性粉体を含有するトナー粒子と無機微粉体とを有するものである。以下、トナーに含有される各成分について述べる。

結着樹脂としては、ポリスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の単重合体；スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−アクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ジメチルアミノエチル共重合体、スチレン−ビニルメチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルエチルエーテル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体などのスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリビニルブチラール、シリコーン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ポリアクリル酸樹脂を用いることができ、これらは単独で又は複数種を組み合わせて用いることができる。この中でも特にスチレンとアクリル系モノマーとの共重合体からなるスチレン−アクリル樹脂が現像特性の点で好ましい。

重合性単量体を重合して結着樹脂とする場合、用いることのできる重合性単量体としては以下のものを挙げることができる。重合性単量体としては、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−エチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸ドデシル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ステアリル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル等のアクリル酸エステル類、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸ｎ−オクチル、メタクリル酸ドデシル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸フェニル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等のメタクリル酸エステル類、その他のアクリロニトリル、メタクリロニトリル、アクリルアミド等の単量体が挙げられる。これらの単量体は単独で、又は混合して使用し得る。上述の単量体の中でも、スチレン又はスチレン誘導体を単独で、或いは他の単量体と混合して使用することが磁性トナーの現像特性及び耐久性の点から好ましい。

本発明で使用される磁性粉体は、粉体流動性測定装置により測定される、撹拌速度が１００（ｍｍ／ｓｅｃ）の時のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙ（ＴＥ）が５００ｍＪ以上２０００ｍＪ以下であることが好ましい。磁性粉体の流動性はトナー内における磁性粉体の微分散性と関連しており、トナーの帯電性に大きく影響する。Ｔｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙ（ＴＥ）が２０００ｍＪ以下であると、磁性粉体の流動性が高く、トナー中での磁性粉体の分散性が向上するため好ましい。本発明者らは、磁性粉体の流動性は磁性粉体表面の疎水化処理剤の有無や、疎水化処理剤の量によって制御できる。さらに、表面近傍にＳｉ元素を多数有する磁性酸化鉄を用いて、疎水化処理を施すと、トナー内での磁性粉体の微分散性がより向上するため好ましい。これは、磁性酸化鉄表面にＳｉ元素を存在させると、疎水化処理剤と磁性酸化鉄表面の親和性が増し、より均一な処理ができ、磁性粉体の流動性が向上した為である。疎水化処理剤の量は磁性粉体１００質量部に対して０．９〜３．０質量部であることが好ましい。

また磁性粉体は、流動性・凝集性を考慮して、個数平均粒径（Ｄ１）は０．０８μｍ以上、０．３５μｍ以下であることが好ましい。

本発明において磁性粉体表面の疎水化処理に好適に用いられる化合物としてシランカップリング剤があり、中でも一般式（Ａ）で示されるアルキルアルコキシシランに加水分解処理を施して使用することが好ましい。シランカップリング剤は加水分解せずに用いられ、そのまま処理されることが多いが、加水分解処理を行った方が磁性粉体表面に吸着されやすくなり、十分に表面を被覆できるため好ましい。
Ｒ_ｍＳｉＹ_ｎ （Ａ）
［式中、Ｒはアルコキシ基を示し、ｍは１から３の整数を示し、Ｙはアルキル基、ビニル基、エポキシ基、アクリル基、又は、メタクリル基を示し、ｎは１から３の整数を示す。但し、ｍ＋ｎ＝４である。］

一般式（１）で示されるアルキルアルコキシシランとしては、例えば、ジエチルジメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、ジエチルジエトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、トリエチルメトキシシラン、ｎ−プロピルトリエトキシシラン、ｎ−プロピルトリメトキシシラン、イソプロピルトリエトキシシラン、イソプロピルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、イソブチルトリエトキシシラン、等を挙げることができる。

この中で、高い疎水性を磁性粉体に付与するという観点では、下記一般式（Ｂ）で示されるアルキルトリアルコキシシランを用いることが好ましい。
Ｃ_ｐＨ_２ｐ＋１−Ｓｉ−（ＯＣ_ｑＨ_２ｑ＋１）_３ （Ｂ）
［式中、ｐは２〜２０の整数を示し、ｑは１〜３の整数を示す。］
処理均一性と疎水性の観点からは、ｐが４以下であることが好ましく、３以上４以下が特に好ましい。ｑは、反応性の観点から１〜３の整数（より好ましくは、１又は２の整数）であることが好ましい。

上記シランカップリング剤を用いる場合、単独で処理する、或いは複数の種類を併用して処理することが可能である。複数の種類を併用する場合、それぞれの化合物で個別に処理してもよいし、同時に処理してもよい。

また、アルコキシシランの加水分解は、例えば下記方法で行うことができる。
ｐＨを４以上６以下に調整した水溶液にアルコキシシランを徐々に投入し、例えばディスパー翼などを用いて撹拌して均一に分散させ、所望の加水分解率となるように分散時間を調整し、加水分解を行う。高せん断を付与できる分散装置を用いた場合、アルコキシシランがエマルジョンを形成するためにアルコキシシランと水の接触面積が飛躍的に増加し、シロキサン率を低く維持した状態で加水分解率を増加させることができる。また、この時に加水分解時のｐＨを調整することも重要である。ｐＨが高すぎる若しくは低すぎる場合、シラン化合物同士の縮合反応が進行してしまったり、加水分解がほとんど進行しなくなったりしてしまう。使用するアルコキシシランの種類によっては所望の加水分解率、シロキサン率に調整できるｐＨ領域が異なるため、加水分解率、シロキサン率を測定しながら、適宜ｐＨを調整する必要がある。このようにしてアルコキシシランを加水分解した水溶液を得る。

磁性粉体母体については、四三酸化鉄やγ−酸化鉄などの磁性酸化鉄を主成分とするものであり、磁性酸化鉄表面にＳｉ元素を多数存在させたものが好ましい。磁性酸化鉄表面にＳｉ元素が多く存在することで、磁性酸化鉄とシラン化合物との親和性が向上し、シラン化合物による処理の均一性が向上する。これにより、磁性粉体単体での流動性が増し、トナー内での磁性粉体の微分散性が良好なものとなる。

これら磁性粉体は、窒素吸着法によるＢＥＴ比表面積が２．０ｍ^２／ｇ以上３０．０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましく、３．０ｍ^２／ｇ以上２８．０ｍ^２／ｇ以下であることがより好ましい。

磁性粉体は、例えば下記の方法で製造することができる。
まず第一鉄塩水溶液に、鉄成分に対して当量又は当量以上の水酸化ナトリウム等のアルカリを加え、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製する。調製した水溶液のｐＨを７．０以上に維持しながら空気を吹き込み、水溶液を７０℃以上に加温しながら水酸化第一鉄の酸化反応を行い、磁性酸化鉄粒子の芯となる種晶をまず生成する。

次に、種晶を含むスラリー状の液に前に加えたアルカリの添加量を基準として約１当量の硫酸第一鉄を含む水溶液を加える。液のｐＨを５．０以上１０．０以下に維持し、空気を吹き込みながら水酸化第一鉄の反応を進め、種晶を芯にして磁性酸化鉄粒子を成長させる。

磁性粉体の形状及び磁気特性は、任意のｐＨ及び反応温度、空気の吹込み量、撹拌条件を選択することにより、コントロールすることが可能である。なお、反応温度が低い程、そして空気量が多いほど微粒化しやすい。また、酸化反応が進むにつれて液のｐＨは酸性側に移行していくが、液のｐＨは５．０未満にしない方が好ましい。酸化反応終了後、ケイ酸ソーダ等のＳｉ元素源を添加し、液のｐＨを５．０以上８．０以下に調整する。このようにすることで、磁性酸化鉄粒子表面にケイ素の被覆層が形成される。以上のように得られた磁性酸化鉄粒子を定法によりろ過、洗浄、乾燥することにより磁性酸化鉄を得ることができる。ここで、酸化反応終了後に添加するケイ酸ソーダ等の珪素源の添加量を調整することにより、磁性酸化鉄表面に存在するケイ素元素量を制御することができる。

次いで、本発明に必須のシラン化合物による表面処理を行う。具体的には、ｐＨを３．０以上６．５以下に調整した水溶液を３５℃以上５０℃以下になるように液温を調整する。この水溶液にアルコキシシランを徐々に投入し、例えばディスパー翼などを用いて均一に攪拌・分散させ、加水分解を行う。このようにして得られた加水分解物を磁性酸化鉄に添加し、ハイスピードミキサやヘンシェルミキサー等の攪拌・混合機にて均一に混合する。その後８０℃以上１６０℃以下の温度で乾燥・解砕し、処理磁性粉体を得ることが出来る。湿式にて表面処理を行う場合、酸化反応終了後、乾燥させたものを再分散させる、又は酸化反応終了後、洗浄、濾過して得られた酸化鉄体を乾燥せずに別の水系媒体中に再分散させ、表面処理を行う。具体的には、再分散液を十分攪拌しながらアルコキシシランを添加し、加水分解後温度を上げる、或いは、加水分解後に分散液のｐＨをアルカリ域に調整することで表面処理を行う。

乾式と湿式の両方法とも、処理工程を経ることで、磁性粉体表面とシランカップリング剤は水素結合的に吸着しており、いずれの方法においても表面処理後、乾燥工程を行うことで脱水縮合反応を進め、強固な結合としている。本発明に使用する磁性粉体はシランカップリング剤により気相中で表面処理（以下、乾式法とも呼ぶ）された磁性粉体であることが、トナー表面近傍に磁性粉体が分布するよう制御する点において好ましい。

