JP2013113748A - カプセルトナーの評価方法、カプセルトナーの製造方法およびカプセルトナー - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 輝度分布取得ステップにおいて、複数のコア粒子を撮像して得られた画像データに基いて、撮像した複数のコア粒子に対する平均輝度の個数基準の頻度分布をコア粒子輝度分布として取得し、複数の樹脂微粒子を撮像して得られた画像データに基いて、撮像した複数の樹脂微粒子に対する平均輝度の個数基準の頻度分布を樹脂微粒子輝度分布として取得する。評価ステップにおいて、コア粒子と樹脂微粒子との混合物を撮像して得られた画像データに基いて、撮像した混合物に対する平均輝度の個数基準の頻度分布を混合物輝度分布として取得し、取得した混合物輝度分布と、予め取得していたコア粒子輝度分布または樹脂微粒子輝度分布の少なくともいずれかと、に基いて、樹脂微粒子によるコア粒子の表面の被覆状態を評価する。
【選択図】 図4
Description
樹脂微粒子で被覆する前の複数のコア粒子を撮像して得られた画像データに基いて、コア粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、撮像した複数のコア粒子に対する平均輝度の個数基準の頻度分布をコア粒子輝度分布として取得し、コア粒子を被覆する前の複数の樹脂微粒子を撮像して得られた画像データに基いて、樹脂微粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、撮像した複数の樹脂微粒子に対する平均輝度の個数基準の頻度分布を樹脂微粒子輝度分布として取得する輝度分布取得ステップと、
前記コア粒子の表面を前記樹脂微粒子で被覆するために前記コア粒子と前記樹脂微粒子とを混合する混合処理において、前記コア粒子と前記樹脂微粒子との混合物を撮像し、撮像して得られた画像データに基いて、樹脂微粒子が表面に付着したコア粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、コア粒子に未だ付着していない樹脂微粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、撮像した混合物全体に対する各平均輝度の個数基準の頻度分布を混合物輝度分布として取得し、取得した混合物輝度分布と、予め取得していた前記コア粒子輝度分布または前記樹脂微粒子輝度分布の少なくともいずれか一方とを比較して、前記樹脂微粒子による前記コア粒子の表面の被覆状態を評価する評価ステップとを有することを特徴とするカプセルトナーの評価方法である。
前記混合物輝度分布において、前記コア粒子ピーク輝度に対する個数頻度と、前記樹脂微粒子ピーク輝度に対する個数頻度との比を算出し、
算出された比を指標として前記被覆状態を評価することを特徴とする。
前記コア粒子の表面を前記樹脂微粒子によって被覆するために、前記コア粒子と前記樹脂微粒子とを混合する混合処理を行う混合工程であって、上記の評価方法によって、前記樹脂微粒子による前記コア粒子の表面の被覆状態を評価し、評価結果に基いて前記混合処理を終了する混合工程と、
混合工程終了後に、前記コア粒子および前記樹脂微粒子を可塑化させる液体を噴霧し、前記コア粒子の表面に前記樹脂微粒子を融着させて被覆層を形成する被覆工程と、を有することを特徴とするカプセルトナーの製造方法である。
前記コア粒子と、前記樹脂微粒子からなる被覆層とを備えることを特徴とするカプセルトナーである。
輝度分布取得ステップでは、コア粒子および樹脂微粒子を撮影して、得られた画像データにおける画素の輝度値の分布を取得する。
