JP2013134314A - 光輝性トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、光輝性トナーの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】高温高湿下において画像密度が低い画像を形成したときの転写性の低下が抑制される光輝性トナーを提供する。
【解決手段】結着樹脂と、光輝性顔料４とを含有するトナー粒子１０を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナー。
【選択図】図１
【解決手段】結着樹脂と、光輝性顔料４とを含有するトナー粒子１０を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナー。
【選択図】図１
Description
本発明は、光輝性トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、光輝性トナーの製造方法に関する。
電子写真方式の画像形成装置に用いるトナーとして、トナー粒子の形状、構造、色などを工夫した種々のトナーが提案されている。
特許文献１には、バインダ樹脂及び着色剤を含む電子写真用トナーであって、前記トナーが、平均直径（ｄａｖ）が５〜１０μｍの範囲、平均厚さ（ｗａｖ）が０．５〜３μｍの範囲、そして厚さ／直径比（ｗａｖ／ｄａｖ）が０．１〜０．４の範囲にある平板状微粉体からなり、かつカラー画像形成時、１ｇ／ｍ２のトナー付着量で記録媒体上に付着させ、定着した時のそれぞれの色の定着トナー像のステータスＡ濃度が少なくとも１．２であることを特徴とする電子写真用トナーが開示されている。
特許文献２には、コアシェル構造を有する電子写真用トナーにおいて、コア部とシェル部では軟化性が異なり、コア部はシェル部に比して熱定着時での粘性が低く、且つ離型性が高い構成であり、コア部は熱定着後に光沢性を有する構成となし、シェル部は光沢性ではない構成を有する電子写真用トナーが開示されている。
特許文献３には、転写材上に、白色トナーからなる白色トナー像と、カラートナーからなるカラートナー像とをこの順に形成する画像形成方法において、該白色トナーの形状が扁平であることを特徴とする画像形成方法が開示されている。
特許文献４には、少なくとも顔料が結着樹脂中に分散されてなる扁平なトナー粒子よりなる電子写真用トナーであって、前記顔料が扁平なものであり、かつ、前記顔料を３個以下含有するトナー粒子が全トナー粒子中の７５個数％以上であることを特徴とする電子写真用トナーが開示されている。
本発明は、高温高湿下において画像密度が低い画像を形成したときの転写性の低下が抑制される光輝性トナーを提供することを目的とする。
上記目的を達成するため、以下の発明が提供される。
請求項１の発明は、結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナー。
請求項２の発明は、請求項１に記載の光輝性トナーを含む現像剤。
請求項３の発明は、請求項１に記載の光輝性トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項４の発明は、請求項２に記載の現像剤を収容し、像保持体の表面に形成された静電潜像を前記現像剤によりトナー像として現像する現像手段を備えるプロセスカートリッジ。
請求項５の発明は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された前記静電潜像を請求項２に記載の現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写手段と、を備える画像形成装置。
請求項６の発明は、 請求項１に記載の光輝性トナーの製造方法であって、光輝性顔料と第一の結着樹脂粒子とが凝集してなる第一の凝集粒子が分散した第一の凝集粒子分散液を調製する第一の凝集粒子分散液調製工程と、第二の結着樹脂粒子が凝集してなり、前記第一の凝集粒子よりも体積平均粒径が小さい第二の凝集粒子が分散した第二の凝集粒子分散液を調製する第二の凝集粒子分散液調製工程と、前記第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液とを混合し、前記第一の凝集粒子の表面に前記第二の凝集粒子が付着した第三の凝集粒子が分散した第三の凝集粒子分散液を調整する第三の凝集粒子分散液調製工程と、前記第三の凝集粒子分散液を加熱して前記第一の凝集粒子と前記第二の凝集粒子とを合一する合一工程と、を含む光輝性トナーの製造方法。
請求項１の発明は、結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナー。
請求項２の発明は、請求項１に記載の光輝性トナーを含む現像剤。
請求項３の発明は、請求項１に記載の光輝性トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
請求項４の発明は、請求項２に記載の現像剤を収容し、像保持体の表面に形成された静電潜像を前記現像剤によりトナー像として現像する現像手段を備えるプロセスカートリッジ。
請求項５の発明は、像保持体と、前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、帯電した前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、前記像保持体の表面に形成された前記静電潜像を請求項２に記載の現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写手段と、を備える画像形成装置。
請求項６の発明は、 請求項１に記載の光輝性トナーの製造方法であって、光輝性顔料と第一の結着樹脂粒子とが凝集してなる第一の凝集粒子が分散した第一の凝集粒子分散液を調製する第一の凝集粒子分散液調製工程と、第二の結着樹脂粒子が凝集してなり、前記第一の凝集粒子よりも体積平均粒径が小さい第二の凝集粒子が分散した第二の凝集粒子分散液を調製する第二の凝集粒子分散液調製工程と、前記第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液とを混合し、前記第一の凝集粒子の表面に前記第二の凝集粒子が付着した第三の凝集粒子が分散した第三の凝集粒子分散液を調整する第三の凝集粒子分散液調製工程と、前記第三の凝集粒子分散液を加熱して前記第一の凝集粒子と前記第二の凝集粒子とを合一する合一工程と、を含む光輝性トナーの製造方法。
請求項１の発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値及び円形度の平均値の少なくとも一方が上記範囲外である光輝性トナーに比べ、高温高湿下において画像密度が低い画像を形成したときの転写性の低下が抑制される光輝性トナーが提供される。
請求項２、３、４、５の発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値及び円形度の平均値の少なくとも一方が上記範囲外である光輝性トナーをする場合に比べ、高温高湿下において画像密度が低い画像を形成したときの転写性の低下が抑制される現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置が提供される。
請求項６の発明によれば、結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナーが容易に製造される光輝性トナーの製造方法が提供される
請求項２、３、４、５の発明によれば、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値及び円形度の平均値の少なくとも一方が上記範囲外である光輝性トナーをする場合に比べ、高温高湿下において画像密度が低い画像を形成したときの転写性の低下が抑制される現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置が提供される。
請求項６の発明によれば、結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナーが容易に製造される光輝性トナーの製造方法が提供される
以下、本発明に係る光輝性トナー、現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ、画像形成装置、及び、光輝性トナーの製造方法の実施形態について詳細に説明する。
＜光輝性トナー＞
本実施形態の光輝性トナーは、結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナーである。
本実施形態の光輝性トナーは、結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナーである。
なお、本実施形態においては、光輝性を有する顔料と結着樹脂を含み、必要に応じて、離型剤、及び、外添剤等を含む粒子をトナー粒子、該トナー粒子の集合体をトナーと称する。
また、本実施形態において「光輝性」とは、本実施形態の光輝性トナーによって形成された画像を視認した際に金属光沢のごとき輝きを有することを表す。
図１は、本実施形態の光輝性トナーを構成するトナー粒子の断面の一例であり、厚さ方向の断面を概略的に示している。図２は、本実施形態のトナー粒子及び他のトナー粒子について、それぞれの断面形状と、「短軸径ｂ／長軸径ａ」及び「円形度」との関係を概略的に示している。トナー粒子の断面における「短軸径ｂ／長軸径ａ」が１に近いほど円形に近づき、０に近いほど扁平に近づく。また、「円形度」は１に近いほど表面の凹凸が小さく、０に近いほど表面の凹凸が大きくなる。
例えば、図２において、「短軸径ｂ／長軸径ａ」及び「円形度」がそれぞれ１に近いトナー粒子１６は、球形に近く、表面の凹凸が小さいため、全体としては真球に近い形状を有する。
また、「短軸径ｂ／長軸径ａ」はトナー粒子１６と同等であり、「円形度」はトナー粒子１６よりも小さいトナー粒子１４は、表面に凹凸を有するが、全体としては球形に近い形状を有する。
さらに、「短軸径ｂ／長軸径ａ」はトナー粒子１６よりも小さく、「円形度」はトナー粒子１６と同等であるトナー粒子１２は、表面の凹凸がほとんど無く、扁平に近い形状を有する。
一方、「短軸径ｂ／長軸径ａ」が０．１以上０．７以下であり、円形度が０．５０以上０．９０以下である本実施形態に係るトナー粒子１０は、「短軸径ｂ／長軸径ａ」及び「円形度」がいずれもトナー粒子１６よりも小さく、表面に凹凸を有する円盤形状を有する。
また、「短軸径ｂ／長軸径ａ」はトナー粒子１６と同等であり、「円形度」はトナー粒子１６よりも小さいトナー粒子１４は、表面に凹凸を有するが、全体としては球形に近い形状を有する。
さらに、「短軸径ｂ／長軸径ａ」はトナー粒子１６よりも小さく、「円形度」はトナー粒子１６と同等であるトナー粒子１２は、表面の凹凸がほとんど無く、扁平に近い形状を有する。
一方、「短軸径ｂ／長軸径ａ」が０．１以上０．７以下であり、円形度が０．５０以上０．９０以下である本実施形態に係るトナー粒子１０は、「短軸径ｂ／長軸径ａ」及び「円形度」がいずれもトナー粒子１６よりも小さく、表面に凹凸を有する円盤形状を有する。
本実施形態の光輝性トナーが転写性に優れる理由は明確ではないが、以下のように推察される。
光輝性顔料は、通常、その粒径が大きく、形状が扁平状であることから、光輝性顔料を含むトナー粒子の形状も、通常、扁平状となる。特に３２℃８０％ＲＨ程の高温高湿下において低印字面積の画像（低密度画像）を多量に形成すると、トナー粒子と中間転写体等の部材との間で非静電的付着力が大きくなり転写効率が低下し、画像の光輝性が低下してしまう。