この理由については、以下のように考えている。乾式法では、反応系内に水が少量しか存在しないため、シラン化合物に含まれる親水基と水とで水素結合を形成しにくい。よって、水が存在する湿式処理に比べ、磁性粉体表面との水素結合率が高くなり、より均一で効率的なシランカップリング剤による疎水化処理を行うことができる。
また、処理剤の親水基が水と水素結合を形成して水をトラップしたまま磁性粉体表面に吸着及び反応すると、親水基が未反応のまま処理磁性粉体表面に残る。親水基は水と馴染みやすいため、親水基が多く存在する場合、トナー製造時の磁性粉体にばらつきが生まれやすい。これにより強固なシェル化が進みにくい。

乾式処理法はこうした水素結合に由来する不具合を防止できるため、処理剤の均一被覆が可能となり、トナー内における磁性粉体の分布を高度に制御できる点で有利である。

次に、乾式処理の具体的な方法について例示する。乾式処理法には処理剤を揮発させて処理する方法、スプレードライヤーの如き装置を用いて噴霧する方法、ヘンシェルミキサー等の装置を用いてシェアをかけながら撹拌する手法がある。中でも、ヘンシェルミキサーの如き撹拌装置を用いて処理する手法が簡便且つ本発明が求める処理磁性粉体物性に制御しやすく、好ましい。そうした処理方法を用いる場合、未処理の磁性粉体を分散させながら上記水溶液を滴下した後さらに分散させることで、シラン化合物の加水分解物が表面に吸着した磁性粉体が得られる。その後加熱によって縮合反応を進行させることで、疎水化処理した磁性粉体が得られる。

本発明において、磁性酸化鉄を溶解させ、鉄元素の溶解率が５質量％になるまで溶解した時点でのアルカリ金属、及び／又はアルカリ土類金属の総量は、磁性酸化鉄に対し０．０１０質量％以下であることが好ましい。アルカリ金属、及び／又はアルカリ土類金属の総量が０．０１０質量％以下であると、磁性酸化表面に殆どアルカリ金属、及び／又はアルカリ土類金属が存在しないことを意味する。このような金属が磁性酸化鉄表面に存在しないため、シラン化合物の処理がより均一になり非常に好ましい。これは、次の理由によると本発明者らは考えている。これまで述べてきたように、本発明では磁性酸化鉄表面の水酸基やシラノール基とシラン化合物が水素結合をし、脱水することにより化学結合が形成されることが重要である。しかし、磁性酸化鉄表面に多数のアルカリ金属、アルカリ土類金属が存在すると、水酸基やシラノール基にこれら金属元素が配位し、シラン化合物との水素結合を妨げてしまう。これは、水酸基やシラノール基は陰イオンであるのに対し、アルカリ金属、アルカリ土類金属は陽イオンであるため、電気的に配位し易いためであると考えている。このため、シラン化合物による処理の均一性が損なわれやすくなってしまう。

磁性酸化鉄表面のアルカリ金属、及び／又はアルカリ土類金属の存在量は、磁性酸化鉄製造後にイオン交換樹脂にてイオン交換することにより制御可能である。具体的には、上記の如く水系中にて製造した磁性酸化鉄をろ過・洗浄した後に、再度水中に投入してリスラリーする。このスラリーにイオン交換樹脂を投入して、攪拌することによりアルカリ金属、アルカリ土類金属を取り除くことができる。ここで、攪拌する時間、投入するイオン交換樹脂の量により磁性酸化鉄表面に存在するアルカリ金属、及び／またはアルカリ土類金属の総量を制御することが可能である。

本発明の磁性トナー粒子には、離型剤を含有させても良い。離型剤としては、脂肪族炭化水素系ワックスやエステル系ワックスが挙げられる。本発明においてエステルワックスとは、１分子中にエステル結合を少なくとも１つ有していればよく、天然ワックス、合成ワックスのいずれを用いてもよい。具体的には低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックス、酸化ポリエチレンワックス等の脂肪族炭化水素系ワックスの酸化物又はそれらのブロック共重合物、カルナバワックス、サゾールワックス、モンタン酸エステルワックス等の、脂肪酸エステルを主成分とするワックス類、脱酸カルナバワックス等の、脂肪酸エステル類を一部又は全部を脱酸化したもの、パルミチン酸、ステアリン酸、モンタン酸等の飽和直鎖脂肪酸類、ブラシジン酸、エレオステアリン酸、パリナリン酸等の不飽和脂肪酸類、ステアリルアルコール、アラルキルアルコール、ベヘニルアルコール、カルナウビルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール等の飽和アルコール類、ソルビトール等の多価アルコール類、リノール酸アミド、オレイン酸アミド、ラウリン酸アミド等の脂肪酸アミド類、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスカプリン酸アミド、エチレンビスラウリン酸アミド、ヘキサメチレンビスステアリン酸アミド等の飽和脂肪酸ビスアミド類、エチレンビスオレイン酸アミド、ヘキサメチレンビスオレイン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルアジピン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジオレイルセバシン酸アミド等の不飽和脂肪酸アミド類、ｍ−キシレンビスステアリン酸アミド、Ｎ，Ｎ’−ジステアリルイソフタル酸アミド等の芳香族系ビスアミド類、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の脂肪族金属塩（一般に金属石けんといわれているもの）、脂肪族炭化水素系ワックスにスチレンやアクリル酸等のビニル系モノマーを用いてグラフト化させたワックス類、ベヘニン酸モノグリセリド等の、脂肪酸と多価アルコールの部分エステル化物、植物性油脂の水素添加等によって得られる、ヒドロキシル基を有するメチルエステル化合物、炭素数１２以上の長鎖アルキルアルコール又は長鎖アルキルカルボン酸などが挙げられる。

本発明の磁性トナーには、帯電特性向上のために必要に応じて荷電制御剤を配合することが好ましい。荷電制御剤としては、公知のものが利用できるが、帯電スピードが速く、且つ一定の帯電量を安定して維持できる荷電制御剤が特に好ましい。更に、トナーを後述するような重合法を用いて直接製造する場合には、重合阻害性が低く、水系分散媒体への可溶化物が実質的に無い荷電制御剤が特に好ましい。

本発明で用いられる磁性トナーは負帯電性であるため、ネガ系荷電制御剤を用いることが好ましく、例えば、サリチル酸、アルキルサリチル酸、ジアルキルサリチル酸、ナフトエ酸、ダイカルボン酸などの芳香族カルボン酸の金属化合物、アゾ染料又はアゾ顔料の金属塩又は金属錯体、スルホン酸基又はスルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体、ホウ素化合物、尿素化合物、ケイ素化合物、カリックスアレーン等が挙げられる。中でもスルホン酸基、スルホン酸塩基又はスルホン酸エステル基を有する重合体又は共重合体は極性が高く、懸濁重合法と組み合わせた場合に磁性トナー表面に存在させやすいため好ましい。

荷電制御剤を磁性トナーに含有させる方法としては、磁性トナー粒子内部に添加する方法がある。懸濁重合により磁性トナーの製造を行う場合には、造粒前に重合性単量体組成物中に荷電制御剤を添加する方法が一般的である。また、水中で油液滴を形成し重合を行っている最中、又は重合後に荷電制御剤を溶解、懸濁させた重合性単量体を加えることによりシード重合を行い、磁性トナー表面を均一に覆うことも可能である。また、磁性トナー粒子にこれら荷電制御剤を添加し、シェアをかけ混合・撹拌することにより磁性トナー粒子表面に導入することも可能である。

本発明の磁性トナーは高画質化のため、磁性トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は３μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは４μｍ以上９μｍ以下である。また、トナー粒径が小さいものほど定着性は良好なものとなり、この観点からもトナー粒径は１０μｍ以下であることが好ましい。

本発明の磁性トナーのガラス転移温度（Ｔｇ）は４０．０℃以上７０．０℃以下であることが好ましい。ガラス転移温度が４０．０℃未満では保存安定性が低下すると共に、長期使用においてトナー劣化しやすく、７０．０℃よりも高いと定着性が悪化する。よって、定着性と保存安定性、そして現像性のバランスを考えるとトナーのガラス転移温度は４０．０℃以上７０．０℃以下であることが好ましい。

本発明の磁性トナーは多数枚画像形成後の現像性の更なる向上のためにコア−シェル構造を有していることが好ましい。これは、シェル層を有する事によりトナーの表面性が均一になり、流動性が向上すると共に帯電性が均一になるためである。

また、シェルを高分子量体とすれば、高分子量体のシェルが均一に表層を覆うため、長期保存においても低融点物質の染み出し等が生じ難く保存安定性が向上する。このため、シェル層には非晶質の高分子量体を用いることが好ましく、帯電の安定性と言う観点から、酸価は５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下であることが好ましい。

シェルを形成させる具体的手法としては、コア粒子にシェル用の微粒子を埋め込んだり、水系媒体中で磁性トナーを製造する場合はコア粒子にシェル用の微粒子を付着させ、乾燥させたりすることによりシェル層を形成可能である。また、溶解懸濁法、懸濁重合法においては、シェル用の高分子量体の親水性を利用し、水との界面、即ち、磁性トナー表面近傍にこれら高分子量体を偏在せしめ、シェルを形成することが可能である。さらには、所謂シード重合法によりコア粒子表面にモノマーを膨潤させ、重合することによりシェルを形成できる。また、シェルを形成する樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は２５００以上２００００以下が好ましい。

