JP2013127166A - 弾性柱状体の設置構造 - Google Patents

Abstract

【課題】路面などの設置面に立設される芯柱や、これを覆って弾性柱状体の外皮部分を構成する柱本体などを個別に交換できる弾性柱状体の設置構造を提供する。
【解決手段】設置面から上方へ立設させる芯柱と、この芯柱に被せて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、上方へ開口する埋設管を前記設置面に埋設させると共に、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端を挿入させ、前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付ける。柱本体を芯柱から取り外して交換などを行うことができ、埋設管から芯柱を取り外して交換などを行うことができる。また、前記芯柱に係合部を形成させると共に、前記埋設管に前記係合部を係合可能な取付部を形成させ、前記係合部及び取付部の係合と解除により前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付けることで、埋設管への芯柱の着脱を容易に行うことができる
【選択図】 図１５

Description

本発明は、例えば、道路の路側や公園や遊歩道、駐車場などに立設されて使用される弾性柱状体の設置構造に関するものである。

従来、車両の進入を物理的、又は心理的に防止する弾性柱状体に関しては種々の形態のものが提案されており、その構造や設置場所などに適した設置方法で取り付けられ用いられている。

例えば、特許文献１には、地面に立てられる剛性を有する芯柱と芯柱の外側に設けられた弾性を有するカバー体とを備え、カバー体の内側であって芯柱より上方には、屈曲可能なように中空部が設けられている車止め支柱において、カバー体は芯柱に対して着脱自在に構成されていることを特徴とする車止め支柱、が本出願人によって提案されている。

特開２００７−１２６９３３号公報

特許文献１に示される車止め支柱は、下部が地中に埋設されて地面に立設される芯柱から、カバー体だけを取り外して交換できるが、芯柱の交換に関して留意された構造ではなかった。

そこで本発明は、路面などの設置面に立設される芯柱や、これを覆って弾性柱状体の外皮部分を構成する柱本体などを個別に交換できる弾性柱状体の設置構造を提供するものである。

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る弾性柱状体の設置構造は、設置面に埋設されて上方へ開口する埋設管と、前記開口から埋設管の内側へ下端が挿入されて上方へ立設される芯柱と、該芯柱に被せられて前記芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、
前記芯柱に係合部が形成されると共に、前記埋設管に前記係合部を係合可能な取付部が形成され、
前記係合部及び取付部の係合と解除により前記芯柱が前記埋設管へ着脱自在に取り付けられていることを特徴とするものである。

本発明に係る弾性柱状体の設置構造によれば、設置面に埋設させて上方へ開口する埋設管と、前記開口から埋設管の内側へ下端が挿入させて上方へ立設させる芯柱と、別体に形成させて前記芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付けるので、柱本体と芯柱、また芯柱と埋設管とをそれぞれ分離させて個別に交換などを行うことができる。
また、前記芯柱に係合部を形成させると共に、前記埋設管に前記係合部を係合可能な取付部を形成させ、前記係合部及び取付部の係合と解除により前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付けるので、埋設管への芯柱の着脱を容易に行うことができる。

また、前記取付部が、前記係合部の縦方向の移動を許容し且つ周方向の移動を防止する挿入部と、前記係合部の縦方向の移動を防止し且つ周方向の移動を許容する回転部とを備え、前記芯柱を前記埋設管へ挿入させて前記係合部を前記挿入部内に進入させ、前記埋設管へ挿入させた芯柱を周方向へ回転操作させて、前記係合部を前記回転部内へ進入させて係合状態とし、前記芯柱を前記埋設管へ取り付ければ、前記埋設管に対する前記芯柱の挿入操作と回転操作とによって前記係合部と取付部を係合状態とできるので、埋設管への芯柱の取り付けを容易に行うことができるので、好ましい。また、係合状態となっている係合部と取付部について、芯柱を上記とは逆方向へ回転させることで、前記係合部が回転部から挿入部へ戻り取付部との係合が解除され、芯柱を埋設管から引き抜いて取り外すことができるので、好ましい。