なお、トナー粒子に外添剤を付着させることで転写性が改善されるが、低印字面積の画像を多量に形成するとトナー粒子に外添剤が埋没してしまい、転写性改善の効果が小さくなることがある。
光輝性顔料は、通常、その粒径が大きく、形状が扁平状であることから、光輝性顔料を含むトナー粒子の形状も、通常、扁平状となる。特に３２℃８０％ＲＨ程の高温高湿下において低印字面積の画像（低密度画像）を多量に形成すると、トナー粒子と中間転写体等の部材との間で非静電的付着力が大きくなり転写効率が低下し、画像の光輝性が低下してしまう。
なお、トナー粒子に外添剤を付着させることで転写性が改善されるが、低印字面積の画像を多量に形成するとトナー粒子に外添剤が埋没してしまい、転写性改善の効果が小さくなることがある。
一方、本実施形態の光輝性トナーは、トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であり、かつ、トナー粒子断面の円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である。すなわち、本実施形態に係るトナー粒子は、いわば表面に凹凸を有する円盤形状を有することで、単に扁平形状のトナー粒子に比べ、中間転写体等の部材との接触面積が小さくなり、高温高湿下においてもトナー粒子と部材との間における非静電的付着力は大きくなりにくい。そのため、トナー粒子の転写性が改善されると推察される。また、その結果として光輝性の低下が防止されると推察される。
本実施形態において、トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値、及び、トナー粒子の断面における円形度の平均値は、それぞれ以下の方法により得られる。
‐トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）‐
まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。
トナー粒子５００個について断面を観察し、各トナー粒子の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）を求める。ここで、トナー粒子の断面を観察したときに、例えば図１に示すように最大長が長軸径ａであり、該長軸径ａと直交する方向（厚さ方向）において上下で最も突出する部分を基準とした平行線の距離間が短軸径ｂである。例えば、トナー粒子の厚さ方向の断面であれば、厚さ方向が短軸径ｂとなる。各トナー粒子について長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）を求め、それらの平均値を算出する。
まず、トナー粒子をビスフェノールＡ型液状エポキシ樹脂と硬化剤とを用いて包埋したのち、切削用サンプルを作製する。次にダイヤモンドナイフを用いた切削機、例えばＬＥＩＣＡウルトラミクロトーム（日立テクノロジーズ社製）を用いて−１００℃の下、切削サンプルを切削し、観察用サンプルを作製する。観察サンプルをＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察する。
トナー粒子５００個について断面を観察し、各トナー粒子の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）を求める。ここで、トナー粒子の断面を観察したときに、例えば図１に示すように最大長が長軸径ａであり、該長軸径ａと直交する方向（厚さ方向）において上下で最も突出する部分を基準とした平行線の距離間が短軸径ｂである。例えば、トナー粒子の厚さ方向の断面であれば、厚さ方向が短軸径ｂとなる。各トナー粒子について長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）を求め、それらの平均値を算出する。
トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１未満であると、トナーの強度が低下し、画像形成の際における応力による破断により、顔料が露出することによる帯電の低下、その結果カブリが発生する。一方、トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．７を超えると、画像中の顔料の配向性が低下し、光輝性が低下する。
上記観点から、トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値は、０．１５以上０．５以下が望ましく、０．２以上０．４以下がより望ましい。
上記観点から、トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値は、０．１５以上０．５以下が望ましく、０．２以上０．４以下がより望ましい。
‐トナー粒子断面の円形度‐
トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）を求める場合と同様にしてトナー粒子断面をＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察し、トナー粒子断面の周囲長を算出する。また、そのトナー粒子断面の面積を算出し、その面積と同面積を持つ円を仮定し、その円の円周を算出する（円相当径から求めた円の円周長）。そして円形度は、「円形度＝円相当径から求めた円の円周長／粒子像の周囲長」、として算出される。図２に示すように、数値が１．０に近いほど球形を表す。
このようにしてトナー粒子５００個についてトナー粒子断面を観察し、各トナー粒子の円形度を求め、それらの平均値（平均円形度）を算出する。
トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）を求める場合と同様にしてトナー粒子断面をＴＥＭにより倍率５０００倍前後で観察し、トナー粒子断面の周囲長を算出する。また、そのトナー粒子断面の面積を算出し、その面積と同面積を持つ円を仮定し、その円の円周を算出する（円相当径から求めた円の円周長）。そして円形度は、「円形度＝円相当径から求めた円の円周長／粒子像の周囲長」、として算出される。図２に示すように、数値が１．０に近いほど球形を表す。
このようにしてトナー粒子５００個についてトナー粒子断面を観察し、各トナー粒子の円形度を求め、それらの平均値（平均円形度）を算出する。
トナー粒子断面の平均円形度が０．５０未満であると、トナー粒子と中間転写体等の部材との間で非静電的付着力が初期から大きくなり転写効率が低下し、画像の光輝性が低下してしまう。一方、トナー粒子断面の平均円形度が０．９０を超えると、特に３２℃８０％ＲＨ程の高温高湿下において低印字面積の画像（低密度画像）を多量に形成すると、トナー粒子と中間転写体等の部材との間で非静電的付着力が大きくなり転写効率が低下し、画像の光輝性が低下してしまう。
上記観点から、トナー粒子断面の平均円形度は、０．７以上０．８５以下が望ましく、０．６以上０．８以下がより望ましい。
上記観点から、トナー粒子断面の平均円形度は、０．７以上０．８５以下が望ましく、０．６以上０．８以下がより望ましい。
次いで、本実施形態の光輝性トナーの組成について説明する。
−光輝性顔料−
本実施形態の光輝性トナーに用いられる、光輝性顔料としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。中でも高い光輝性が得られるアルミニウムがより好ましく用いることができる。
本実施形態の光輝性トナーに用いられる、光輝性顔料としては、例えば、以下のものが用いられる。アルミニウム、黄銅、青銅、ニッケル、ステンレス、亜鉛などの金属粉末、酸化チタンや黄色酸化鉄を被覆した雲母、硫酸バリウム、層状ケイ酸塩、層状アルミニウムのケイ酸塩などの被覆薄片状無機結晶基質、単結晶板状酸化チタン、塩基性炭酸塩、酸オキシ塩化ビスマス、天然グアニン、薄片状ガラス粉、金属蒸着された薄片状ガラス粉など、光輝性を有するものならば特に制限はない。中でも高い光輝性が得られるアルミニウムがより好ましく用いることができる。
本実施形態で用いる光輝性顔料４は、扁平状であり、顔料粒子の厚さは、０．１μｍ以上０．５μｍ以下であり、厚さ方向に直交する方向の径（長さ）は１μｍ以上５０μｍ以下であることが望ましい。
なお、光輝性顔料４は結着樹脂との組成の違いや特徴的な扁平形状をしているため、観察した画像の濃淡の違いや形状から判別される。トナー粒子の断面内部では棒状に存在し、コントラストの異なる部分が光輝性顔料４であると判断される。
なお、光輝性顔料４は結着樹脂との組成の違いや特徴的な扁平形状をしているため、観察した画像の濃淡の違いや形状から判別される。トナー粒子の断面内部では棒状に存在し、コントラストの異なる部分が光輝性顔料４であると判断される。
本実施形態における光輝性顔料の含有量としては、トナー粒子１００質量部に対して、１質量部以上７０質量部以下が好ましく、５質量部以上５０質量部以下がより好ましい。
−結着樹脂−
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
本実施形態に用いられる結着樹脂としては、ポリエステル、ポリエチレン、ポリプロピレン等のエチレン系樹脂；ポリスチレン、α−ポリメチルスチレン等のスチレン系樹脂；ポリメチルメタアクリレート、ポリアクリロニトリル等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリアミド樹脂、ポリカーボネイト樹脂、ポリエーテル樹脂およびこれらの共重合樹脂等が挙げられる。これらの中でも、ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
以下においては、特に好ましく用いられるポリエステル樹脂について説明する。
本実施形態のポリエステル樹脂とは、例えば、主として多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
前記多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類が挙げられ、これらの多価カルボン酸が１種または２種以上用いられる。
これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが好ましく、また良好なる定着性を確保するために架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが好ましい。
前記多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールの１種または２種以上が用いられる。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより好ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
本実施形態の光輝性トナーは、結着樹脂として結晶性ポリエステル樹脂を含有することが好ましい。また結晶性ポリエステル樹脂のうち、芳香族結晶性樹脂は一般に後述の融解温度範囲よりも高いものが多いため、脂肪族結晶性ポリエステル樹脂であることが好ましい。
本実施形態の光輝性トナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２質量％以上３０質量％以下が好ましく、４質量％以上２５質量％以下がより好ましい。
本実施形態の光輝性トナー中における結晶性ポリエステル樹脂の含有量としては、２質量％以上３０質量％以下が好ましく、４質量％以上２５質量％以下がより好ましい。
結晶性ポリエステル樹脂の融解温度は、５０℃以上１００℃以下の範囲であることが好ましく、５５℃以上９５℃以下の範囲であることが好ましく、６０℃以上９０℃以下の範囲であることがより好ましい。