シェルを形成する樹脂としては、非晶質ポリエステルが好ましい。本発明に使用することができる非晶質ポリエステル樹脂は、飽和ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、あるいはその両者を適宜選択して使用することが可能である。本発明に使用される非晶質ポリエステル樹脂は、アルコール成分と酸成分から構成される通常のものが使用でき、両成分については以下に例示する。

アルコール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，３−ブタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、ブテンジオール、オクテンジオール、シクロヘキセンジメタノール、水素化ビスフェノールＡ、ビスフェノール誘導体などが挙げられる。

２価のカルボン酸としてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸の如きベンゼンジカルボン酸またはその無水物、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸の如きアルキルジカルボン酸またはその無水物、またさらに炭素数６〜１８のアルキルまたはアルケニル基で置換されたコハク酸もしくはその無水物、フマル酸、マレイン酸、シトラコン酸、イタコン酸の如き不飽和ジカルボン酸またはその無水物などが挙げられる。

更に、多価アルコール成分としてグリセリン、ペンタエリスリトール、ソルビット、ソルビタン、ノボラック型フェノール樹脂のオキシアルキレンエーテルの如き多価アルコールが挙げられ、多価酸成分としてトリメリット酸、ピロメリット酸、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸やその無水物等の多価カルボン酸が挙げられる。

上記非晶質ポリエステル樹脂の中では、帯電特性、環境安定性が優れておりその他の電子写真特性においてバランスのとれた前記のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物が好ましく使用される。この化合物の場合には、定着性やトナーの耐久性の点においてアルキレンオキサイドの平均付加モル数は２．０モル以上１０．０モル以下であることが好ましい。

磁性トナー粒子を水系媒体中にて重合性単量体を重合して製造する手法にて製造する場合、使用出来る重合開始剤としては重合反応時における半減期が０．５時間以上３０．０時間以下であるものが好ましい。また、重合開始剤の添加量は重合性単量体１００質量部に対して０．５質量部以上２０．０質量部以下であることが好ましい。具体的な重合開始剤としては、２，２’−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、１，１’−アゾビス（シクロヘキサン−１−カルボニトリル）、２，２’−アゾビス−４−メトキシ−２，４−ジメチルバレロニトリル、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系又はジアゾ系重合開始剤、ベンゾイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシカーボネート、クメンヒドロパーオキサイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ２−エチルヘキサノエート、ｔ−ブチルパーオキシピバレート等の過酸化物系重合開始剤が挙げられる。

また、重合性単量体を重合する際には、架橋剤を添加してもよい。好ましい添加量としては、重合性単量体１００質量部に対して０．０１質量部以上１０．００質量部以下である。ここで架橋剤としては、主として２個以上の重合可能な二重結合を有する化合物が用いられ、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン等のような芳香族ジビニル化合物、例えばエチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート等のような二重結合を２個有するカルボン酸エステル、ジビニルアニリン、ジビニルエーテル、ジビニルスルフィド、ジビニルスルホン等のジビニル化合物、及び３個以上のビニル基を有する化合物、が単独で、又は２種以上の混合物として用いられる。

また、本発明の磁性トナーは公知のいずれの方法によっても製造することが可能であるが、本発明における磁性粉体分散性の均一性と良好な帯電性を得る上では、本発明の磁性粉体の効果が発現しやすい水系媒体中での製造方法が適している。

水系媒体中での製造方法としては、分散重合法、会合凝集法、溶解懸濁法、懸濁重合法等が挙げられるが、本発明のトナーは懸濁重合法で製造されることが、本発明の好適な物性を満たしやすく特に好ましい。懸濁重合法とは、重合性単量体及び磁性粉体（更に必要に応じて重合開始剤、架橋剤、荷電制御剤、その他の添加剤）を均一に溶解又は分散させて重合性単量体組成物を得る。その後、この重合性単量体組成物を分散安定剤を含有する連続層（例えば水相）中に適当な撹拌器を用いて分散し、重合反応を行わせ、所望の粒径を有する磁性トナーを得る。

本発明の磁性トナー粒子を懸濁重合法で製造する場合、上述のトナー組成物等を適宜加えて、均一に溶解又は分散させた重合性単量体組成物を、分散安定剤を含有する水系媒体中に懸濁する。この時、高速撹拌機もしくは超音波分散機のような高速分散機を使用して一気に所望のトナー粒子のサイズとするほうが、得られるトナー粒子の粒度分布がシャープになる。重合開始剤添加の時期としては、重合性単量体中に他の添加剤を添加する時同時に加えても良いし、水系媒体中に懸濁する直前に混合しても良い。また、造粒直後、重合反応を開始する前に重合性単量体又は溶媒に溶解した重合開始剤を加えることもできる。造粒後は、通常の撹拌機を用いて、粒子状態が維持され且つ粒子の浮遊・沈降が防止される程度の撹拌を行えば良い。

分散安定剤として、公知の界面活性剤や有機分散安定剤、無機分散安定剤が使用できる。中でも無機分散安定剤は、超微粉を生じ難く、その立体障害性により分散安定性を得ているので反応温度を変化させても安定性が崩れ難く、洗浄が容易であるため、好ましく使用できる。こうした無機分散安定剤の例としては、燐酸三カルシウム、燐酸マグネシウム、燐酸アルミニウム、燐酸亜鉛、ヒドロキシアパタイト等の燐酸多価金属塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の炭酸塩、メタ硅酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム等の無機塩、水酸化カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム等の無機化合物が挙げられる。

これらの無機分散安定剤は、重合性単量体１００質量部に対して０．２０質量部以上２０．００質量部以下の量を用いることが好ましい。また、上記分散安定剤は単独で用いても良いし、複数種を併用してもよい。

上記重合性単量体を重合する工程において、重合温度は４０℃以上、一般には５０℃以上９０℃以下の温度に設定される。

本発明の磁性トナーは、無機微粉体を有する。本発明で用いられる無機微粉体としては、シリカ、酸化チタン、アルミナなどが使用できる。シリカ微粉体としては、例えば、ケイ素ハロゲン化物の蒸気相酸化により生成されたいわゆる乾式法又はヒュームドシリカと称される乾式シリカ、及び水ガラス等から製造されるいわゆる湿式シリカの両者が使用可能である。しかし、表面及びシリカ微粉体の内部にあるシラノール基が少なく、またＮａ_２Ｏ、ＳＯ_３ ^２−等の製造残滓の少ない乾式シリカの方が好ましい。また乾式シリカにおいては、製造工程において例えば、塩化アルミニウム、塩化チタン等他の金属ハロゲン化合物をケイ素ハロゲン化合物と共に用いることによって、シリカと他の金属酸化物の複合微粉体を得ることも可能であり、それらも包含する。本発明において無機微粉体は疎水化処理された物であることが、磁性トナーの環境安定性を向上させることができるため好ましい。

本発明に用いられる磁性トナーには、実質的な悪影響を与えない範囲内で更に他の添加剤、例えばポリフッ化エチレン粉末、ステアリン酸亜鉛粉末、ポリフッ化ビニリデン粉末の如き滑剤粉末、あるいは酸化セリウム粉末、炭化ケイ素粉末、チタン酸ストロンチウム粉末などの研磨剤、あるいは例えば酸化チタン粉末、酸化アルミニウム粉末などの流動性付与剤、ケーキング防止剤、また、逆極性の有機微粒子、及び無機微粒子を現像性向上剤として少量用いることもできる。これらの添加剤も表面を疎水化処理して用いることも可能である。

次に、本発明の現像装置を好適に用いることのできる画像形成装置の一例を図１に沿って具体的に説明する。図１において、１は静電潜像担持体（以下、感光体とも呼ぶ）であり、その周囲に帯電ローラー２、トナー担持体３を有する現像器４、転写帯電ローラー５、クリーナー容器６、クリーニングブレード７、定着器８、ピックアップローラー９等が設けられている。静電潜像担持体１は帯電ローラー２によって帯電される。そして、レーザー発生装置１１によりレーザー光を静電潜像担持体１に照射することによって露光が行われ、目的の画像に対応した静電潜像が形成される。静電潜像担持体１上の静電潜像は、現像器４内の静電潜像担持体に対向して設けられたトナー担持体に担持されたトナーで現像されてトナー画像となる。次いでトナー画像は転写材を介して静電潜像担持体に当接された転写ローラー５４により転写材上へ転写される。トナー画像を載せた転写材は定着器８へ運ばれ転写材上に定着される。また、一部静電潜像担持体上に残されたトナーはクリーニングブレード７によりかき落とされ、クリーナー容器６に収納される。

帯電手段としては、静電潜像担持体と帯電ローラーとを当接部を形成して接触させ、帯電ローラーに所定の帯電バイアスを印加して静電潜像担持体面を所定の極性・電位に帯電させる接触帯電装置を用いることが好ましい。また、このように接触帯電を行うことで、安定した均一な帯電を行うことができ、さらに、オゾンの発生が低減するといった効果がある。

帯電ローラーを用いたときの好ましいプロセス条件として、ローラーの当接圧が４．９乃至４９０．０Ｎ／ｍで、直流電圧もしくは、直流電圧に交流電圧を重畳したものが用いられる。交流電圧を重畳する場合、交流電圧は０．５乃至５．０ｋＶｐｐ、交流周波数は５０乃至５ｋＨｚ、直流電圧としては電圧の絶対値が２００乃至１５００Ｖであることが好ましい。なお、電圧の極性は用いる現像装置による。帯電工程において用いられる交流電圧の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等適宜使用可能である。