コア粒子を撮影して得られる画像データは、複数の画素からなるデータであり、それぞれの画素における画素値として輝度値を用いることができる。たとえば、コア粒子を撮影したときに、コア粒子の部分は明るく、コア粒子以外の部分は暗く写る場合、公知の画像解析技術を利用して、比較的明るい画素は、コア粒子を表わす画素、比較的暗い画素はコア粒子以外を表わす画素として、分離することができる。
具体的には、たとえば、混合物の輝度分布を混合初期状態から一定の時間間隔で取得し、取得した輝度分布におけるコア粒子に相当する分布の変化を見て、コア粒子表面の被覆状態を評価する。図4に示す例であれば、コア粒子に相当する分布は、平均輝度70にピークを有するので、平均輝度が70における個数頻度を一定間隔で取得し、個数頻度が予め定める閾値以上となったときに、コア粒子表面が樹脂微粒子によって十分に被覆されたと評価することができる。
さらに、コア粒子に相当する分布のみではなく、混合物の輝度分布において、樹脂微粒子に相当する分布について評価してもよい。上記のように、混合物の輝度分布において、時間の経過に伴い、コア粒子に相当する分布は増加し、樹脂微粒子に相当する分布は減少する。これらの分布におけるそれぞれの個数頻度の比を1つの指標として、被覆状態を評価することもできる。
コア粒子に相当する分布ではなく、被覆の進行に伴い減少する樹脂微粒子に相当する分布に着目して評価してもよい。図4に示す例であれば、樹脂微粒子に相当する分布は、平均輝度115にピークを有するので、樹脂微粒子ピーク輝度である115における個数頻度を一定間隔で取得し、個数頻度が予め定める閾値以下となったときに、コア粒子表面が樹脂微粒子によって十分に被覆されたと評価することができる。
本発明のトナーの製造方法は、流動装置として、回転軸を含む回転撹拌手段の回転によって粉体流路内でコア粒子を流動させる装置を使用する。回転撹拌手段は、たとえばロータである。ロータの最外周における周速は、70m/s以上120m/s以下が好ましい。
原料混合工程では、コア粒子の原料である結着樹脂および着色剤、ならびに離型剤、電荷制御剤などの添加剤を混合する。
結着樹脂としては、特に限定されるものではなく、黒トナーまたはカラートナー用の公知の結着樹脂を使用することができる。たとえば、ポリスチレン、スチレン−アクリル酸エステル共重合樹脂などのスチレン系樹脂、ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂、ポリエチレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエステル、ポリウレタン、エポキシ樹脂などが挙げられる。また原料モノマー混合物に離型剤を混合し、重合反応を行って得られる樹脂を用いてもよい。結着樹脂は1種を単独で使用できまたは2種以上を併用できる。
着色剤としては、電子写真分野で常用される有機系染料、有機系顔料、無機系染料、無機系顔料などを使用できる。
電荷制御剤としては、電子写真分野で常用される正電荷制御用および負電荷制御用の制御剤を使用できる。正電荷制御用の電荷制御剤としては、たとえば、ニグロシン染料、塩基性染料、四級アンモニウム塩、四級ホスホニウム塩、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン、ニグロシン染料およびその誘導体、トリフェニルメタン誘導体、グアニジン塩、アミジン塩などが挙げられる。負電荷制御用の電荷制御剤としては、オイルブラック、スピロンブラックなどの油溶性染料、含金属アゾ化合物、アゾ錯体染料、ナフテン酸金属塩、サリチル酸およびその誘導体の金属錯体および金属塩(金属はクロム、亜鉛、ジルコニウムなど)、ホウ素化合物、脂肪酸石鹸、長鎖アルキルカルボン酸塩、樹脂酸石鹸などが挙げられる。電荷制御剤は1種を単独で使用できまたは必要に応じて2種以上を併用できる。電荷制御剤の使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは、結着樹脂100重量部に対して0.5〜3重量部である。