なお、本実施形態の「結晶性ポリエステル樹脂」とは、示差走査熱量測定（Ｄｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌ Ｓｃａｎｎｉｎｇ Ｃａｌｏｒｉｍｅｔｒｙ；以下、「ＤＳＣ」と略記することがある）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有するものを指す。また、結晶性ポリエステル樹脂は、その主鎖に対して他成分を共重合したポリマーの場合、他成分が５０質量％以下の場合は、この共重合体も結晶性ポリエステルと呼ぶ。
前記結晶性ポリエステル樹脂は、酸（ジカルボン酸）成分とアルコール（ジオール）成分とから合成されるものであり、下記において、「酸由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂において、ポリエステル樹脂の合成前には酸成分であった構成部位を指し、「アルコール由来構成成分」とは、ポリエステル樹脂の合成前にはアルコール成分であった構成部位を指す。
〔酸由来構成成分〕
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態の結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
前記酸由来構成成分となるための酸としては、種々のジカルボン酸が挙げられるが本実施形態の結晶性ポリエステル樹脂における酸由来構成成分としては、直鎖型の脂肪族ジカルボン酸が望ましい。
例えば、蓚酸、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼリン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１１−ウンデカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１３−トリデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１６−ヘキサデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸など、或いはその低級アルキルエステルや酸無水物が挙げられるが、この限りではない。これらの中では、アジピン酸、セバシン酸、１，１０−デカンジカルボン酸が好ましい。
酸由来構成成分としては、その他として２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分、スルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分等の構成成分を含有していてもよい。
上記スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分およびスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が好ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより好ましい。
上記スルホン酸基を持つジカルボン酸としては、例えば、２−スルホテレフタル酸ナトリウム塩、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩、スルホコハク酸ナトリウム塩等が挙げられるが、これらに限定されない。また、これらの低級アルキルエステル、酸無水物等も挙げられる。これらの中でも、５−スルホイソフタル酸ナトリウム塩等が好ましい。
これらの脂肪族ジカルボン酸由来構成成分以外の酸由来構成成分（２重結合を持つジカルボン酸由来構成成分およびスルホン酸基を持つジカルボン酸由来構成成分）の、酸由来構成成分における含有量としては、１構成モル％以上２０構成モル％以下が好ましく、２構成モル％以上１０構成モル％以下がより好ましい。
なお、本明細書において「構成モル％」とは、ポリエステル樹脂における酸由来構成成分全体中の当該酸由来構成成分、または、アルコール由来構成成分全体中の当該アルコール構成成分を、各１単位（モル）としたときの百分率を指す。
〔アルコール由来構成成分〕
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。
アルコール由来構成成分となるためのアルコールとしては、脂肪族ジオールが望ましく、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９―ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ドデカンジオール、１，１２−ウンデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，２０−エイコサンジオール、などが挙げられるが、この限りではない。これらの中でも、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールが好ましい。
本実施形態において、ポリエステル樹脂の分子量は、ＧＰＣ（Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ）により測定し、算出した。具体的には、ＧＰＣは東ソー（株）製ＨＬＣ−８１２０を使用し、カラムは東ソー製ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭーＭ（１５ｃｍ）を使用し、ポリエステル樹脂をＴＨＦ溶媒で測定した。次に、単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用してポリエステル樹脂の分子量を算出した。
（ポリエステル樹脂の製造方法）
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造方法としては、特に制限はなく、酸成分とアルコール成分とを反応させる一般的なポリエステル重合法で製造される。例えば、直接重縮合、エステル交換法等を、モノマーの種類によって使い分けて製造する。前記酸成分とアルコール成分とを反応させる際のモル比（酸成分／アルコール成分）としては、反応条件等によっても異なるため、一概には言えないが、高分子量化するためには通常１／１程度が好ましい。
ポリエステル樹脂の製造の際に使用し得る触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；およびアミン化合物等が挙げられる。
−離型剤−
本実施形態の光輝性トナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
本実施形態の光輝性トナーには、必要に応じて離型剤を含有してもよい。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；等が挙げられる。これらの離型剤の融解温度は、５０℃以上１００℃以下が望ましく、６０℃以上９５℃以下がより望ましい。
トナー中の離型剤の含有量は、０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。
−その他の添加剤−
本実施形態の光輝性トナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
本実施形態の光輝性トナーには、上記した成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加してもよい。
帯電制御剤としては、例えば４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
無機粒子としては、例えば、シリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用してもよい。これらの中でも、屈折率が前記結着樹脂よりも小さいシリカ粒子が好ましく用いられる。また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面ショリシタモノガ好ましく用いられる。
−体積平均粒径−
また、本実施形態の光輝性トナー粒子１０の体積平均粒径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、さらに好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
また、本実施形態の光輝性トナー粒子１０の体積平均粒径は１μｍ以上３０μｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３μｍ以上２０μｍ以下であり、さらに好ましくは５μｍ以上１０μｍ以下である。
なお、本実施形態における体積平均粒径Ｄ５０は、以下のようにして求められる。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積Ｄ５０ｖを体積平均粒径Ｄ５０とする。
マルチサイザーＩＩ（コールター社製）等の測定器で測定される粒度分布を基にして分割された粒度範囲（チャネル）に対して体積、数をそれぞれ小径側から累積分布を描いて、累積１６％となる粒径を体積Ｄ１６ｖ、数Ｄ１６ｐ、累積５０％となる粒径を体積Ｄ５０ｖ、数Ｄ５０ｐ、累積８４％となる粒径を体積Ｄ８４ｖ、数Ｄ８４ｐと定義する。体積Ｄ５０ｖを体積平均粒径Ｄ５０とする。
＜トナーの製造方法＞
本実施形態の光輝性トナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
本実施形態の光輝性トナーは、湿式法や乾式法など公知の方法により作製されてもよいが、特に湿式法で製造することが好ましい。該湿式法としては、溶融懸濁法、乳化凝集法、溶解懸濁法等が挙げられ、乳化凝集法にて製造することが好ましい。
本実施形態に係る光輝性トナーの製造方法として、具体的には、光輝性顔料と第一の結着樹脂粒子とが凝集してなる第一の凝集粒子が分散した第一の凝集粒子分散液を調製する第一の凝集粒子分散液調製工程と、第二の結着樹脂粒子が凝集してなり、前記第一の凝集粒子よりも体積平均粒径が小さい第二の凝集粒子が分散した第二の凝集粒子分散液を調製する第二の凝集粒子分散液調製工程と、前記第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液とを混合し、前記第一の凝集粒子の表面に前記第二の凝集粒子が付着した第三の凝集粒子が分散した第三の凝集粒子分散液を調整する第三の凝集粒子分散液調製工程と、前記第三の凝集粒子分散液を加熱して前記第一の凝集粒子と前記第二の凝集粒子とを合一する合一工程と、を含む方法が挙げられる。
以下、各工程について詳細に説明する。
（乳化工程）
凝集粒子の形成に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調整する。以下、結着樹脂分散液、光輝性顔料分散液、離型剤分散液等について説明する。
（乳化工程）
凝集粒子の形成に用いる原料分散液を準備するために、乳化工程では、トナーを構成する主要な材料を、水系媒体中に分散させた乳化分散液を調整する。以下、結着樹脂分散液、光輝性顔料分散液、離型剤分散液等について説明する。
−結着樹脂分散液−
結着樹脂分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
結着樹脂分散液中に分散する樹脂粒子の体積平均粒径は、０．０１μｍ以上１μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．８μｍ以下であってもよく、０．０３μｍ以上０．６μｍであってもよい。