次に、本発明の現像装置において好ましく適用される接触転写工程について具体的に説明する。

接触転写工程とは、静電潜像担持体が記録媒体を介して転写部材と当接しながらトナー像を記録媒体に静電転写するものであるが、転写部材の当接圧力としては線圧２．９Ｎ／ｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１９．６Ｎ／ｍ以上である。

本発明の現像装置においては、カブリの無い高画質を得るために磁性トナー担持体上に、磁性トナー担持体−静電潜像担持体の最近接距離（Ｓ−Ｄ間）よりも薄い層厚で磁性トナーを塗布し、該磁性トナーを用いて現像工程で静電潜像を現像することが好ましい。一般に、磁性トナー担持体上の磁性トナーを規制する規制部材（図２におけるトナー規制部材１２）としては磁気カットや規制ブレードが知られているが、本発明では規制ブレードを用いることが好ましい。規制ブレードであれば、磁性トナーと当接する部位の材質をポリフェニレンスルフィド或いはポリオレフィンとすることが容易となる。

本発明において、規制部材は、ポリフェニレンスルフィド或いは、ポリオレフィンをシート状に成形したものをそのまま用いることもできるが、金属基体（金属弾性体）上にこれら樹脂を貼り合わせたり、コーティングしたりしたものも好適に用いることができる。

ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン、ポリエチレンを用いることができ、具体的にはノバテックＰＰ ＦＷ４ＢＴ（日本ポリプロ）、サーモラン３８５５（三菱化学）を好適に用いることができる。ポリフェニレンスルフィドとしては、トレリナ（東レ株式会社）を好適に用いることができる。特に、金属弾性体上に、ポリオレフィンフィルム（ポリプロピレンフィルム、ポリエチレンフィルム等）、或いは、ポリフェニレンスルフィドフィルムを貼り合わせて、トナー規制部材としたものが好ましい。

また、ポリフェニレンスルフィド、ポリオレフィンは、２０質量％以下の割合であれば、帯電性等を調整するために他の樹脂、添加材を含有していても良い。

トナー担持体上のトナー層としては、載り量が７．０ｇ／ｍ^２以上１８．０ｇ／ｍ^２以下であることが好ましい。上記の範囲内であれば、現像に十分な量の磁性トナーを供給することができ、また、帯電量分布に関してもシャープさを維持できる
なお、本発明において、トナー担持体上のトナー量はトナー担持体の表面粗さ（Ｒａ）、トナー規制部材（トナー規制ブレード）の自由長、当接圧を変えることにより任意に変えることができる。

また、トナー担持体上のトナー量の測定は以下のようにして行う。先ず、外径が６．５ｍｍの吸い口に円筒ろ紙を装着する。これを掃除機に取り付け、吸引しながらトナー担持体上のトナーを吸い取り、吸い取ったトナー量（ｇ）を吸い取った面積（ｍ^２）で割った値をもってトナー担持体上のトナー量とする。

本発明に使用されるトナー担持体は、アルミニウム、ステンレススチール等の金属又は合金で形成された導電性円筒（現像ローラー）が好ましく使用される。充分な機械的強度及び導電性を有する樹脂組成物で導電性円筒が形成されていても良く、導電性のゴムローラーを用いても良い。

また、本発明のトナー担持体は内部に多極を有する固定されたマグネットを有していることが好ましく、磁極は３乃至１０極有することが好ましい。

更に、現像工程においては、トナー担持体に対して交番電界を現像バイアスとして印加することが好ましく、直流電圧を重畳してもよい。交番電界の波形としては、正弦波、矩形波、三角波等適宜使用可能である。また、直流電源を周期的にオン／オフすることによって形成されたパルス波であっても良い。このように交番電界の波形としては周期的にその電圧値が変化するようなバイアスが使用できる。
次に、本発明に係る各物性の測定方法に関して記載する。

＜トナーの誘電損率（ε”）及び誘電正接（ｔａｎδ）の測定方法＞
４２８４ＡプレシジョンＬＣＲメーター（ヒューレット・パッカード社製）を用いて、１ｋＨｚ及び１ＭＨｚの周波数で校正後、周波数１００ｋＨｚにおける複素誘電率の測定値から誘電損率ε”を算出する。磁性トナーを１．０ｇ秤量し、１９６００ｋＰａ（２００ｋｇ／ｃｍ２）の荷重を２分間かけて、直径２５ｍｍ，厚さ１ｍｍ以下（好ましくは０．５〜０．９ｍｍ）の円盤状の測定試料に成型する。この測定試料を直径２５ｍｍの誘電率測定治具（電極）を装着したＡＲＥＳ（レオメトリック・サイエンティフィック・エフ・イー社製）に装着し、温度８０℃まで加熱して溶融固定する。その後、温度２５℃まで冷却し、０．４９Ｎ（５０ｇ）の荷重をかけた状態で１００ｋＨｚの周波数一定として、毎分２℃の昇温速度で１５秒毎に測定値を取り込みながら、１５０℃まで加熱することにより測定値を得る。温度３０℃時点の誘電損率（ε”）を算出する。

＜ブレードの仕事関数の測定方法＞
理研計器（株）製：光電子分光装置ＡＣ−２を用いて、下記の条件にて仕事関数の測定を行った。
・照射エネルギー：４．２ｅＶ〜６．２ｅＶ
・光量：３００ｎＷ
・計数時間：１０秒／１ポイント
・陽極電圧：２９００Ｖ
トナー担持体を１ｃｍ×１ｃｍに切断して測定用試料片を作成する。これに４．２〜６．２ｅＶの紫外光をエネルギー準位の低い方から高い方に向かって０．０５ｅＶ間隔でスキャンする。このとき放出される光電子を計測し、その量子効率のべき乗プロットのしきい値から仕事関数を算出する。

上記条件での測定により得られる仕事関数測定曲線の一例を図３に示す。図３において、横軸は励起エネルギー、縦軸は放出された光電子の個数の０．５乗の値（規格化光量子収率）Ｙを示す。一般的に、励起エネルギー値がある閾値を超えると急激に光電子の放出、即ち規格化光量子収率が多くなり、仕事関数測定曲線が急速に立ち上がる。その立ち上がりの点を仕事関数値Ｗｆと定義する。

＜最大圧密応力と単軸崩壊応力の測定方法＞
最大圧密応力と単軸崩壊応力とはシェアスキャンＴＳ−１２（Ｓｃｉ−Ｔｅｃ社製）により測定され、シェアスキャンはＰｒｏｆ．Ｖｉｒｅｎｄｒａ Ｍ．Ｐｕｒｉによって記述された‘Ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｚｉｎｇ Ｐｏｗｄｅｒ Ｆｌｏｗａｂｉｌｉｔｙ（２００２．０１．２４）’記載のモールクーロンモデルによる原理で測定を行う。具体的には、直線せん断セル（円柱状、直径８０ｍｍ，容量１４０ｃｍ^３）を使用し室温環境（２３〜２８℃，４０〜７０％）にて測定を行う。このセルの中に現像剤を入れ、２．５、５、１０ｋＰａになるように垂直荷重をかけ、圧密粉体層を作成する。シェアスキャンは自動で圧力を検知するため、この圧密粉体層（圧密状態）を個人差なく作製することができる。従って、本発明ではシェアスキャンで測定することが好ましい。そして、具体的には、各垂直荷重で形成したサンプルに徐々にせん断応力を加え、せん断応力測定試験を行い、定常点の設定を行う。定常点に到達したとの判断は、上記試験において、０．５秒間連続で測定点１０点の間の傾き“せん断応力の変化幅（ｋＰａ）／垂直荷重をかけるために垂直方向に移動するセンサの移動距離（ｍｍ）”が０．１となったとき定常点に到達したものとする。次に、定常点に到達した圧密粉体層から徐々に垂直荷重を除荷し、各荷重における破壊包絡線（垂直荷重応力ｖｓせん断応力のプロット）を作成し、Ｙ切片及び傾きを求める。モールクーロンモデルによる解析において、単軸崩壊応力及び最大圧密応力は下記式で表され、上記Ｙ切片は「凝集力」となり、傾きが「内部摩擦角」になる。

これらの値を下記式に代入して単軸崩壊応力と最大圧密応力を得た。
単軸崩壊応力＝２ｃ（１＋ｓｉｎφ）／ｃｏｓφ
最大圧密応力＝（（Ａ−（Ａ２ｓｉｎ２φ−τｓｓｐ２ｃｏｓ２φ）０．５）／ｃｏｓ２φ）×（１＋ｓｉｎφ）−（ｃ／ｔａｎφ）
（Ａ＝σｓｓｐ＋（ｃ／ｔａｎφ）、ｃ＝凝集力、φ＝内部摩擦角、τｓｓｐ＝ｃ＋ｔａｎ（φ）σｓｓｐ定常点の垂直荷重、σｓｓｐ＝定常状態を得るために必要な垂直荷重）

＜表面粗さ（ＲａＳ）、（ＲａＢ）の測定方法＞
表面粗さの測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１（２００１）の表面粗さに基づき、小坂研究所製サーフコーダーＳＥ−３５００を用い、測定条件は、カットオフ０．８ｍｍ、評価長さ８ｍｍ、送り速度０．５ｍｍ／ｓとした。トナー担持体の場合、トナー担持体の中央位置と塗工両端部との中間の位置の計３箇所、更に９０°トナー担持体を回転した後同様に３箇所、更に９０°トナー担持体を回転した後同様に３箇所、計９点について各々測定し、その平均値をとった。また、トナー規制部材ではトナー担持体と当接する部位について、両端部と中央部、およびその中間地点の５点について各々測定し、その平均値をとった。