電荷制御剤はその全量もしくは一部を樹脂微粒子(被覆層)中に含ませても構わない。
離型剤としては電子写真分野で常用されるものを使用でき、たとえば、パラフィンワックスおよびその誘導体、マイクロクリスタリンワックスおよびその誘導体などの石油系ワックス、フィッシャートロプシュワックスおよびその誘導体、ポリオレフィンワックス(ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックスなど)およびその誘導体、低分子量ポリプロピリンワックスおよびその誘導体、ポリオレフィン系重合体ワックス(低分子量ポリエチレンワックスなど)およびその誘導体などの炭化水素系合成ワックス、カルナバワックスおよびその誘導体、ライスワックスおよびその誘導体、キャンデリラワックスおよびその誘導体、木蝋などの植物系ワックス、蜜蝋、鯨蝋などの動物系ワックス、脂肪酸アミド、フェノール脂肪酸エステルなどの油脂系合成ワックス、長鎖カルボン酸およびその誘導体、長鎖アルコールおよびその誘導体、シリコーン系重合体、高級脂肪酸などが挙げられる。なお、誘導体には、酸化物、ビニル系モノマーとワックスとのブロック共重合物、ビニル系モノマーとワックスとのグラフト変性物などが含まれる。ワックスの使用量は特に制限されず広い範囲から適宜選択できるけれども、好ましくは結着樹脂100重量部に対して0.2〜20重量部、さらに好ましくは0.5〜10重量部、特に好ましくは1.0〜8.0重量部である。
溶融混練工程では、原料混合工程にて得られたコア粒子の原料混合物を溶融混練し、結着樹脂中に着色剤および他の添加剤を分散させる。
粉砕工程では、溶融混練工程にて得られた溶融混練物を冷却して固化させ、粉砕する。粉砕に用いられる粉砕機としては、公知のものを用いることができ、たとえば超音速ジェット気流を利用して粉砕するジェット式粉砕機、高速で回転する回転子(ロータ)と固定子(ライナー)との間に形成される空間に粗粉砕物を導入して粉砕する衝撃式粉砕機などを用いることができる。粉砕工程にて、溶融混練物が粉砕されると、分級工程に移る。
分級工程では、粉砕工程で得られた粉砕物中の微粉を除去し、コア粒子を得る。分級には、遠心力による分級、または風力による分級によって微粉を除去する公知の分級機を用いることができる。
樹脂微粒子調製工程では、乾燥された樹脂微粒子を調製する。乾燥方法はどのような方法を用いてもよく、たとえば熱風受熱式乾燥、伝導伝熱式乾燥、遠赤外線乾燥、マイクロ波乾燥などの方法を用いて乾燥樹脂微粒子を得ることができる。樹脂微粒子は、後の被覆工程において、コア粒子を被覆する材料として用いられる。樹脂微粒子をコア粒子表面の被覆材料として用いることによって、たとえば保存中にコア粒子に含まれる離型剤などの低融点成分の溶融による凝集の発生を防止することができる。
被覆工程では、流動装置によって、コア粒子の表面を樹脂微粒子で被覆するために、コア粒子と樹脂微粒子とを混合する混合処理を行い、コア粒子の表面に樹脂微粒子を付着させ、さらに溶剤を噴霧することにより、コア粒子および樹脂微粒子を膨潤、軟化させて樹脂微粒子による被覆層を形成する。
コア粒子の表面が樹脂微粒子で被覆された状態で、溶剤の噴霧を開始する。
被覆層形成後の噴霧溶剤は、装置の一部からエアを抜くことによって乾燥される。噴霧溶剤の除去は、たとえば、乾燥機で噴霧溶剤を気化させてもよい。噴霧溶剤の除去には、たとえば、熱風受熱式乾燥機、伝導伝熱式乾燥機、凍結乾燥機などの通常用いられる乾燥機が用いられる。