また、前記芯柱を中空円筒形状に形成させ、この芯柱の内側に前記係合部を形成させると共に、前記取付部を前記埋設管の内側に形成させて、前記芯柱の内側へ挿入可能に形成させれば、立設される芯柱の外周面とこれを支持する埋設管の内周面に前記係合部と取付部とが形成されない。このため、弾性柱状体へ車両などが接触するなどして芯柱に衝撃などの外力が加えられたときに、加えられた力は芯柱の外周面と埋設管の内周面との間で伝わりやすく、前記係合部と取付部との間に伝わりにくくなされるので、前記係合部と取付部の係合が外れにくく、芯柱が埋設管に安定的に支持されるので、好ましい。

また、前記柱本体の下端に挿通させるアンカーボルトを介して柱本体を設置面へ固定させれば、立設された弾性柱状体へ車両などが接触しても、柱本体と芯柱との固定部分への力の集中が生じにくくなされ、この固定部分が破損して柱本体と芯柱との分離が困難になるなどの問題が生じにくくなされるので、好ましい。

本発明に係る弾性柱状体の設置構造によれば、芯柱や、これを覆う柱本体などを個別に交換できる。

本発明に係る弾性柱状体の設置構造に用いられる弾性柱状体を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、（ハ）は側面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１の弾性柱状体の設置構造に用いられる各部材を示す図である。 図１の柱本体の断面を示すＢ−Ｂ断面図である。 図１の芯柱を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図５の芯柱の係合部付近を示す斜視図である。 図３の埋設管を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図７のＡ−Ａ断面図である。 図７の埋設管の内管付近を示す斜視図である。 図９の埋設管へ芯柱を挿入させた状態を示す図である。 図１０の芯柱を回転操作した状態を示す図である。 図１１の芯柱を埋設管へ更に挿入させた状態を示す図である。 図３の埋設管を埋設する前の状態を示す図である。 図１３の埋設管を埋設した状態を示す図である。 図１４の埋設管へ芯柱を取り付けた状態を示す図である。 図１５の芯柱へ柱本体を取り付けた状態を示す図である。 基礎ブロックと埋設管の実施の他の一形態を示す図である。 図１１の基礎ブロックと埋設管を設置面へ埋設させた状態を示す図である。

本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図面において、１は弾性柱状体である。
弾性柱状体１は、上方が閉塞し、下方が開口する略円筒形状に形成された柱本体２と、この柱本体２の中空部分に挿入された円筒形状の芯柱３とを備えている。

柱本体２は、上方及び下方に開口する略円筒形状に形成された柱部２２と、この柱部２２の上端に固定されて上方の開口を塞ぐキャップ部２３と、柱部２２の下端に固定された略円錐台形状のベース部２１とから形成されている。
柱本体２は、歩行者や、自転車や自動車などの車両が接触したときに、怪我や損傷を抑制させるために、合成ゴムや、天然ゴム、リサイクルゴム、エラストマー、などの弾性材料から形成させるのが好ましく、天然ゴムやブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴム、エチレンプロピレンターポリマー、ウレタン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、軟質及び硬質塩化ビニール樹脂、エラストマー等の各種合成ゴムや合成樹脂等からなる弾性材やそれらを発泡させたもの等を、成形の条件等を考慮して適宜用いることができる。
また、廃タイヤ、工場廃材等の再生材料やそれらをチップ状に処理したものを用いてもよく、本実施形態の柱本体２は、使用済みのゴム製品から再生されたリサイクルゴムを用いて形成されている。

柱本体２の正面側及び背面側の外周側面には、円周形状に形成された外周側面の一部が平面状に窪む平面部２５が形成されており、この平面部２５の表面には照射された光を光源方向へ向けて平行に反射させる再帰反射性を有する反射シートが貼着されている。
本実施形態の平面部２５は、その上端と下端とがそれぞれキャップ部２３とベース部２１に至る縦に細長い形状に形成されている。
また、本実施形態の平面部２５には再帰反射シートが貼着されているが、これに限るものではなく、文字や数字、図形等が表されたシートや表示板などを取り付けてもよい。