樹脂粒子の体積平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易くなる場合がある。一方、体積平均粒径が上記範囲内であれば前記欠点がない上、トナー粒子間の組成偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。
なお、樹脂粒子等、原料分散液中に含まれる粒子の体積平均粒径は、レーザー回析式粒度分布測定装置（堀場製作所製、ＬＡ−７００）で測定される。
結着樹脂分散液やその他の分散液に用いられる分散媒としては、水系媒体であってもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。
前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。本実施形態においては、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておいてもよい。
界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤が挙げられる。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン界面活性剤と併用されてもよい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン界面活性剤等のイオン性界面活性剤が挙げられる。
ポリエステル樹脂は、中和によりアニオン型となり得る官能基を含有しているため自己水分散性をもっており、親水性となり得る官能基の一部又は全部が塩基で中和された、水性媒体の作用下で安定した水分散体を形成する。
ポリエステル樹脂において中和により親水性基と成り得る官能基はカルボキシル基やスルホン酸基等の酸性基である為、中和剤としては、例えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム等の無機アルカリ、アンモニア、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリエチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノ−ｎプロピルアミン、ジメチルｎ−プロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ−メチルエタノールアミン、Ｎ−アミノエチルエタノールアミン、Ｎ−メチルジエタノールアミン、モノイソプロパノールアミン、ジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルプロパノールアミン等のアミン類等が挙げられ、これらから選ばれるところの１種または２種以上を使用してもよい。これらの中和剤を添加することによって、乳化の際のｐＨを中性に調節し、得られるポリエステル樹脂分散液の加水分解が防止される。
ポリエステル樹脂を用いて結着樹脂分散液を調整する場合は、転相乳化法を利用してもよい。なお、ポリエステル樹脂以外の結着樹脂を用いて結着樹脂分散液を調整する場合にも転相乳化法を利用してもよい。転相乳化法とは、分散すべき樹脂を、その樹脂が可溶な疎水性有機溶剤中に溶解せしめ、有機連続相（Ｏ相）に塩基を加えて、中和したのち、水媒体（Ｗ相）を投入することによって、Ｗ／ＯからＯ／Ｗへの、樹脂の変換（いわゆる転相）が行われて不連続相化し、樹脂を、水媒体中に粒子状に分散安定化する方法である。
この転相乳化に用いられる有機溶剤としては例えば、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｎ−ブタノール、イソブタノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔｅｒｔ−ブタノール、ｎ−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ｓｅｃ−アミルアルコール、ｔｅｒｔ−アミルアルコール、１−エチル−１−プロパノール、２−メチル−１−ブタノール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、エチルブチルケトン、シクロヘキサノン、イソホロン等のケトン類、テトラヒドロフラン、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジオキサン等のエーテル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸−ｎ−プロピル、酢酸イソプロピル、酢酸−ｎ−ブチル、酢酸イソブチル、酢酸−ｓｅｃ−ブチル、酢酸−３−メトキシブチル、プロピオン酸メチル、プロピオン酸エチル、プロピオン酸ブチル、シュウ酸ジメチル、シュウ酸ジエチル、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、炭酸ジエチル、炭酸ジメチル等のエステル類、エチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、ジエチレングリコール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールエチルエーテルアセテート、プロピレングリコール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノプロピルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル等のグリコール誘導体、さらには、３−メトキシ−３−メチルブタノール、３−メトキシブタノール、アセトニトリル、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ジアセトンアルコール、アセト酢酸エチル等が例示される。これらの溶剤は単一でも、また２種以上を併用して使用してもよい。
転相乳化に用いる有機溶媒の溶媒量に関しては、樹脂の物性により所望の分散粒径を得るための溶媒量が異なるため、一概に決定することは困難である。しかし、本実施形態において、錫化合物触媒の樹脂中の含有量が通常のポリエステル樹脂に対して多量である場合には、樹脂重量に対する溶媒量は比較的多くてもよい。溶媒量が少ない場合には乳化性が不十分となり、樹脂粒子の粒径の大径化や粒度分布のブロード化等が発生する場合がある。
また、この転相乳化の際に分散粒子の安定化や水系媒体の増粘防止を目的として、分散剤を添加してもよい。該分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウムの等の水溶性高分子、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤、リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機化合物等が挙げられる。これらの分散剤は、単独でまたは２種以上を組み合わせて使用してもよい。分散剤は、結着樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部以上２０質量部以下添加してもよい。
転相乳化の際の乳化温度は、有機溶剤の沸点以下でかつ、結着樹脂の融解温度あるいはガラス転移温度以上であればよい。乳化温度が結着樹脂の融解温度あるいはガラス転移温度未満の場合、結着樹脂分散液を調製することが困難となる。なお、有機溶剤の沸点以上で乳化する場合は、加圧密閉された装置で乳化を行えば良い。
結着樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量は、第一の凝集粒子分散液の調製に用いる場合と、第二の凝集粒子分散液の調製に用いる場合でそれぞれ調整すればよいが、通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく、１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。結着樹脂分散液に含まれる樹脂粒子の含有量が前記範囲外にあると、樹脂粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
−光輝性顔料分散液−
光輝性顔料分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して光輝性顔料の水分散液を調製したり、分散剤を使用して光輝性顔料の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
光輝性顔料分散液を調整する際の分散方法としては、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどの一般的な分散方法を使用してもよく、なんら制限されるものではない。必要に応じて、界面活性剤を使用して光輝性顔料の水分散液を調製したり、分散剤を使用して光輝性顔料の有機溶剤分散液を調製したりしてもよい。分散に用いる界面活性剤や分散剤としては、結着樹脂を分散させる際に用い得る分散剤と同様のものを用いてもよい。
また、原料分散液を調整する際に、光輝性顔料分散液は、その他の粒子を分散させた分散液と共に一度に混合してもよいし、分割して多段回で添加混合してもよい。
光輝性顔料分散液に含まれる光輝性顔料の含有量は通常、５質量％以上５０質量％以下であってもよく１０質量％以上４０質量％以下であってもよい。光輝性顔料分散液に含まれる光輝性顔料の含有量が前記範囲外にあると、光輝性顔料粒子の粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
−離型剤分散液−
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
離型剤分散液は、離型剤を水中にイオン性界面活性剤等と共に分散し、離型剤の融解温度以上に加熱し、ホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて強い剪断力を印加することにより調製される。これにより、体積平均粒径が１μｍ以下の離型剤粒子を分散させる。また、離型剤分散液における分散媒としては、結着樹脂に用いる分散媒と同様のものを用いてもよい。
なお、結着樹脂や光輝性顔料等を分散媒と混合して、乳化・分散させる装置としては、公知のものが利用でき、例えばホモミキサー（特殊機化工業株式会社）、あるいはスラッシャー（三井鉱山株式会社）、キャビトロン（株式会社ユーロテック）、マイクロフルイダイザー（みずほ工業株式会社）、マントン・ゴーリンホミジナイザー（ゴーリン社）、ナノマイザー（ナノマイザー株式会社）、スタティックミキサー（ノリタケカンパニー）などの連続式乳化分散機等が利用される。
なお、目的に応じて、結着樹脂分散液に、既述した光輝性顔料、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粉体等の成分を分散させておいても良い。
結着樹脂、光輝性顔料、離型剤以外のその他の成分の分散液を調整する場合、この分散液中に分散する粒子の体積平均粒径としては、通常１μｍ以下であればよく、０．０１μｍ以上０．５μｍ以下であってもよい。体積平均粒径が１μｍを超えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招きやすくなる場合がある。一方、体積平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー粒子間の偏在が減少し、トナー粒子中の分散が良好となり性能や信頼性のばらつきが小さくなる点で有利である。
（第一の凝集粒子分散液調製工程）
第一の凝集粒子分散液調製工程においては、光輝性顔料と第一の結着樹脂粒子とが凝集してなる第一の凝集粒子が分散した第一の凝集粒子分散液を調製する。