被覆層が形成されたカプセルトナーには、さらに外添剤を添加してもよい。外添剤としては、たとえば、二酸化ケイ素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化セリウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化ジルコニウムなどの無機微粉体、またポリスチレン、アクリル樹脂、スチレン−アクリル樹脂、ポリエステル、ポリオレフィン、セルロース、ポリウレタン、ベンゾグアナミン、メラミン樹脂、ナイロン、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、フッ化ビニリデンなどの樹脂微粉体が挙げられる。無機微粉体は、シリコーンオイル、シランカップリング剤、ヘキサメチルジシラザン(HMDS)などの疎水化処理剤で表面処理されてもよい。このような外添剤を用いることによって、流動性向上、摩擦帯電性向上、耐熱性、長期保存性改善、クリーニング特性改善、感光体表面磨耗特性制御などの効果を得ることができる。
以下に実施例および比較例を挙げ、本発明を具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、特に限定されるものではない。以下において、「部」および「%」は特に断らない限りそれぞれ「重量部」および「重量%」を意味する。実施例および比較例における結着樹脂およびコア粒子のガラス転移温度、結着樹脂の軟化温度、離型剤の融点、コア粒子の体積平均粒径ならびに樹脂微粒子の粒子径は、以下のようにして測定した。
示差走査熱量計(商品名:DSC220、セイコー電子工業株式会社製)を用い、日本工業規格(JIS)K7121−1987に準じ、試料1gを昇温速度毎分10℃で加熱してDSC曲線を測定した。得られたDSC曲線のガラス転移に相当する吸熱ピークの高温側のベースラインを低温側に延長した直線と、ピークの立上がり部分から頂点までの曲線に対して勾配が最大になるような点で引いた接線との交点の温度をガラス転移温度(Tg)として求めた。
流動特性評価装置(商品名:フローテスターCFT−100C、株式会社島津製作所製)において、荷重20kgf/cm2(9.8×105Pa)を与えて試料1gがダイ(ノズル口径1mm、長さ1mm)から押出されるように設定し、昇温速度毎分6℃で加熱し、ダイから試料の半分量が流出したときの温度を求め、軟化温度(Tm)とした。
示差走査熱量計(商品名:DSC220、セイコー電子工業株式会社製)を用い、試料1gを温度20℃から昇温速度毎分10℃で150℃まで昇温させ、次いで150℃から20℃に急冷させる操作を2回繰返し、DSC曲線を測定した。2回目の操作で測定されるDSC曲線の融解に相当する吸熱ピークの頂点の温度を離型剤の融点として求めた。
電解液(商品名:ISOTON−II、ベックマン・コールター社製)50mlに、試料20mgおよびアルキルエーテル硫酸エステルナトリウム1mlを加え、超音波分散器(商品名:UH−50、STM社製)によって超音波周波数20kHzで3分間分散処理して測定用試料を調製した。この測定用試料について、粒度分布測定装置(商品名:Multisizer3、ベックマン・コールター社製)を用い、アパーチャ径:20μm、測定粒子数:50000カウントの条件下に測定を行い、試料粒子の体積粒度分布から体積平均粒径を求めた。
レーザ回折・散乱法粒度分布測定装置(商品名:マイクロトラックMT3000、日機装株式会社製)を用いて測定を行った。測定試料(樹脂微粒子)の凝集を防ぐため、ファミリーフレッシュ(花王株式会社製)の水溶液中に測定試料が分散した分散液を投入・攪拌後、装置に注入し、2回測定を行い、平均を求めた。測定条件は、測定時間:30秒、粒子屈折率:1.4、粒子形状:非球形、溶媒:水、溶媒屈折率:1.33とした。測定試料の体積粒度分布を測定し、測定結果から累積体積分布における小粒径側からの累積体積が50%になる粒径を粒子の体積平均粒径(μm)として算出した。