図４は図１の柱本体２の断面を示すＢ−Ｂ断面図である。
図４に示すように、本実施形態のキャップ部２３は、下部に円筒形状のキャップ挿入部２３ａが形成され、その筒壁が上方で半球形状に閉塞する形状に形成されている。
キャップ挿入部２３ａは、その外径が柱部２２の上端の内径に対応する大きさに形成されており、キャップ２３は、キャップ挿入部２３ａを柱部２２の内側へ挿入させ、接着剤によって接着固定されている。

本実施形態のベース部２１は、上部に円筒形状の柱挿入部２１ａが形成され、その筒壁が下方に至るほど拡径する略円錐台形状に形成されている。
柱挿入部２１ａは、その内径が柱部２２の下端の外径に対応する大きさに形成されており、柱部２２はその下端をベース部２１の柱挿入部２１ａに挿入させ、接着剤によって接着固定されている。

また、図１（イ）に示すように、ベース部２１には、その筒壁部分に上下方向へ貫通する円形断面のボルト孔２６が、等間隔に４個形成されている。即ち、各ボルト孔２６はそれぞれ角度にして９０度間隔で配置されて設けられている。
各ボルト孔２６は、上方から挿入させたアンカーボルトの雄ねじをベース部２１の下面へ突出させ、これを設置面に埋設固定させたアンカーナットへ螺結させて、柱本体２を設置面に固定できるように設けられている。
このため、各ボルト孔部２６は、アンカーボルトの雄ねじが挿通可能で、そのボルト頭部が挿通不可能な径の大きさに形成された小径部２６ｂが下部に設けられ、その径の大きさが拡径部２６ｃで拡径されて、アンカーボルトのボルト頭部が収納可能な径の大きさに形成された大径部２６ａがボルト孔部２６の上部に設けられている。
そして、ボルト孔部２６へ挿通されるアンカーボルトは、そのボルト頭部を大径部２６ａに収納させ、ボルト頭部の下面を拡径部２６ｃに当接させて、ベース部２１の下面から突出させた雄ねじをアンカーナットへ螺結させるようになされている。

図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図５は図１の芯柱３を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、図６は図５の芯柱の係合部付近を示す斜視図である。
弾性柱状体１の柱本体２は、上部がキャップ２３により閉塞された略円筒形状に形成されており、その内部には円筒形状に形成された芯柱３が挿入されている。
具体的には、柱本体２に挿入された芯柱３は、その上端がキャップ部２３のキャップ挿入部２３ａの内側に至り、その下端がベース部２１の下端から下方へ突出している。
詳細には、芯柱３の外径は、キャップ２３のキャップ挿入部２３ａの内径より小径の形状に形成されており、柱本体２に挿入されてキャップ２３の内側に至った芯柱３は、キャップ挿入部２３ａの内側に挿入されて、水平方向への大きな位置ずれが生じないようになされている。前記芯柱３の外径と、キャップ挿入部２３ａの内径とは、できるだけ遊びが少ない方が好ましい。
尚、柱本体２の、柱部２２の内径や、ベース部２１の内径は、芯柱３の外径より若干大きく形成されている。これは、ベース部２１の下方から芯柱３を挿入させるときに、柱部２２やベース部２１の内側面との接触面積が大きくなり、これらとの摩擦抵抗によって挿入作業が困難になることを防止している。

芯柱３の下端付近には、係合部３１が形成されている。
係合部３１は円形断面の棒体に形成され、その両端がそれぞれ芯柱３の内周面に固定されている。
具体的には、係合部３１はその長手方向が芯柱３の内周面に対して垂直となるように取り付けられ、芯柱３の中心を通るようになされている。

芯柱３は、剛性を有する材料を用いて形成するのが好ましく、例えば、金属、硬質の合成樹脂や繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、コンクリート等を用いて構成することができ、本実施形態では、ＦＲＰを用いて形成されている。
また、係合部３１も同様に剛性を有する材料を用いて形成するのが好ましく、例えば、金属、硬質の合成樹脂や繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、コンクリート等を用いて構成することができ、本実施形態では、鉄を用いて形成されている。
芯柱３への係合部３１の固定方法は、接着や、溶接や、別に形成した取付部材などを用いるなど、種々の方法を用いることができ、本実施形態では接着固定させている。