例えば、第一の結着樹脂粒子が分散した第一の結着樹脂分散液として調製した前記結着樹脂分散液に、光輝性顔料分散液及び離型剤分散液を加える。さらに、必要に応じて添加されるその他の分散液を混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子（第一の凝集粒子）を形成する。
なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子（第一の凝集粒子）を形成する。
また、第一の結着樹脂粒子を含む第一の結着樹脂分散液に、光輝性顔料等をそのまま添加して第一の凝集粒子分散液を調製してもよい。
第一の凝集粒子分散液調製工程においては、光輝性顔料と第一の結着樹脂粒子とが凝集してなる第一の凝集粒子が分散した第一の凝集粒子分散液を調製する。
例えば、第一の結着樹脂粒子が分散した第一の結着樹脂分散液として調製した前記結着樹脂分散液に、光輝性顔料分散液及び離型剤分散液を加える。さらに、必要に応じて添加されるその他の分散液を混合して得られた原料分散液に対して、凝集剤を更に添加して加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子（第一の凝集粒子）を形成する。
なお、樹脂粒子が結晶性ポリエステル等の結晶性樹脂である場合には、結晶性樹脂の融解温度付近（±２０℃）の温度で、且つ、融解温度以下の温度にて加熱し、これらの粒子を凝集させた凝集粒子（第一の凝集粒子）を形成する。
また、第一の結着樹脂粒子を含む第一の結着樹脂分散液に、光輝性顔料等をそのまま添加して第一の凝集粒子分散液を調製してもよい。
第一の凝集粒子の形成は、回転せん断型ホモジナイザーで攪拌下、室温で凝集剤を添加し、原料分散液のｐＨを酸性にすることによってなされる。また、加熱による急凝集を抑える為に、室温で攪拌混合している段階でｐＨ調整を行ない、必要に応じて分散安定剤を添加してもよい。なお、本実施形態において「室温」とは２５℃をいう。
第一の凝集粒子分散液調製工程に用いられる凝集剤は、原料分散液に添加される分散剤として用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、すなわち無機金属塩の他、２価以上の金属錯体が好適に用いられる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上する。
また、凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
また、凝集剤の金属イオンと錯体もしくは類似の結合を形成する添加剤を必要に応じて用いてもよい。この添加剤としては、キレート剤が好適に用いられる。
ここで、無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
また、キレート剤としては、水溶性のキレート剤を用いてもよい。非水溶性のキレート剤では、原料分散液中への分散性に乏しく、トナー中において凝集剤に起因する金属イオンの捕捉が充分になされなくなる場合がある。
キレート剤としては、公知の水溶性キレート剤であれば特に限定されないが、例えば、酒石酸、クエン酸、グルコン酸などのオキシカルボン酸、イミノジ酸（ＩＤＡ）、ニトリロトリ酢酸（ＮＴＡ）、エチレンジアミンテトラ酢酸（ＥＤＴＡ）などを好適に用いてもよい。
キレート剤の添加量としては、結着樹脂１００質量部に対して０．０１質量部以上５．０質量部以下の範囲内であってもよく、０．１質量部以上３．０質量部未満であってもよい。キレート剤の添加量が０．０１質量部未満であるとキレート剤添加の効果が発現しなくなる場合がある。一方、５．０質量部を超えると、帯電性に悪影響を及ぼす他、トナーの粘弾性も劇的に変化するため、低温定着性や画像光沢性に悪影響を与える場合がある。
なお、キレート剤は、第一の凝集粒子形成工程、第二の凝集粒子形成工程、又は、第三の凝集粒子形成工程の実施中や実施前後において添加されるものであるが、添加に際して原料分散液の温度調整は必要なく、室温のまま加えてもよいし、第一の凝集粒子形成工程、第二の凝集粒子形成工程、又は、第三の凝集粒子形成工程での槽内温度に調節した上で加えてもよい。
第一の凝集粒子は、光輝性トナー粒子において主に表面の凸部以外の光輝性顔料を保持する部分を構成することになる。第一の凝集粒子の体積平均粒径は、光輝性顔料の被覆性と画質の観点から、２μｍ以上３０μｍ以下が望ましく、４μｍ以上２０μｍ以下がより望ましい。なお、第一の凝集粒子の体積平均粒径は、凝集工程における加熱温度によって調整される。
（第二の凝集粒子分散液調製工程）
第二の結着樹脂粒子が凝集してなり、前記第一の凝集粒子よりも体積平均粒径が小さい第二の凝集粒子が分散した第二の凝集粒子分散液を調製する。
上記第一の凝集粒子分散液調製工程及び第二の凝集粒子分散液調製工程において、第一の結着樹脂と第二の結着樹脂との種類は同一でも異なっていてもよいが、第三の凝集粒子分散液調製工程において第一の凝集粒子に付着させ易く、合一工程において加熱により合一させ易い観点から、同じ種類が望ましい。
例えば、第一の凝集粒子分散液調製工程でも用いた前記結着樹脂分散液に凝集剤を徐々に滴下しながら混合し、一次凝集させた分散液（第二の凝集粒子分散液）を得る。
第二の結着樹脂粒子が凝集してなり、前記第一の凝集粒子よりも体積平均粒径が小さい第二の凝集粒子が分散した第二の凝集粒子分散液を調製する。
上記第一の凝集粒子分散液調製工程及び第二の凝集粒子分散液調製工程において、第一の結着樹脂と第二の結着樹脂との種類は同一でも異なっていてもよいが、第三の凝集粒子分散液調製工程において第一の凝集粒子に付着させ易く、合一工程において加熱により合一させ易い観点から、同じ種類が望ましい。
例えば、第一の凝集粒子分散液調製工程でも用いた前記結着樹脂分散液に凝集剤を徐々に滴下しながら混合し、一次凝集させた分散液（第二の凝集粒子分散液）を得る。
第二の凝集粒子は、光輝性トナー粒子の表面の凸部を主に構成することになる。第二の凝集粒子の体積平均粒径は、光輝性トナー粒子の断面における円形度を０．５０以上０．９０以下にする観点から、０．５μｍ以上５μｍ以下が望ましく、１μｍ以上３μｍ以下がより望ましい。なお、第一の凝集粒子の体積平均粒径は、凝集工程における加熱温度によって調整される。
必要に応じて用いられる離型剤等は、離型剤分散液として第一又は第二の凝集粒子分散液調製工程で添加されてもよい。
（第三の凝集粒子分散液調製工程）
前記第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液とを混合し、前記第一の凝集粒子の表面に前記第二の凝集粒子が付着した第三の凝集粒子が分散した第三の凝集粒子分散液を調整する。
前記第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液とを混合し、前記第一の凝集粒子の表面に前記第二の凝集粒子が付着した第三の凝集粒子が分散した第三の凝集粒子分散液を調整する。
第一の凝集粒子の表面への第二の凝集粒子の付着は、例えば、第一の凝集粒子分散液中に第二の凝集粒子分散液を追添加することにより行われる。
第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液との混合割合としては、円形度を０．５０以上０．９０以下にする観点から、第一の凝集粒子：第二の凝集粒子（質量比）が９５：５乃至５０：５０が望ましく、９０：１０乃至７０：３０がより望ましい。
第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液との混合割合としては、円形度を０．５０以上０．９０以下にする観点から、第一の凝集粒子：第二の凝集粒子（質量比）が９５：５乃至５０：５０が望ましく、９０：１０乃至７０：３０がより望ましい。
（合一工程）
第三の凝集粒子分散液を加熱して第一の凝集粒子と第二の凝集粒子とを合一する。
第三の凝集粒子分散液調製工程を経た後に実施される合一工程では、第三の凝集粒子を含む分散液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
第三の凝集粒子分散液を加熱して第一の凝集粒子と第二の凝集粒子とを合一する。
第三の凝集粒子分散液調製工程を経た後に実施される合一工程では、第三の凝集粒子を含む分散液のｐＨを６．５以上８．５以下程度の範囲にすることにより、凝集の進行を停止させる。
そして、凝集の進行を停止させた後、加熱を行うことにより第一の凝集粒子と第二の凝集粒子とを合一させる。結着樹脂の融解温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を合一させるが、高温になり過ぎると、第二の凝集粒子による凹凸が小さくなるとともに球形に近づき、得られるトナー粒子の断面形状が、長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）が０．１以上０．７以下、かつ、円形度が０．５０以上０．９０以下の範囲外となるおそれがある。そのため、使用する結着樹脂に応じて、トナー粒子の断面形状が、長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）が０．１以上０．７以下、かつ、円形度が０．５０以上０．９０以下となるように加熱温度及び時間を設定する。
−洗浄、乾燥工程等−
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。
凝集粒子の合一工程を終了した後、洗浄工程、固液分離工程、乾燥工程を経て所望のトナー粒子を得るが、洗浄工程は塩酸、硫酸、硝酸等の強酸の水溶液でトナー粒子に付着した分散剤を除去後、ろ液が中性になるまでイオン交換水などで洗浄することが望ましい。また、固液分離工程には特に制限はないが、生産性の点から吸引濾過、加圧濾過等が好適である。さらに、乾燥工程も特に制限はないが、生産性の点から凍結乾燥、フラッシュジェット乾燥、流動乾燥、振動型流動乾燥等が用いられる。
乾燥工程では、トナー粒子の乾燥後の含水分率が１．０質量％以下に調整してもよく、０．５質量％以下に調整してもよい。
また、乾燥後のトナー粒子には、トナー粒子表面に流動化剤や助剤等の外添剤を必要に応じて添加してもよい。
外添剤としては、例えば、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。
外添剤としては、例えば、表面を疎水化処理したシリカ粒子、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、カーボンブラック等の無機粒子やポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、シリコーン樹脂等のポリマー粒子等、公知の粒子が使用し得る。
尚、前述の通り本実施形態において光輝性トナーを乳化凝集法によって製造する場合であれば、例えば以下の製造方法によって調製し得る。
まず、第一の凝集粒子分散液工程では、光輝性を有する顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、さらに凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、第一の凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にする。
これに、別途調製した第二の凝集粒子分散液を添加して第一の凝集粒子の表面に第二の凝集粒子を付着させて第三の凝集粒子分散液を調製する。
次いで、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれる。