＜磁性粉体のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙ（ＴＥ）の測定方法＞
撹拌速度が１００（ｍｍ／ｓｅｃ）の時のＴｏｔａｌ Ｅｎｅｒｇｙ（ＴＥ）は、粉体流動性分析装置パウダーレオメータＦＴ−４（Ｆｒｅｅｍａｎ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ社製）（以下、ＦＴ−４と省略する場合がある）を用いることによって測定する。

具体的には、以下の操作により測定を行う。尚、全ての操作において、プロペラ型ブレードは、ＦＴ−４測定専用４８ｍｍ径ブレード（４８ｍｍ×１０ｍｍのブレード板の中心に法線方向に回転軸が存在し、ブレード板は、両最外縁部分（回転軸から２４ｍｍ部分）が、７０°、回転軸から１２ｍｍの部分が３５°といったように、反時計回りになめらかにねじられたもので、材質はＳＵＳ製。型番：Ｃ２１０。以下、ブレードと省略する場合がある）を用いる。

ＦＴ−４測定専用の直径５０ｍｍ、容積１６０ｍｌの円筒状のスプリット容器（型番：Ｃ２０３。容器底面からスプリット部分までの高さ８２ｍｍ。材質は、ガラス。以下、容器と省略する場合がある）に２３℃、６０％環境に３日以上放置された磁性粉体を容器底面から９５ｍｍの高さまで入れることで、磁性粉体の粉体層とする。

（１）コンディショニング操作
（ａ）粉体層表面に対して時計回り（ブレードの回転により粉体層がほぐされる方向）の回転方向に、ブレードの回転スピードを、ブレードの最外縁部の周速６０（ｍｍ／ｓｅｃ）とし、粉体層への垂直方向の進入速度を、移動中のブレードの最外縁部が描く軌跡と粉体層表面とのなす角が、５（ｄｅｇ）のスピード（以降、なす角と省略する場合がある）として、粉体層表面から粉体層の底面から１０ｍｍの位置まで進入させる。その後、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、ブレードの回転スピードが６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が、２（ｄｅｇ）となるスピードで、粉体層の底面から１ｍｍの位置まで進入させる操作を行った後、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、ブレードの回転スピードが６０（ｍｍ／ｓｅｃ）、粉体層からの抜き取り速度をなす角が、５（ｄｅｇ）のスピードで、粉体層の底面から１００ｍｍの位置まで移動させ、抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。

（ｂ）一連の上記（１）−（ａ）の操作を５回行うことで、粉体層中に巻き込まれている空気を取り除き、安定した粉体層を作る。

（２）スプリット操作
上述のＦＴ−４測定専用セルのスプリット部分で粉体層をすり切り、粉体層上部のトナーを取り除くことで、同じ体積の粉体層を形成する。

（３）測定操作
（ｉ）ＴＥの測定
（ａ）上記（１）−（ａ）と同様のコンディショニング操作を一回行う。次に粉体層表面に対して反時計回り（ブレードの回転により粉体層が押し込まれる方向）の回転方向に、ブレードの回転スピードを１００（ｍｍ／ｓｅｃ）とし、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が、５（ｄｅｇ）となるスピードで、粉体層の底面から１０ｍｍの位置まで進入させる。その後、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、ブレードの回転スピードを６０（ｍｍ／ｓｅｃ）とし、粉体層への垂直方向の進入速度を、なす角が、２（ｄｅｇ）となるスピードで、粉体層の底面から１ｍｍの位置まで進入させる操作を行った後、粉体層表面に対して時計回りの回転方向に、ブレードの回転スピードを６０（ｍｍ／ｓｅｃ）とし、粉体層からの垂直方向の抜き取り速度をなす角が、５（ｄｅｇ）となるスピードで、粉体層の底面から１００ｍｍの位置まで抜き取りを行う。抜き取りが完了したら、ブレードを時計回り、反時計回りに交互に小さく回転させることでブレードに付着したトナーを払い落とす。

（ｂ）上記、一連の操作を７回繰り返し、７回目にブレードの回転スピードが１００（ｍｍ／ｓｅｃ）で、粉体層の底面から１００ｍｍの位置から測定を開始する。底面から１０ｍｍの位置まで進入させた時に得られる、回転トルクと垂直荷重の総和を、ＴＥとする。

＜磁性粉体の粒子径の測定方法＞
走査型電子顕微鏡により拡大撮影した磁性粉体粒子群の写真より、磁性粉体粒子を任意に２００個測定し、統計解析（グラフテック株式会社製デジタイザＫＤ４６２０）を用いて計測し、個数平均径（Ｄ１）を算出した。

＜磁性粉体のＢＥＴ比表面積の測定方法＞
磁性粉体のＢＥＴ比表面積の測定は、ＪＩＳ Ｚ８８３０（２００１年）に準じて行う。

測定装置としては、定容法によるガス吸着法を測定方式として採用している「自動比表面積・細孔分布測定装置 ＴｒｉＳｔａｒ３０００（島津製作所社製）」を用いる。測定条件の設定及び測定データの解析は、本装置に付属の専用ソフト「ＴｒｉＳｔａｒ３０００ Ｖｅｒｓｉｏｎ４．００」を用いて行う。また装置には真空ポンプ、窒素ガス配管、ヘリウムガス配管が接続される。窒素ガスを吸着ガスとして用い、ＢＥＴ多点法により算出した値を本発明におけるＢＥＴ比表面積とする。

＜トナーのＴｇの測定方法＞
ガラス転移温度（Ｔｇ）は、示差走査熱量分析装置「Ｑ１０００」（ＴＡ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製）を用いてＡＳＴＭ Ｄ３４１８−９９に準じて測定した。
装置検出部の温度補正はインジウムと亜鉛の融点を用い、熱量の補正についてはインジウムの融解熱を用いた。

具体的には、試料約１０ｍｇを精秤し、アルミニウム製のパンの中に入れ、リファレンスとして空のアルミニウム製のパンを用い、測定範囲３０乃至２００℃の間で、昇温速度１０℃／ｍｉｎで測定を行った。この昇温過程で、温度４０℃乃至１００℃の範囲において比熱変化が得られた。このときの比熱変化が出る前と出た後のベースラインの中間点の線と示差熱曲線との交点を、ガラス転移温度Ｔｇとした。

＜トナーの重量平均粒径（Ｄ４）の測定方法＞
トナーの重量平均粒径（Ｄ４）は、１００μｍのアパーチャーチューブを備えた細孔電気抵抗法による精密粒度分布測定装置「コールター・カウンター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３」（登録商標、ベックマン・コールター社製）と、測定条件設定及び測定データ解析をするための付属の専用ソフト「ベックマン・コールター Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１」（ベックマン・コールター社製）を用いて、実効測定チャンネル数２万５千チャンネルで測定し、測定データの解析を行い、算出した。

測定に使用する電解水溶液は、特級塩化ナトリウムをイオン交換水に溶解して濃度が約１質量％となるようにしたもの、例えば、「ＩＳＯＴＯＮ ＩＩ」（ベックマン・コールター社製）が使用できる。

尚、測定、解析を行う前に、以下のように専用ソフトの設定を行った。
専用ソフトの「標準測定方法（ＳＯＭ）を変更画面」において、コントロールモードの総カウント数を５００００粒子に設定し、測定回数を１回、Ｋｄ値は「標準粒子１０．０μｍ」（ベックマン・コールター社製）を用いて得られた値を設定した。閾値／ノイズレベルの測定ボタンを押すことで、閾値とノイズレベルを自動設定した。また、カレントを１６００μＡに、ゲインを２に、電解液をＩＳＯＴＯＮ ＩＩに設定し、測定後のアパーチャーチューブのフラッシュにチェックを入れた。

専用ソフトの「パルスから粒径への変換設定画面」において、ビン間隔を対数粒径に、粒径ビンを２５６粒径ビンに、粒径範囲を２μｍから６０μｍまでに設定した。

具体的な測定法は以下の通りである。

（１）Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ ３専用のガラス製２５０ｍｌ丸底ビーカーに前記電解水溶液約２００ｍｌを入れ、サンプルスタンドにセットし、スターラーロッドの撹拌を反時計回りで２４回転／秒にて行った。そして、解析ソフトの「アパーチャーのフラッシュ」機能により、アパーチャーチューブ内の汚れと気泡を除去しておいた。

（２）ガラス製の１００ｍｌ平底ビーカーに前記電解水溶液約３０ｍｌを入れ、この中に分散剤として「コンタミノンＮ」（非イオン界面活性剤、陰イオン界面活性剤、有機ビルダーからなるｐＨ７の精密測定器洗浄用中性洗剤の１０質量％水溶液、和光純薬工業社製）をイオン交換水で３質量倍に希釈した希釈液を約０．３ｍｌ加えた。

（３）発振周波数５０ｋＨｚの発振器２個を、位相を１８０度ずらした状態で内蔵し、電気的出力１２０Ｗの超音波分散器「Ｕｌｔｒａｓｏｎｉｃ Ｄｉｓｐｅｎｓｉｏｎ Ｓｙｓｔｅｍ Ｔｅｔｏｒａ１５０」（日科機バイオス社製）の水槽内に所定量のイオン交換水を入れ、この水槽中に前記コンタミノンＮを約２ｍｌ添加した。