図３は図１の弾性柱状体１の設置構造に用いられる各部材を示す図である。
本実施形態の弾性柱状体１の設置構造では、柱本体２の下方から挿入されてベース２１の下方へ突出する芯柱３の下端を、設置面に埋設固定させた埋設管４の中へ挿入させて、設置面に立設固定されるようになされている。

図７は図３の埋設管４を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、図８は図７のＡ−Ａ断面図である。
埋設管４は、円筒形状の管本体４１と、これより小径の円筒形状に形成されて管本体４１の内側に収納される内管４２とを備え、中央に丸穴４４が設けられた円板形状の底板４３がこれら管本体４１と内管４２のそれぞれの下端に当接されて固定されている。
詳細には、内管４２はその直径が管本体４１の半分程度の大きさに形成され、その長さが管本体４１の半分以下程度の長さに形成されており、内管４２と管本体４１とがそれぞれ同心円状に配置されて底板４３に固定されている。
底板４３は、その外径が管本体４１の外径より若干大きく形成されて、その縁が管本体４１の外周面より鍔状に突出している。この突出する底板４３の縁は、埋設管４が埋設固定されたときに抜け止めとして機能し、埋設管４が上方へ引き抜かれて外れるような問題が抑制される。
また、底板４３の中央に形成された丸穴４４は、その径が内管４２の内径と同じ大きさに形成されており、内管４２の中空部分が丸穴４４を通じて下方へ開口するように設けられている。

埋設管４は、管本体４１の内径の大きさが弾性柱状体１の芯柱３の外径より若干大きく形成されており、内管４２の外径の大きさが芯柱３の内径より小さく形成されている。
そして、埋設管４は、管本体４１の内側へ芯柱３を挿入可能で、且つ芯柱３の内側へ内管４２を挿入可能に設けられており、管本体４１の内周面で芯柱３の外周面を支持して芯柱３を立設できるように設けられている。

図９は図７の埋設管４の内管４２を示す斜視図である。
埋設管４の内管４２には、切り欠き状の取付部４５が形成されている。
具体的には、取付部４５は、内管４２の筒壁が線状に切り欠かれて形成されており、内管４２の上端から下方へ縦方向に形成された挿入部４５ａと、この挿入部４５ａの下端から一方の周方向へ水平に延設されて形成された回転部４５ｂと、この回転部４５ｂの先端から更に下方へ縦方向に形成された収納部４５ｃとを備えている。
取付部４５は内管４２に２個形成されており、内管４２の中央を中心としてそれぞれの挿入部４５ａ、回転部４５ｂ、収納部４５ｃが相対するように設けられている。
尚、線状の切り欠き形状に形成された各取付部４５は、芯柱３の係合部３１の外径の大きさより若干大きな線幅に形成されており、その切り欠きの内側を係合部３１が移動可能となされている。

図１０は図９の埋設管４へ芯柱３を挿入させた状態を示す図であり、図１１は図１０の芯柱３を回転操作した状態を示す図であり、図１２は図１１の芯柱３を埋設管４へ更に挿入させた状態を示す図である。尚、図１０〜１２においては、図の簡略化のために芯柱３を係合部３１のみ図示している。
埋設管４の管本体４１の内側へ、上方から芯柱３の下端を挿入させるとき、係合部３１の位置を埋設管４の各取付部４５の挿入部４５ａにあわせる。このようにすることで、係合部３１が内管４２の上端に当接されずに、挿入部４５ａの下端に至るまで取付部４５内を移動し、芯柱３が埋設管４内へより深く挿入されて、図１０に示す状態となされる。

係合部３１が挿入部４５ａの下端に至るまで芯柱３を埋設管４へ挿入させた後、芯柱３を周方向へ回転させることで、係合部３１が回転部４５ｂ内へ進入する。
係合部３１が取付部４５内で挿入部４５ａから移動することで、芯柱３を上方向へ引き上げようとしても、係合部３１が回転部４５ｂの上縁に当接し、芯柱３の埋設管４からの脱抜が防止される。即ち、係合部３１と取付部４５とが係合状態となされる。
芯柱３を更に回転させることで、係合部３１が回転部４５ｂの先端に至り、図１１に示す状態となされる。