まず、第一の凝集粒子分散液工程では、光輝性を有する顔料粒子を準備し、該顔料粒子と結着樹脂とを溶剤に分散・溶解して混合する。これを転相乳化やせん断乳化により水中へ分散することにより、樹脂で被覆された光輝性の顔料粒子を形成する。ここにその他の組成物（例えば離型剤、シェル用樹脂等）を添加し、さらに凝集剤を添加し、攪拌しながら温度を樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）の近くまで上昇させ、第一の凝集粒子を形成する。この工程において、例えば２枚パドルを有した層流を形成する攪拌翼を使用し、攪拌速度を高速度にして（例えば５００ｒｐｍ以上１５００ｒｐｍ以下）攪拌することで、光輝性の顔料粒子が凝集粒子中で長軸方向の向きを揃え、且つ、凝集粒子も長軸方向に向かって凝集し、トナーの厚さが小さくなる。最後に粒子安定化のためにアルカリ性にする。
これに、別途調製した第二の凝集粒子分散液を添加して第一の凝集粒子の表面に第二の凝集粒子を付着させて第三の凝集粒子分散液を調製する。
次いで、温度をトナーのガラス転移温度（Ｔｇ）以上融解温度（Ｔｍ）以下まで上昇させ、凝集粒子を合一させる。この合一工程において、より低温（例えば６０℃以上８０℃以下）で合一させることで、材料の再配置に伴う移動を小さくし、顔料の配向性が保たれる。
尚、上記攪拌速度としては、更に６５０ｒｐｍ以上１１３０ｒｐｍ以下が好ましく、７６０ｒｐｍ以上８７０ｒｐｍ以下が特に好ましい。また、上記合一工程における合一の温度としては、更に６３℃以上７５℃以下が好ましく、６５℃以上７０℃以下が特に好ましい。
＜現像剤＞
本実施形態の光輝性トナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
本実施形態の光輝性トナーは、そのまま一成分現像剤として用いてもよく、またキャリアと混合して二成分現像剤として用いてもよい。
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアが用いられる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等が挙げられる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合からなるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
導電材料としては、金、銀、銅といった金属、カーボンブラック、酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ等が例示されるが、これらに限定されるものではない。
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが好ましい。キャリアの芯材の体積平均粒径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、好ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成用溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
前記二成分現像剤における本実施形態の光輝性トナーと上記キャリアとの混合比（質量比）としては、トナー：キャリア＝１：１００以上３０：１００以下の範囲が好ましく、３：１００以上２０：１００以下の範囲がより好ましい。
＜画像形成装置＞
図３は、本実施形態の光輝性トナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
図３は、本実施形態の光輝性トナーが適用された現像装置を含む画像形成装置の実施の形態を示す概略構成図である。
同図において、本実施形態の画像形成装置は、定められた方向に回転する像保持体としての感光体ドラム２０を有し、この感光体ドラム２０の周囲には、感光体ドラム２０を帯電する帯電装置２１と、この感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを形成する潜像形成装置としての例えば露光装置２２と、感光体ドラム２０上に形成された静電潜像Ｚを可視像化する現像装置３０と、感光体ドラム２０上で可視像化されたトナー像を被転写体である記録紙２８に転写する転写装置２４と、感光体ドラム２０上の残留トナーを清掃するクリーニング装置２５とを順次配設したものである。
本実施形態において、現像装置３０は、図３に示すように、トナー４０を含む現像剤Ｇが収容される現像ハウジング３１を有し、この現像ハウジング３１には感光体ドラム２０に対向して現像用開口３２を開設すると共に、この現像用開口３２に面してトナー保持体としての現像ロール（現像電極）３３を配設し、この現像ロール３３に定められた現像バイアスを印加することで、感光体ドラム２０と現像ロール３３とに挟まれる領域の現像領域に現像電界を形成する。更に、現像ハウジング３１内には前記現像ロール３３と対向して電荷注入部材としての電荷注入ロール（注入電極）３４を設けたものである。特に、本実施の形態では、電荷注入ロール３４は現像ロール３３にトナー４０を供給するためのトナー供給ロールをも兼用したものになっている。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
ここで、電荷注入ロール３４の回転方向については選定して差し支えないが、トナーの供給性および電荷注入特性を考慮すると、電荷注入ロール３４としては、現像ロール３３との対向部にて同方向で且つ周速差（例えば１．５倍以上）をもって回転し、電荷注入ロール３４と現像ロール３３とに挟まれる領域にトナー４０を挟み、摺擦しながら電荷を注入する態様が好ましい。
次に、実施の形態に係る画像形成装置の作動について説明する。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
作像プロセスが開始されると、先ず、感光体ドラム２０表面が帯電装置２１により帯電され、露光装置２２が帯電された感光体ドラム２０上に静電潜像Ｚを書き込み、現像装置３０が前記静電潜像Ｚをトナー像として可視像化する。しかる後、感光体ドラム２０上のトナー像は転写部位へと搬送され、転写装置２４が被転写体である記録紙２８に感光体ドラム２０上のトナー像を静電的に転写する。尚、感光体ドラム２０上の残留トナーはクリーニング装置２５にて清掃される。この後、不図示の定着装置によって記録紙２８上のトナー像が定着され、画像が得られる。
＜プロセスカートリッジ、トナーカートリッジ＞
図４は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態の光輝性トナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
図４は、本実施形態のプロセスカートリッジの一例を示す概略構成図である。本実施形態のプロセスカートリッジは、前述の本実施形態の光輝性トナーを収容すると共に、該トナーを保持して搬送するトナー保持体を備えることを特徴としている。
図４に示すプロセスカートリッジ２００は、像保持体としての感光体１０７とともに、帯電ローラ１０８、前述の本実施形態の光輝性トナーを収容する現像装置１１１、感光体クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および除電露光のための開口部１１７を取り付けレール１１６を用いて組み合わせ一体化したものである。このプロセスカートリッジ２００は、転写装置１１２と、定着装置１１５と、図示しない他の構成部分とから構成される画像形成装置本体に対して着脱自在としたものであり、画像形成装置本体とともに画像形成装置を構成するものである。
なお、図４において符号３００は被転写体を表す。
なお、図４において符号３００は被転写体を表す。
図４で示すプロセスカートリッジ２００では、帯電装置１０８、現像装置１１１、クリーニング装置１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７を備えているが、これら装置は選択的に組み合わせてもよい。本実施形態のプロセスカートリッジでは、現像装置１１１のほかには、感光体１０７、帯電装置１０８、クリーニング装置（クリーニング手段）１１３、露光のための開口部１１８、および、除電露光のための開口部１１７から構成される群から選択される少なくとも１種を備える。
次に、本実施形態のトナーカートリッジについて説明する。本実施形態のトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱自在に装着され、少なくとも、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収めるトナーカートリッジにおいて、前記トナーが既述した本実施形態の光輝性トナーであることを特徴とする。なお、本実施形態のトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収められてもよい。
なお、図３に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ（図示せず）の着脱が自在な構成を有する画像形成装置であり、現像装置３０はトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換してもよい。
以下、実施例および比較例を挙げ、本実施形態をより具体的に説明するが、本実施形態は以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」および「％」は質量基準である。
［実施例１］
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物 ：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
＜結着樹脂の合成＞
・ビスフェノールＡエチレンオキシド２モル付加物 ：２１６部
・エチレングリコール ：３８部
・テトラブトキシチタネート（触媒） ：０．０３７部
上記成分を加熱乾燥した二口フラスコに入れ、容器内に窒素ガスを導入して不活性雰囲気に保ち攪拌しながら昇温した後、１６０℃で７時間共縮重合反応させ、その後、１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧しながら２２０℃まで昇温し４時間保持した。一旦常圧に戻し、無水トリメリット酸９部を加え、再度１０Ｔｏｒｒまで徐々に減圧し２２０℃で１時間保持することにより結着樹脂を合成した。
＜結着樹脂分散液の調製＞
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部
・結着樹脂 ：１６０部
・酢酸エチル ：２３３部
・水酸化ナトリウム水溶液（０．３Ｎ） ：０．１部
上記成分を１０００ｍｌのセパラブルフラスコに入れ、７０℃で加熱し、スリーワンモーター（新東科学（株）製）により攪拌して樹脂混合液を調製した。この樹脂混合液をさらに攪拌しながら、徐々にイオン交換水３７３部を加え、転相乳化させ、脱溶剤することにより結着樹脂分散液（固形分濃度：３０％）を得た。
＜離型剤分散液の調製＞
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
・カルナウバワックス（東亜化成（株）製、ＲＣ−１６０ ）：５０部
・アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製、ネオゲンＲＫ）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を混合して９５℃に加熱し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、マントンゴーリン高圧ホモジナイザ（ゴーリン社）で３６０分間の分散処理をして、体積平均粒径が０．２３μｍである離型剤粒子を分散させてなる離型剤分散液（固形分濃度：２０％）を調製した。