（４）前記（２）のビーカーを前記超音波分散器のビーカー固定穴にセットし、超音波分散器を作動させた。そして、ビーカー内の電解水溶液の液面の共振状態が最大となるようにビーカーの高さ位置を調整した。

（５）前記（４）のビーカー内の電解水溶液に超音波を照射した状態で、トナー約１０ｍｇを少量ずつ前記電解水溶液に添加し、分散させた。そして、さらに６０秒間超音波分散処理を継続した。尚、超音波分散にあたっては、水槽の水温が１０℃以上４０℃以下となる様に適宜調節した。

（６）サンプルスタンド内に設置した前記（１）の丸底ビーカーに、ピペットを用いてトナーを分散した前記（５）の電解質水溶液を滴下し、測定濃度が約５％となるように調整した。そして、測定粒子数が５００００個になるまで測定を行った。

（７）測定データを装置付属の前記専用ソフトにて解析を行い、重量平均粒子径（Ｄ４）を算出した。尚、専用ソフトでグラフ／体積％と設定したときの、分析／体積統計値（算術平均）画面の「平均径」が重量平均粒子径（Ｄ４）である。

以下、本発明を製造例及び実施例により更に具体的に説明するが、これらは本発明をなんら限定するものではない。「部」及び「％」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。

＜トナー担持体１の製造＞
コールタールピッチから溶剤分別によりβ−レジンを抽出し、これを水素添加、重質化処理を行った後、次いでトルエンにより溶剤可溶分を除去することでメソフェーズピッチを得た。そのメソフェーズピッチ粉末を微粉砕し、それを空気中において約３００℃で酸化処理した後、窒素雰囲気下にて２８００℃で熱処理を行い、分級を経て体積平均粒径３．４μｍ、黒鉛化度ｐ（００２）が０．３９である黒鉛化粒子Ａを得た。

次に、アンモニア触媒を使用したレゾ−ル型フェノール樹脂（大日本インキ化学工業社製、商品名：Ｊ３２５）を固形分換算で１００質量部、導電性カーボンブラックＡ（デグサ社製、商品名：ＳｐｅｃｉａｌＢｌａｃｋ４）を４０質量部、黒鉛化粒子Ａを６０質量部、及びメタノール１５０質量部を混合し、直径１ｍｍのガラスビーズをメディア粒子として用いたサンドミルにて２時間分散して塗料中間体Ｍ１を得た。

さらに、前記レゾール型フェノール樹脂を固形分換算で５０質量部、４級アンモニウム塩（オリエント化学社製、商品名：Ｐ−５１）を３０質量部、導電性球状粒子１（日本カーボン社製、商品名：ニカビーズＩＣＢ０５２０）を３０質量部、及びメタノール４０質量部を混合し、直径２ｍｍのガラスビーズをメディア粒子としたサンドミルにて４５分分散して塗料中間体Ｊ１を得た。前記塗料中間体Ｍ１、塗料中間体Ｊ１を混合・攪拌して塗工液Ｂ１を得た。

次いで、この塗工液Ｂ１にメタノールを添加することで固形分濃度を３８％に調整した。外径１０ｍｍ、算術平均粗さＲａ＝０．２μｍの研削加工したアルミニウム製の円筒管を回転台に立てて回転させ、両端部にマスキングを施し、エアスプレーガンを一定速度で下降させながら、塗工液Ｂ１を円筒管表面に塗工することで導電性樹脂被覆層を形成させた。なお、塗工条件は３０℃／３５％ＲＨの環境下にて、塗工液の温度は恒温槽で２８℃に制御した状態で塗工を実施した。続いて熱風乾燥炉により１５０℃で３０分間加熱して導電性樹脂被覆層を硬化させ、Ｒａ＝１．００μｍであるトナー担持体１を作製した。このトナー担持体１の導電性樹脂被覆層の仕事関数を測定したところ、４．８ｅＶであった。

＜トナー担持体２の製造＞
上記の導電性カーボンブラックＡ ４０質量部を導電性カーボンブラックＢ（東海カーボン製、商品名：＃５５００）１０質量部に代え、黒鉛化粒子Ａを９０質量部に変更したこと以外は、上記と同様に塗工液Ｂ２を作成した。この塗工液Ｂ２を用い、上記と同様の方法にてＲａ＝０．９６μｍであるトナー担持体２を作製した。このトナー担持体２の導電性樹脂被覆層の仕事関数を測定したところ、４．６ｅＶであった。

＜トナー担持体３乃至９の製造＞
トナー担持体１の製造において、導電性カーボンブラック、導電性球状粒子を表１に示すように変更したこと以外はトナー担持体１の製造と同様にしてトナー担持体３〜９を得た。トナー担持体３〜９の組成、及び、トナー担持体の物性を表１に示す。

なお、表中の銀粒子（ＳＰＨ０２Ｊ）は三井金属社製、球状粒子ＩＣＢ１０２０は日本カーボン社製、商品名：ニカビーズＩＣＢ０５２０である。

＜磁性粉体１の製造＞
Ｆｅ^２＋を２．０ｍｏｌ／Ｌ含有する硫酸鉄第一水溶液５０リットルに４．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液５５リットルを混合攪拌し、水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩水溶液を得た。この水溶液を８５℃に保ち、２０Ｌ／ｍｉｎで空気を吹き込みながら酸化反応を行い、コア粒子を含むスラリーを得た。得られたスラリーをフィルタープレスにてろ過・洗浄した後、コア粒子を水中に再度分散させ、リスラリーした。このリスラリー液に、コア粒子１００質量部あたりケイ素０．１０質量％となるケイ酸ソーダを添加し、スラリー液のｐＨを６．０に調整し、攪拌することでケイ素リッチな表面を有する磁性酸化鉄粒子を得た。得られたスラリーをフィルタープレスにてろ過、洗浄、更にイオン交換水にてリスラリーを行った。このリスラリー液（固形分５０ｇ／Ｌ）に５００ｇ（磁性酸化鉄に対して１０質量％）のイオン交換樹脂ＳＫ１１０（三菱化学製）を投入し、２時間攪拌してイオン交換を行った。その後、イオン交換樹脂をメッシュでろ過して除去し、フィルタープレスにてろ過・洗浄し、乾燥・解砕して体積平均粒径が０．２１μｍの磁性酸化鉄１を得た。

ここでシランカップリング剤としてｉｓｏ−Ｃ_４Ｈ_９Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_３４０質量部をイオン交換水６０質量部中に撹拌しながら滴下し、その後ｐＨ５．３、温度４０℃に保持しながらディスパー翼にて分散し、ｉｓｏ−Ｃ_４Ｈ_９Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_３の加水分解物を含有する水溶液を得た。磁性酸化鉄１の１００質量部をハイスピードミキサ（深江パウテック社製 ＬＦＳ−２型）に入れ、回転数２０００ｒｐｍで攪拌しながら、ｉｓｏ−Ｃ_４Ｈ_９Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_３の加水分解物を含有する水溶液８．５質量部を２分間かけて滴下した。その後、３分間混合・攪拌した。次いで、混合物を１２０℃で１時間乾燥すると共に、シラン化合物の縮合反応を進行させた。その後、解砕し、目開き１００μｍの篩を通し、磁性粉体１を得た。磁性粉体１の物性を表２に示す。

＜磁性粉体２乃至４の製造＞
磁性粉体１の製造において、空気の吹き込み量と酸化反応時間を調整し、シラン化合物量を表２に記載のように変更した以外は磁性粉体１の製造と同様にして、磁性粉体２乃至４を得た。磁性粉体の物性を表２に示す。

＜磁性粉体５の製造＞
硫酸第一鉄水溶液中に、鉄イオンに対して１．０当量以上１．１当量以下の苛性ソーダ溶液（Ｆｅに対しＰ換算で１質量％のヘキサメタリン酸ナトリウムを含有）を混合し、水酸化第一鉄を含む水溶液を調製した。水溶液をｐＨ９に維持しながら、空気を吹き込み、８０℃で酸化反応を行い、種晶を生成させるスラリー液を調製した。次いで、このスラリー液に当初のアルカリ量（苛性ソーダのナトリウム成分）に対し０．９当量以上１．２当量以下となるよう硫酸第一鉄水溶液を加えた後、スラリー液をｐＨ８に維持して、空気を吹込みながら酸化反応を進めた。酸化反応の終期にｐＨを約６に調整し、シランカップリング剤として、ｎ−Ｃ_６Ｈ_９Ｓｉ（ＯＣＨ_３）_３及びｎ−Ｃ_８Ｈ_１７Ｓｉ（ＯＣ_２Ｈ_５）_３を磁性酸化鉄１００部に対しそれぞれ０．６部／０．９部添加し、十分撹拌した。生成した疎水性酸化鉄粒子を常法により洗浄、濾過、乾燥し、次いで凝集している粒子を解砕処理し、磁性粉体５を得た。その物性を表２に示す。

＜磁性粉体６の製造＞
磁性粉体５の製造において空気の吹き込み量と酸化反応時間を調整し、シラン化合物量を表２に記載のように変更した以外は磁性粉体５の製造と同様にして、磁性粉体６を得た。その物性を表２に示す。

＜磁性粉体７の製造＞
磁性粉体１の製造において空気の吹き込み量と酸化反応時間を調整し、シラン化合物量を表２に記載のように変更した以外は磁性粉体１の製造と同様にして、磁性粉体７を得た。その物性を表２に示す。