係合部３１が回転部４５ｂの先端に至るまで芯柱３を回転操作した後、芯柱３を更に埋設管４内へ挿入させることで、係合部３１が収納部４５ｃ内へ進入する。
係合部３１が収納部４５ｃ内へ進入することで芯柱３の回転が防止され、係合部３１が再び挿入部４５ａの下端へ移動して取付部４５との係合状態が解除されることが防止される。
芯柱３を更に埋設管４へ挿入させることで、係合部３１が収納部４５ｃ内を移動し、芯柱３の下端が埋設管４の底板４３に当接されて、図１２に示す状態となされる。
即ち、芯柱３が埋設管４に取り付けられて立設される。
また、上記と逆の操作を行うことで、係合部３１と取付部４５との係合状態を容易に解除することができる。
即ち、芯柱３を上方へ引き上げて係合部３１を回転部４５ｂの先端へ移動させ、更に芯柱３を回転操作させて係合部３１を挿入部４５ａの下端へ移動させることで、係合部３１と取付部４５との係合状態が解除され、芯柱３を埋設管４から引き抜くことができる。

図１３は図３の埋設管４を埋設する前の状態を示す図であり、図１４は図１３の埋設管を埋設した状態を示す図である。
本実施形態の弾性柱状体１の設置構造においては、最初に、弾性柱状体１の設置場所へ基礎ブロック６を埋設設置させる。
基礎ブロック６は、若干縦長の直方体形状に形成されたコンクリート製のブロックであり、その上面の中央には、下面へ至る円形の貫通穴６１が形成されている。尚、貫通穴６１の内径の大きさと長さは、それぞれ前記埋設管４の外径の大きさと長さより大きく形成されており、貫通穴６１内へ埋設管４を収納可能に形成されている。
また、基礎ブロック６の上部には、４個のアンカーナットＮが埋設固定されており、アンカーボルトを上方から螺挿可能に設けられている。尚、４個のアンカーナットＮは、それぞれ円形の貫通穴６１の周囲にその中心から等間隔に、角度にして９０度間隔で配置されており、詳細には、柱本体２のベース部２３に設けられた４個のボルト孔２６にそれぞれ対応する配置でそれぞれ固定されている。

基礎ブロック６は、砕石などを敷き詰めて形成された透水層Ｓ１の上に載置され、その上面が設置面Ｇと面一となるように埋設固定されている。そして、基礎ブロック６の貫通穴６１の内部には、砕石などを敷き詰めた透水層Ｓ２が下部に形成されている。

次に、図１４に示すように、埋設管４を基礎ブロック６の貫通穴６１へ挿入させて固定させる。
具体的には、埋設管４を、貫通穴６１内の透水層Ｓ２上へ載置させ、管本体４１の外周面と貫通穴６１の内周面との間の隙間に、モルタルやセメントなどの固定材を注入して固化させ、貫通穴６１内に埋設管４を固定させている。
貫通穴６１内へ埋設固定された埋設管４は、管本体４１の上端が、基礎ブロック６の上面である設置面Ｇと同じ高さとなるように設置されている。
また、埋設管４内へ流入した雨水などは、底板４３の丸穴４４を通じて、下方の透水層Ｓ２へ流れ落ちるようになされ、透水層Ｓ２を通り更に透水層Ｓ１を流れて排水されるようになされている。

次に、埋設固定された埋設管４内へ、上方から芯柱３を挿入させて立設させる。
図１５は図１４の埋設管４へ芯柱３を取り付けた状態を示す図である。
埋設管４への芯柱３の取り付けは、上記のように芯柱３の挿入操作と回転操作の組み合わせによりなされ、係合部３１と取付部４５とが係合状態となされて、芯柱３が埋設管４に支持され立設される。

最後に、設置面Ｇに立設させた芯柱３へ柱本体２を被せ、柱本体２を設置面Ｇへ固定させる。
図１６は図１５の芯柱３へ柱本体２を取り付けた状態を示す図である。
柱本体２は、立設固定された芯柱３へ上方から被せられ、その中空内に芯柱３を収納させて、設置面Ｇへ立設される。
このとき、立設固定された芯柱３の上端がキャップ部２３の内側へ至り、芯柱３の上端へキャップ挿入部２３ａの内側へ挿入されて、柱本体２のキャップ部２３が芯柱３から大きく位置ずれして、水平方向へがたつくような問題が抑制される。