＜光輝性顔料分散液の調製＞
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
・アルミニウム顔料（昭和アルミパウダー（株）製、２１７３ＥＡ：１００部
・アニオン界面活性剤（第一工業製薬社製、ネオゲンＲ） ：１．５部
・イオン交換水 ：９００部
アルミニウム顔料のペーストから溶剤を除去した後、以上を混合し、乳化分散機キャビトロン（太平洋機工（株）製、ＣＲ１０１０）を用いて１時間分散して、光輝性顔料（アルミニウム顔料）を分散させてなる光輝性顔料分散液（固形分濃度：１０％）を調製した。
＜光輝性トナー１の作製＞
・結着樹脂分散液：２１２．５部
・離型剤分散液：２５部
・光輝性顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
・結着樹脂分散液：２１２．５部
・離型剤分散液：２５部
・光輝性顔料分散液：１００部
・ノニオン性界面活性剤（ＩＧＥＰＡＬ ＣＡ８９７）：１．４０部
（第一の凝集粒子分散液調製工程）
上記光輝性顔料分散液、結着樹脂分散液、及び離型剤分散液を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。
次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
上記光輝性顔料分散液、結着樹脂分散液、及び離型剤分散液を２Ｌの円筒ステンレス容器に入れ、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製、ウルトラララックスＴ５０）により４０００ｒｐｍでせん断力を加えながら１０分間分散して混合した。
次いで、凝集剤としてポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液１．７５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、層流を形成するための２枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を６３３ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、５４℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。これにより、第一の凝集粒子分散液を調製した。この際、マルチサイザーＩＩ（アパーチャー径：５０μｍ、ベックマン−コールター社製）を用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は８．４μｍであった。
（第二の凝集粒子分散液調製工程）
次に、結着樹脂分散液：１００部に前記ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
次に、結着樹脂分散液：１００部に前記ポリ塩化アルミニウムの１０％硝酸水溶液０．５部を徐々に滴下して、ホモジナイザーの回転数を５０００ｒｐｍにして１５分間分散して混合し、原料分散液とした。
その後、４枚パドルの攪拌翼を用いた攪拌装置、および温度計を備えた重合釜に原料分散液を移し、攪拌回転数を５００ｒｐｍにしてマントルヒーターにて加熱し始め、４３℃にて凝集粒子の成長を促進させた。またこの際、０．３Ｎの硝酸や１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液で原料分散液のｐＨを２．２乃至３．５の範囲に制御した。上記ｐＨ範囲で２時間ほど保持し、凝集粒子を形成した。これにより、一次凝集させた分散液（第二の凝集粒子分散液）とした。この際、マルチサイザーＩＩを用いて測定した凝集粒子の体積平均粒子径は２．３μｍであった。
（第三の凝集粒子分散液調製工程）
この第二の凝集粒子分散液を、前記光輝性顔料を含む第一の凝集粒子分散液に追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の一次凝集樹脂粒子（第二の凝集粒子）を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。これにより、第三の凝集粒子分散液を調製した。
この第二の凝集粒子分散液を、前記光輝性顔料を含む第一の凝集粒子分散液に追添加し、前記凝集粒子の表面に結着樹脂の一次凝集樹脂粒子（第二の凝集粒子）を付着させた。さらに５６℃に昇温し、光学顕微鏡及びマルチサイザーＩＩで粒子の大きさ及び形態を確認しながら凝集粒子を整えた。これにより、第三の凝集粒子分散液を調製した。
その後、第三の凝集粒子を融合させるためにｐＨを８．０に上げた後、７０．０℃まで昇温させた。光学顕微鏡で凝集粒子が融合したのを確認した。
（合一工程）
その後、７０．０℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥して光輝性トナー粒子１を得た。得られた光輝性トナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。
その後、７０．０℃で保持したままｐＨを６．０まで下げ、１時間後に加熱を止め、１．０℃／分の降温速度で冷却した。その後２０μｍメッシュで篩分し、水洗を繰り返した後、真空乾燥機で乾燥して光輝性トナー粒子１を得た。得られた光輝性トナー粒子の体積平均粒子径は１２．２μｍであった。
［測定］
トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂの比（ｂ／ａ）の平均値、及び、トナー粒子断面の円形度の平均値を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。
トナー粒子断面の長軸径ａと短軸径ｂの比（ｂ／ａ）の平均値、及び、トナー粒子断面の円形度の平均値を、前述の方法により測定した。結果を下記表１に示す。
＜キャリアの作製＞
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
・フェライト粒子（体積平均粒径：３５μｍ） ：１００部
・トルエン ：１４部
・パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体（臨界表面張力：２４ｄｙｎ／ｃｍ、共重合比２:８、重量平均分子量７７０００） ：１．６部
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ-７２、キャボット社製、体積抵抗率：１００Ωｃｍ以下） ：０．１２部
・架橋メラミン樹脂粒子（平均粒径：０．３μｍ、トルエン不溶） ：０．３部
まず、パーフルオロオクチルエチルアクリレート−メチルメタクリレート共重合体に、カーボンブラックをトルエンに希釈して加えサンドミルで分散した。次いで、これにフェライト粒子以外の上記各成分を１０分間スターラーで分散し、被覆層形成液を調合した。次いでこの被覆層形成液とフェライト粒子とを真空脱気型ニーダーに入れ、温度６０℃において３０分間攪拌した後、減圧してトルエンを留去して、樹脂被覆層を形成してキャリアを得た。
＜現像剤の作製＞
光輝性トナー１：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
光輝性トナー１：３６部とキャリア：４１４部とを、２リットルのＶブレンダーに入れ、２０分間攪拌し、その後２１２μｍで篩分して現像剤１を作製した。
［評価］
‐転写性‐
富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の改造機を用いて転写性評価を行った。前記改造機は、トナー転写前に強制的にマシンを停止させ、感光体上、中間転写体上、紙上（未定着）のトナー量を測定できるようにしたものである。また定着ロール表面温度を１３０℃にしたものである。
転写性の評価では、３２℃８０％ＲＨの環境で、富士ゼロックス社製Ｃ２紙を用いて、印字面積０．５％のパターンを１００００枚印刷し、その後５ｃｍ×５ｃｍのパッチを描き、各トナー重量を測定し、下記式により１次転写効率、及び２次転写効率を算出した。なお、１次転写効率、２次転写効率の掛け合わせが８０％以上であるものを許容レベルとした。
‐転写性‐
富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の改造機を用いて転写性評価を行った。前記改造機は、トナー転写前に強制的にマシンを停止させ、感光体上、中間転写体上、紙上（未定着）のトナー量を測定できるようにしたものである。また定着ロール表面温度を１３０℃にしたものである。
転写性の評価では、３２℃８０％ＲＨの環境で、富士ゼロックス社製Ｃ２紙を用いて、印字面積０．５％のパターンを１００００枚印刷し、その後５ｃｍ×５ｃｍのパッチを描き、各トナー重量を測定し、下記式により１次転写効率、及び２次転写効率を算出した。なお、１次転写効率、２次転写効率の掛け合わせが８０％以上であるものを許容レベルとした。
１次転写効率＝（中間転写体上トナー重量）／（感光体上トナー重量）
２次転写効率＝（紙上未定着トナー重量）／（中間転写体上トナー重量）
転写性＝（１次転写効率）×（２次転写効率）×１００
２次転写効率＝（紙上未定着トナー重量）／（中間転写体上トナー重量）
転写性＝（１次転写効率）×（２次転写効率）×１００
‐光輝性‐
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成した。
３２℃８０％ＲＨの高温高湿下において、印字面積１．０％の画像を上記記録紙１００００枚に形成した後に得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階とした。２以上が実際に使用可能なレベルである。
得られた結果を表１に示す。
以下の方法によりベタ画像を形成した。
試料となる現像剤を、富士ゼロックス（株）社製ＤｏｃｕＣｅｎｔｒｅ−ＩＩＩ Ｃ７６００の現像器に充填し、記録紙（ＯＫトップコート＋紙、王子製紙（株）社製）上に、定着温度１９０℃、定着圧力４．０ｋｇ／ｃｍ２にて、トナー載り量が４．５ｇ／ｃｍ２のベタ画像を形成した。
３２℃８０％ＲＨの高温高湿下において、印字面積１．０％の画像を上記記録紙１００００枚に形成した後に得られたベタ画像に関し、ＪＩＳ Ｋ ５６００−４−３：１９９９「塗料一般試験方法−第４部：塗膜の視覚特性−第３節：色の目視比較」に準じた色観察用照明（自然昼光照明）下で目視にて光輝性を評価した。なお評価は、粒子感（キラキラと輝く光輝性の効果）、光学的効果（見る角度による色相の変化）を評価し、下記段階とした。２以上が実際に使用可能なレベルである。
得られた結果を表１に示す。
−評価基準−
５：粒子感と光学的効果が調和している。
４：やや粒子感、光学的効果がある。
３：普通の感覚。
２：ぼけた感じがする。
１：全く粒子感、光学的効果がない。
５：粒子感と光学的効果が調和している。
４：やや粒子感、光学的効果がある。
３：普通の感覚。
２：ぼけた感じがする。
１：全く粒子感、光学的効果がない。