＜磁性粉体８の製造＞
３．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液を反応容器中に２０．５リットル入れ、そこにＦｅ^２＋が１．５５ｍｏｌ／Ｌ含まれている硫酸第一鉄水溶液２２．２リットルを加え、反応温度を９２℃で水酸化第一鉄塩コロイドを含む第一鉄塩懸濁液の生成を行った。

その後、９０Ｌ／ｍｉｎで空気を通気させて反応を開始し、それと同時にＳｉを２９ｇ含有するケイ酸ナトリウム水溶液０．２８リットルを５０分かけて添加した。その後３０分間撹拌を続けて酸化反応を進行させ、マグネタイト核晶粒子を含む第一鉄懸濁液を得た。

更に、上記懸濁液に８．０ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液０．３リットルを加えてｐＨを９．３とした。そこに、９５Ｌ／ｍｉｎの空気を通気させながら反応温度９２℃で３０分間反応を続け、マグネタイト粒子を生成させた。

更に、０．５５ｍｏｌ／Ｌの硫酸アルミニウム水溶液を０．１５リットル添加して十分に撹拌し、その後、濾別、水洗、乾燥、解砕を行い、磁性粉体８を得た。その物性を表２に示す。

＜トナー１の製造＞
イオン交換水７２０質量部に０．１ｍｏｌ／Ｌ−Ｎａ_３ＰＯ_４水溶液４５０質量部を投入して６０℃に加温した後、１．０ｍｏｌ／Ｌ−ＣａＣｌ_２水溶液６７．７質量部を添加して、分散安定剤（Ｃａ_３（ＰＯ_４）_２）を含む水系媒体を得た。
スチレン ７４．００質量部
ｎ−ブチルアクリレート ２６．００質量部
ジビニルベンゼン ０．５２質量部
負帯電性荷電制御剤（モノアゾ染料の鉄錯体；Ｔ−７７、保土谷化学工業社（株）製）
１．００質量部
磁性粉体１ ９０．００質量部
非晶質ポリエステル（ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物とテレフタル酸との縮合反応により得られる飽和ポリエステル樹脂；Ｍｎ＝５０００、酸価＝１２ｍｇＫＯＨ／ｇ、Ｔｇ＝６８℃） ３．００質量部

上記成分をアトライター（三井鉱山（株））を用いて均一に分散混合して単量体組成物を得た。この単量体組成物を６０℃に加温し、そこにパラフィンワックス（吸熱ピークトップ温度：７７．２℃）１５．００質量部を混合溶解した後、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）４．５０質量部を溶解させた。

前記水系媒体中に上記単量体組成物を投入し、６０℃、Ｎ_２雰囲気下においてクレアミックス（エム・テクニック社製）にて１２，０００ｒｐｍで１５分間撹拌し、造粒した。その後パドル撹拌翼で撹拌しつつ０．５℃／分の速度で７０℃まで昇温し、７０℃に保持したまま５時間反応させた。その後、９０℃に昇温し、２時間保持した。反応終了後、懸濁液を冷却し、塩酸を加えてＣａ_３（ＰＯ_４）_２を溶解し、濾過、水洗、乾燥して、磁性トナー粒子１を得た。

この磁性トナー粒子１を１００質量部と一次粒子の個数平均粒径１２ｎｍの疎水性シリカ微粉体１．２質量部をヘンシェルミキサー（三井鉱山（株））で混合し磁性トナー１を得た。得られた磁性トナー１の物性を表３に示す。

＜トナー２乃至１２の製造＞
トナー１の製造において、表３に示すように磁性粉体の種類、粒径、外添処方を変更し、トナー２乃至１２を得た。トナー２乃至１２の物性を表３に示す。

尚、トナー８の製造の際には、水系媒体体を調製する際に用いるＮａ_３ＰＯ_４水溶液の量を４２５．０質量部に変更し、ＣａＣｌ_２水溶液の量を６４．０質量部に変更した。

＜トナー１３の製造＞
ノボラック型フェノール樹脂（ユニット数平均５．６）の５．６モルエチレンオキサイド付加物（５．６価アルコール相当）２質量部にポリエチレンワックス（吸熱ピーク温度１０１℃、Ｍｎ：７２０、Ｍｗ／Ｍｎ：１．３３）４質量部およびジブチルチンオキサイド０．５質量部を入れ、２１０℃でこれらを縮合重合した。酸価を測定しながら反応の進行を追跡し、所定の酸価に達した時点で反応を終了させた。次いでこれを０．５℃／ｍｉｎの冷却速度で１８０℃まで徐冷していき、１８０℃で５時間保持した後、室温まで０．５℃／ｍｉｎの冷却速度で徐冷（冷却方法Ａ）してポリエステル樹脂を得た。
上記ポリエステル樹脂 １００質量部
磁性粉体８ ９５質量部
負帯電性荷電制御剤（モノアゾ染料の鉄錯体；Ｔ−７７、保土谷化学工業（株）製）
２質量部

上記混合物を、１３０℃、２００ｒｐｍに設定した二軸混練押し出し機で溶融混練し、冷却した混練物をハンマーミルで粗粉砕し、粗粉砕物をターボミルで微粉砕した。得られた微粉砕粉を固定壁型風力分級機で分級して、重量平均粒径（Ｄ４）７．５μｍの磁性トナーを得た。

この磁性トナー１００質量部と疎水性シリカ微粉体１．２質量部とをヘンシェルミキサーで混合してトナー１３を調製した。得られたトナー１３の物性を表３に示す。

＜トナー１４の製造＞
ポリエステルユニット成分として、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７１．０質量部、テレフタル酸２８．０質量部、無水トリメリット酸１．０質量部及びチタンテトラブトキシド０．５質量部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２００℃の温度で撹拌しつつ、４時間反応せしめてポリエステルユニットを有する樹脂１−１を得た。このポリエステルユニットを有する樹脂１−１は、重量平均分子量（Ｍｗ）８００００、数平均分子量（Ｍｎ）３５００、ピーク分子量（Ｍｐ）５７００であった。

また、ポリエステルユニット成分として、ポリオキシプロピレン（２．２）−２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン７０．０質量部、テレフタル酸２０．０質量部、イソフタル酸３．０質量部、無水トリメリット酸７．０質量部及びチタンテトラブトキシド０．５質量部をガラス製４リットルの４つ口フラスコに入れ、温度計、撹拌棒、コンデンサー及び窒素導入管を取りつけマントルヒーター内においた。次にフラスコ内を窒素ガスで置換した後、撹拌しながら徐々に昇温し、２２０℃の温度で撹拌しつつ、６時間反応せしめてポリエステルユニットを有する樹脂１−２を得た。このポリエステルユニットを有する樹脂１−２は、重量平均分子量（Ｍｗ）１２００００、数平均分子量（Ｍｎ）４０００、ピーク分子量（Ｍｐ）７８００であった。

上記ポリエステル樹脂１−１：５０質量部、ポリエステル樹脂１−２：５０質量部をヘンシェルミキサー（三井三池化工機社製）で予備混合し、溶融混練機 ＰＣＭ３０（池貝鉄工所社製）にて回転数３．３ｓ−１、混練樹脂温度１００℃の条件で溶融ブレンドし、結着樹脂１を得た。
また、
・スチレン ６４．０質量部
・ｎ−ブチルアクリレート １３．５質量部
・アクリロニトリル ２．５質量部
をオートクレーブに仕込み、系内をＮ_２置換後、昇温攪拌しながら１８０℃に保持した。系内に、２質量％のｔ−ブチルハイドロパーオキシドのキシレン溶液５０部を５時間連続的に滴下し、冷却後、溶媒を分離除去し、上記低密度ポリエチレンにビニル樹脂成分が反応した重合体Ａを得た。重合体Ａの分子量を測定したところ、重量平均分子量（Ｍｗ）７０００、数平均分子量（Ｍｎ）３０００であった。
・結着樹脂１ １００．０質量部
・重合体Ａ ２．０質量部
・フィッシャートロプシュワックス（最大吸熱ピークのピーク温度１０５℃）
４．０質量部
・磁性粉体８ ９５．０質量部
・負帯電性荷電制御剤（モノアゾ染料の鉄錯体；Ｔ−７７、保土谷化学工業（株）製）
２．０質量部

上記処方をヘンシェルミキサー（ＦＭ−７５型、三井三池化工機（株）製）で混合した後、温度１３０℃に設定した二軸混練機（ＰＣＭ−３０型、池貝鉄工（株）製）にて混練した。得られた混練物を冷却し、ハンマーミルにて１ｍｍ以下に粗粉砕し、粗砕物を得た。得られた粗砕物を、機械式粉砕機（Ｔ−２５０、ターボ工業（株）製）にて粉砕した。さらにコアンダ効果を利用した多分割分級機により分級を行い、磁性粉体含有樹脂粒子を得た。得られた磁性粉体含有樹脂粒子は、重量平均粒径（Ｄ４）が６．３μｍであり、粒径４．０μｍ以下の粒子が２５．６個数％であり、粒径１０．１μｍ以上の粒子の割合が２．６体積％であった。