そして、立設された柱本体２のベース部２１に形成された各ボルト孔２６に、アンカーボルトＢ２を挿通させ、設置面に埋設された基礎ブロック６に固定させたアンカーナットＮへそれぞれ螺結させて、柱本体２を設置面Ｇへ固定させる。
このように柱本体２を芯柱３ではなく、設置面Ｇへ埋設固定させた基礎ブロック６へアンカーボルトを介して固定させることで、例えば、弾性柱状体１へ車両などが接触して芯柱３が折損したような場合でも、アンカーボルトＢ２を介した柱本体２と設置面Ｇとの固定によって、弾性柱状体１が設置場所から外れて他の車両や通行人へ衝突するような問題の発生が抑制できる。
尚、本実施形態の弾性柱状体１の設置構造においては、埋設管４やアンカーナットＮがブロック６にそれぞれ固定されているが、埋設管４やアンカーナットＮの埋設固定方法はこれに限るものではなく、例えば、埋設管４やアンカーナットＮを設置面である路面やコンクリート舗装面などに直接埋設固定させてもよい。しかし、予め、柱本体２に形成されたボルト孔２６に対応する配置でアンカーナットＮが固定され、埋設管４を収納する貫通穴６１を備えた基礎ブロック６を用意して用いることで、弾性柱状体１の設置をより容易に行うことができる。

また、本実施形態の弾性柱状体の設置構造では、透水層Ｓ１の上に基礎ブロック６を載置させて埋設固定させ、その貫通穴６１へ透水層Ｓ２を形成させた後に埋設管４を挿入固定させているが、これに限るものではない。
例えば、予め貫通穴６１へ埋設管４を収納させて、固定させた基礎ブロック６を用いることで、作業を容易に行うことができる。

図１７は基礎ブロック６と埋設管４の実施の他の一形態を示す図である。
本実施形態の基礎ブロック６は、設置面へ埋設させる前の段階で、予め貫通穴６１内へ埋設管４を収納固定させている点が図１３〜１６に示す実施形態と異なる事項である。

本実施形態の埋設管４は、図７〜９に示す埋設管４の実施形態と同じ形状に形成されている。
即ち、本実施形態の埋設管４は、埋設管４は、芯柱３の外径より若干大きな内径を有する円筒形状の管本体４１と、これより小径の円筒形状に形成されて管本体４１の内側に収納される内管４２とを備え、中央に丸穴４４が設けられた円板形状の底板４３がこれら管本体４１と内管４２のそれぞれの下端に当接されて固定されている。
そして、前記内管４２には、挿入部４５ａと、回転部４５ｂと、収納部４５ｃとを備えた、線状の切り欠き形状に形成された取付部４５が２個形成されている。

本実施形態の基礎ブロック６は、その上下の大きさを埋設管４の上下の大きさと同一に形成させた点のみが、図１３〜１６に示す基礎ブロック６と異なる事項である。
即ち、基礎ブロック６は、直方体形状に形成されたコンクリート製のブロックであり、中央には埋設管４を収納可能な貫通穴６１が上面から下面へ至るように形成されている。また、基礎ブロック６の上面には、図１３〜１６に示す実施形態と同様に、柱本体２のベース部２３に設けられた４個のボルト孔２６にそれぞれ対応する配置で、４個のアンカーナットＮが埋設固定されている。
本実施形態において、埋設管４は、基礎ブロック６が設置面へ埋設される前に、予め貫通穴６１に収納されて、基礎ブロック６へ固定されている。
具体的には、貫通穴６１の内周面と埋設管４の外周面との隙間にモルタルやセメントなどの固定材を注入して固化させ、貫通穴６１内に埋設管４を固定させている。
詳細には、埋設管４は、管本体４１の上端が基礎ブロック６の上面と同じ高さとなされ、底板４３の下面が基礎ブロック６の下面と面一となるように基礎ブロック６中に埋め込まれており、基礎ブロック６の上方に開口する管本体４１の中空部分が、内管４２の中空部分と、底板４３の丸穴４４を通じて、基礎ブロック６の下方へ貫通して開口するように設けられている。