［実施例２］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７２１ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７２１ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例３］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５３３ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５３３ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例４］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例５］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５２７ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５２７ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例６］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例７］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５２７ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５２７ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例８］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７３９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７３９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例９］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５０９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５０９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１０］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７３３ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７３３ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１１］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１２］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７２１ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７２１ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１３］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５３３ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を５３３ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１４］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７４５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７４５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１５］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４０９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４０９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１６］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７５０ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７５０ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［実施例１７］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例１］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７５０ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７５０ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４９℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例２］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４１５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例３］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７６８ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７６８ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４７℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例４］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を３９２ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を３９２ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を４８℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例５］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７６２ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７６２ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例６］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を３９７ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を３９７ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３６℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例７］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７４５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３４℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を７４５ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３４℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
［比較例８］
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４０９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
実施例１に記載の光輝性トナーの製造方法において、第一の凝集粒子分散液調製工程における２枚パドルの攪拌回転数を４０９ｒｐｍに変更し、第二の凝集粒子分散液調製工程における凝集粒子の成長を促進させる温度を３５℃に変更した以外は、実施例１に記載の方法によりトナーを製造し、実施例１と同様に評価した。得られた結果を表１に示す。
４ 光輝性顔料粒子
１０，１２，１４，１６ トナー粒子
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）
Ｚ 静電潜像
１０，１２，１４，１６ トナー粒子
２０ 感光体ドラム
２１ 帯電装置
２２ 露光装置
２４ 転写装置
２５ クリーニング装置
２８ 記録紙
３０ 現像装置
３１ 現像ハウジング
３２ 現像用開口
３３ 現像ロール
３４ 電荷注入ロール
４０ トナー
１０７ 感光体（像保持体）
１０８ 帯電ローラ
１１１ 現像装置（現像手段）
１１２ 転写装置
１１３ 感光体クリーニング装置（クリーニング手段）
１１５ 定着装置（定着手段）
１１６ 取り付けレール
１１７ 除電露光のための開口部
１１８ 露光のための開口部
２００ プロセスカートリッジ
３００ 記録紙（被転写体）
Ｚ 静電潜像
Claims (6)
- 結着樹脂と、光輝性顔料とを含有するトナー粒子を含み、前記トナー粒子の断面における長軸径ａと短軸径ｂとの比（ｂ／ａ）の平均値が０．１以上０．７以下であるとともに、前記トナー粒子の断面における円形度の平均値が０．５０以上０．９０以下である光輝性トナー。
- 請求項１に記載の光輝性トナーを含む現像剤。
- 請求項１に記載の光輝性トナーを収容し、画像形成装置に着脱されるトナーカートリッジ。
- 請求項２に記載の現像剤を収容し、像保持体の表面に形成された静電潜像を前記現像剤によりトナー像として現像する現像手段を備えるプロセスカートリッジ。
- 像保持体と、
前記像保持体の表面を帯電する帯電手段と、
帯電した前記像保持体の表面に静電潜像を形成する静電潜像形成手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記静電潜像を請求項２に記載の現像剤によりトナー像として現像する現像手段と、
前記像保持体の表面に形成された前記トナー像を記録媒体上に転写する転写手段と、
を備える画像形成装置。 - 請求項１に記載の光輝性トナーの製造方法であって、
光輝性顔料と第一の結着樹脂粒子とが凝集してなる第一の凝集粒子が分散した第一の凝集粒子分散液を調製する第一の凝集粒子分散液調製工程と、
第二の結着樹脂粒子が凝集してなり、前記第一の凝集粒子よりも体積平均粒径が小さい第二の凝集粒子が分散した第二の凝集粒子分散液を調製する第二の凝集粒子分散液調製工程と、
前記第一の凝集粒子分散液と前記第二の凝集粒子分散液とを混合し、前記第一の凝集粒子の表面に前記第二の凝集粒子が付着した第三の凝集粒子が分散した第三の凝集粒子分散液を調整する第三の凝集粒子分散液調製工程と、
前記第三の凝集粒子分散液を加熱して前記第一の凝集粒子と前記第二の凝集粒子とを合一する合一工程と、を含む光輝性トナーの製造方法。
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- 2011-12-26 JP JP2011283461A patent/JP5834893B2/ja active Active
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