この磁性粉体含有樹脂粒子に対し熱気流による表面平滑装置を用い、表面処理を行った。運転条件はフィード量＝５ｋｇ／ｈｒ、熱風温度Ｃ＝２５０℃、熱風流量＝６ｍ^３／ｍｉｎ、冷風温度Ｅ＝５℃、冷風流量＝４ｍ^３／ｍｉｎ、冷風絶対水分量＝３ｇ／ｍ^３、ブロワー風量＝２０ｍ^３／ｍｉｎ、インジェクションエア流量＝１ｍ^３／ｍｉｎ、拡散エア＝０．３ｍ^３／ｍｉｎとした。

上記条件の表面処理によって、重量平均粒径（Ｄ４）６．７μｍのトナー粒子１４を得た。
得られたトナー粒子１００部に対し、疎水性シリカ微粉体を１．２部加え、ヘンシェルミキサー混合してトナー１４を調製した。得られたトナー１４の物性を表３に示す。

＜実施例１＞
画像形成装置としてＨＰ ＬａｓｅｒＪｅｔ Ｐ２０５５ｄｎ（ＨＰ製）を用いた。静電潜像担持体には直流電圧−１１００Ｖを印加して、静電潜像担持体上を−５５０Ｖに一様に帯電する。帯電に次いで、レーザー光で画像部分を露光することにより静電潜像を形成する。この時、暗部電位Ｖ_Ｄ＝−５５０Ｖ、明部電位Ｖ_Ｌ＝−１５０Ｖとした。静電潜像担持体とトナー担持体との間隙は２８０μｍとし、トナー担持体１を使用した。

次に、トナー規制部材は支持部材として厚み１００μｍのりん青銅板の表面に、ブレード材質として厚み１００μｍのポリフェニレンスルフィドフィルム（トレリナフィルム タイプ３０００ 東レ株式会社製）を貼り合わせたものを用いた。また、ポリフェニレンスルフィド表面をテーパー研磨し、磁性トナー担持体と当接する部位の表面粗さ（ＲａＢ）は０．４８μｍであった。

トナー規制部材の現像容器への固定は、長手方向で波打ちしないようにトナー規制部材の片側自由端を２枚の金属板１３で挟み込み、ビス留めにより固定している（図２参照）。

一方、トナー規制部材の自由端側は先端部をトナー担持体表面に所定の圧力で当接させて弾性変形している。トナー規制部材９は、上述のマグネット１６の磁力によってトナー担持体表面に引き付けられたトナー１４の層厚を規制するものである。本実施例ではトナー規制部材がトナー担持体にかかる圧力を１０Ｎ／ｍとし、トナー担持体との当接位置から自由端までの距離を２ｍｍとした。

次いで、現像バイアスの交番電界として１．４ｋＶ_ｐｐ、周波数１８００Ｈｚを印加した。なお、４ドットの縦線（１７０μｍの静電潜像）を描いた際に、１７０μｍのラインとなるように直流電圧を調整した。

トナー１を使用し、０℃／２０％ＲＨの環境下に２４時間放置した後、７．５℃／１５％ＲＨの環境下に１時間放置し、印字率が４％の横線を７秒間欠で４０００枚の画出し試験を５日間、合計２００００枚の画出し試験を行った。記録媒体としてはＡ４サイズの７５ｇ／ｍ^２の紙を使用した。

１日目の通紙耐久開始前と、５日目の通紙耐久後と、耐久後当該環境に７２時間放置した後に以下のように画像評価を行った。

その結果、耐久試験前後、さらに放置後で現像性が高く、すなわち濃度が高く、非画像部へのカブリが無い良好な画像を得ることができた。トナー、トナー担持体、トナー規制部材の組合せを表４に、低温低湿環境下での評価結果を表５に示す。

本発明の実施例及び比較例で行った各評価の評価方法とその判断基準について以下に述べる。

・画像濃度の評価
印字紙全面にベタ画像部を形成したチャートを１枚出力し、このベタ黒画像をマクベス濃度計（マクベス社製）でＳＰＩフィルターを使用し、反射濃度を測定した。
Ａ：非常に良好（反射濃度が１．５５以上）
Ｂ：良好（反射濃度が１．４０以上、１．５５未満）
Ｃ：実用可能なレベル（反射濃度が１．３５以上、１．４０未満）
Ｄ：実用上好ましくないレベル（反射濃度が１．３５未満）

・カブリの評価
ベタ黒画像の出力後にベタ白画像を出力して、その反射率を東京電色社製のＲＥＦＬＥＣＴＭＥＴＥＲ ＭＯＤＥＬ ＴＣ−６ＤＳを使用して測定した。一方、ベタ白画像形成前の転写紙（標準紙）についても同様に反射率を測定した。フィルターはグリーンフィルターを使用し、下記式にてカブリを算出した。
カブリ（％）＝標準紙の反射率（％）−ベタ白画像サンプルの反射率（％）

なお、カブリは、得られたカブリ値の最悪値を用いて以下の判断基準に従って評価した。
Ａ：非常に良好（０．５％未満）
Ｂ：良好（０．５％以上１．３％未満）
Ｃ：実用可能なレベル（１．３％以上２．５％未満）
Ｄ：実用上好ましくないレベル（２．５％以上）

＜実施例２乃至２８、比較例１乃至１７＞
トナーとトナー担持体（スリーブ）とトナー規制部材（ブレード）及びその線圧を表４のようにした以外は実施例１と同様に画出し試験を行った。その評価結果を表５に示す。

表４中、ＰＰＳは前述ポリフェニレンスルフィドフィルム、ＰＣはポリカーボネートシート（パンライトシートＰＣ−２１５１：帝人化成株式会社製）、ＰＥＴはポリエチレンテレフタレートフィルム（テイジンテトロンフィルム Ｇ２：帝人デュポンフィルム株式会社製）、シリコーンはシリコンゴムシート（ＳＣ５０ＮＮＳ：クレハエラストマー株式会社製）を示す。また、オレフィンはポリプロピレンフィルム（ノバテックＰＰ ＦＷ４ＢＴ：日本ポリプロ社製）を用いた。規制部材はいずれも実施例１と同様、１００μｍのりん青銅板の表面にＰＣ、ＰＥＴ、オレフィン、シリコーンのいずれかを貼り合わせ、テーパー研磨したものを用いた。

１ 静電潜像担持体（感光体）
２ 帯電ローラー
３ トナー担持体
４ 現像器
５ 転写部材（転写ローラー）
６ クリーナー容器
７ クリーニングブレード
８ 定着器
９ ピックアップローラー
１０ 転写材（紙）
１１ レーザー発生装置
１２ トナー規制部材
１３ 金属板
１４ トナー
１５ 撹拌部材
１６ マグネット

Claims (6)

1. 静電潜像が形成される静電潜像担持体、前記静電潜像を現像する磁性トナー、前記像担持体に対向して設けられ、前記磁性トナーを担持し搬送する磁性トナー担持体、及び、前記磁性トナー担持体に当接し、前記磁性トナー担持体に担持される磁性トナーを規制するトナー規制部材を備えた現像装置であって、
   前記磁性トナー担持体は、表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
   前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、及びポリオレフィンのいずれかであり、
   前記磁性トナーは、
   ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子に少なくともシリカ微粉体を外添し、
   ｉｉ）負帯電性であり、
   ｉｉｉ）周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であり、
   ｉｖ）単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比Ｓ２／Ｓ１が５．３以上である、
   ことを特徴とする現像装置。
2. 前記磁性トナー担持体は、表面粗さ（ＲａＳ）が０．６０μｍ以上１．５０μｍ以下であり、
   前記トナー規制部材の磁性トナーと接する部位の表面粗さをＲａＢとした時、比（ＲａＳ／ＲａＢ）が１．０以上３．０以下であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記トナー規制部材の前記磁性トナー担持体に対する線圧が９．８Ｎ／ｍ以上３９．２Ｎ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の現像装置。
4. 前記磁性トナーの周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が２．５×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の現像装置。
5. 静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、前記静電潜像担持体に対向して設けられた磁性トナー担持体に担持され、前記磁性トナー担持体に当接するトナー規制部材によって規制された磁性トナーで現像する現像方法であって、
   前記磁性トナー担持体表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上、４．９ｅＶ以下であり、
   前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、及びポリオレフィンのいずれかであり、
   前記磁性トナーは、
   ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子に、少なくともシリカ微粉体を外添し、
   ｉｉ）負帯電性であり、
   ｉｉｉ）周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ｐＦ／ｍ以下であり、
   ｉｖ）単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比Ｓ２／Ｓ１が５．３以上である、
   ことを特徴とする現像方法。
6. 静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、前記静電潜像担持体に対向して設けられた磁性トナー担持体に担持され、前記磁性トナー担持体に当接するトナー規制部材によって規制された磁性トナーで現像する現像方法に用いられる磁性トナーであって、
   前記磁性トナー担持体は、表面の仕事関数値が４．６ｅＶ以上４．９ｅＶ以下であり、
   前記トナー規制部材は、磁性トナーと接する部位がポリフェニレンスルフィド、及びポリオレフィンのいずれかであり、
   前記磁性トナーは、
   ｉ）結着樹脂、及び磁性粉体を含有する磁性トナー粒子に、少なくともシリカ微粉体を外添し、
   ｉｉ）負帯電性であり、
   ｉｉｉ）周波数１００ｋＨｚにおける誘電損率ε”が１．６×１０^−１ｐＦ／ｍ以上７．０×１０^−１ ｐＦ／ｍ以下であり、
   ｉｖ）単軸崩壊応力（Ｓ１）と最大圧密応力（Ｓ２）の比Ｓ２／Ｓ１が５．３以上である、
   ことを特徴とする磁性トナー。

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