図１８は図１７の基礎ブロック６と埋設管４を設置面Ｇへ埋設させた状態を示す図である。
本実施形態の基礎ブロック６は、図７の実施形態と同様に、砕石などを敷き詰めて形成された透水層Ｓ１の上に載置され、その上面が設置面Ｇと面一となるように埋設固定される。
このように埋設固定させることで、埋設管４の上端からその内部へ流入した雨水などが、底板４３の丸穴４４を通り、透水層Ｓ１へ流れて排水されるようになされている。
このように埋設固定させた基礎ブロック６と埋設管４には、図１４〜１６に示す実施形態と同じ方法によって、弾性柱状体１を立設設置させることができる。

尚、図１３〜１６に示す実施形態や、図１７〜１８に示す弾性柱状体１の設置構造においては、埋設管４やアンカーナットＮが基礎ブロック６にそれぞれ固定されているが、埋設管４やアンカーナットＮの埋設固定方法はこれに限るものではなく、例えば、埋設管４やアンカーナットＮを設置面である路面やコンクリート舗装面などに直接埋設固定させてもよい。しかし、予め、柱本体２に形成されたボルト孔２６に対応する配置でアンカーナットＮが固定され、埋設管４を収納する基礎ブロック６を用意して用いることで、弾性柱状体１の設置をより容易に行うことができる。

また、図１３〜１６に示す実施形態や、図１７〜１８に示す実施形態においては、基礎ブロック６の上面にアンカーナットＮを埋設固定させ、これへ各ボルト孔２６に挿通させたアンカーボルトＢ２を螺結させて柱本体２を設置面へ固定させているが、柱本体２の固定方法はこれに限るものではない。例えば、基礎ブロック６、又は設置面Ｇへ雄ねじを上方へ突出させたアンカーボルトを埋設固定させ、その雄ねじを柱本体２のボルト孔２６へ挿通させた後に上方からナットを螺結させて、柱本体２を基礎ブロック６や設置面Ｇへ固定させてもよい。

１ 弾性柱状体
２ 柱本体
２１ ベース部
２２ 柱部
２３ キャップ部
２５ 平面部
２６ ボルト孔
３ 芯柱
３１ 係合部
４ 埋設管
４１ 管本体
４２ 内管
４３ 底板
４４ 丸穴
４５ 取付部
６ 基礎ブロック
６１ 貫通穴
Ｂ１ 固定ボルト
Ｂ２ アンカーボルト
Ｇ 設置面
Ｎ アンカーナット
Ｓ１ 透水層
Ｓ２ 透水層

Claims (4)

1. 設置面に埋設されて上方へ開口する埋設管と、前記開口から埋設管の内側へ下端が挿入されて上方へ立設される芯柱と、該芯柱に被せられて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、
   前記芯柱に係合部が形成されると共に、前記埋設管に前記係合部と係合可能な取付部が形成され、
   前記係合部及び取付部の係合と解除により前記芯柱が前記埋設管へ着脱自在に取り付けられていることを特徴とする弾性柱状体の設置構造。
2. 前記取付部は、前記係合部の縦方向の移動を許容し且つ周方向の移動を防止する挿入部と、
   前記係合部の縦方向の移動を防止し且つ周方向の移動を許容する回転部とを備え、
   前記芯柱が前記埋設管へ挿入されて前記係合部が前記挿入部内に進入し、
   前記埋設管へ挿入された芯柱が周方向へ回転操作されて、前記係合部が前記回転部内に進入して係合状態となされ、
   前記芯柱が前記埋設管へ取り付けられていることを特徴とする請求項１に記載の弾性柱状体の設置構造。
3. 前記芯柱は中空円筒形状に形成され、該芯柱の内側に前記係合部が形成されると共に、
   前記取付部は前記埋設管の内側に形成されて、前記芯柱の内側へ挿入可能に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の弾性柱状体の設置構造。
4. 前記柱本体の下端に挿通されるアンカーボルトを介して柱本体が設置面へ固定されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の弾性柱状体の設置構造。

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