カプセルトナー製造装置として、ハイブリダイゼーションシステム(商品名:NHS−1型、株式会社奈良機械製作所製)に、送液ポンプ(商品名:SP11−12、株式会社フロム製)を通して揮発性液体(エタノール)を二流体ノズル(商品名:HM−6型、扶桑精機株式会社製)に定量送液するように接続した噴霧ユニットを設けた装置を用いた。二流体ノズルは、揮発性液体の噴霧方向と、粉体の流動方向とのなす角度が0°になるように、取付け角度を設定した。また、粉体流路の全壁部に温度調整用ジャケットを設けた。温度調整用ジャケットの温度調整用制御装置としてはチラーを用いた。また、ガス排出部には、ガス検知器(商品名:XP−3110、新コスモス電機株式会社製)を設けた。
スチレンとアクリル酸ブチルとを重合したものを凍結乾燥して、樹脂微粒子として、体積平均粒径が0.1μmであるスチレン−ブチルアクリレート共重合体微粒子(ガラス転移点72℃、軟化点126℃)を得た。マイクロトラック(日機装)による測定の結果、シェルの1次粒子径は0.12μmであった。
〔コア粒子1の作製〕
・ポリエステル樹脂(商品名:タフトン、花王株式会社製、ガラス転移温度70℃、軟化温度130℃) 87.5%(100部)
・C.I.Pigment Blue 15:3 5.0%(5.7部)
・パラフィンワックス(商品名:HNP−10、日本精鑞株式会社製、融点70℃)
6.0%(6.9部)
・有機ホウ素化合物(商品名:LR−147、日本カーリット株式会社製)
1.5%(1.7部)
・ポリエステル樹脂(商品名:ダイヤクロン、三菱レイヨン株式会社製、ガラス転移点55℃、軟化点130℃) 87.5%(100部)
・C.I.Pigment Blue 15:3 5.0%(5.7部)
・離型剤(カルナウバワックス、融点82℃) 6.0%(6.9部)
・帯電制御剤(ボントロンE84、オリエント化学工業株式会社)
1.5%(1.7部)
ハイブリダイゼーションシステム(商品名:NHS−1型、株式会社奈良機械製作所製)を用いて、被覆処理を行った。
前処理での処理速度を110m/sとした以外は、実施例1と同様の方法によりトナー2を得た。また、粒度分布からは粗大粉の発生は確認されなかった。
前処理での処理速度を45m/sとした以外は、実施例1と同様の方法によりトナー3を得た。また、粒度分布からは粗大粉の発生は確認されなかった。
前処理での処理時間をなくした以外は、実施例1と同様の方法によりトナー4を得た。また、粒度分布からは粗大粉の発生は確認されなかった。
コア粒子1の代わりにコア粒子2を使った以外は、実施例1と同様の方法によりトナー5を得た。また、粒度分布からは粗大粉の発生は確認されなかった。
回転部材の周速を20m/sとしたこと以外は実施例1と同様にして、トナー6を得た。また、粒度分布からは粗大粉の発生が認められた。
回転部材の周速を135m/sとしたこと以外は実施例1と同様にして、トナー7を得た。また、粒度分布からは粗大粉の発生が認められた。
カプセルトナーの収率を以下のようにして求めた。
収率[%] =
(トナー回収量[g])/(トナー母粒子および樹脂微粒子合計投入量[g])×100
◎:非常に良好。算出されたトナーの収率が95%以上である。
○:良好。算出されたトナーの収率が90%以上95%未満である。
△:実使用上問題なし。算出されたトナーの収率が80%以上90%未満である。
×:不良。算出されたトナーの収率が80%未満である。
実施例1〜5および比較例1、2について、カプセルトナー表面の付着状態を調べた。カプセルトナーをサンプリングし、走査型電子顕微鏡(SEM)を使用して倍率1000倍で観察を行い、目視で判断を行った。
○:凝集体が無く、トナー母粒子表面に均一に付着している。
△:若干の凝集体が観察される。
×:凝集体が多く観察され、トナー母粒子表面への付着量が不十分である。
実施例1〜5および比較例1、2で得られたトナーを用い、高温保存後のトナーの凝集物の有無によって、シェル層の層厚の均一性である被膜均一性を評価した。トナー20gをポリ容器に密閉し、50℃で48時間放置した後、トナーを取出し、目視によって凝集物の存在を確認した後、230メッシュのふるいに掛けた。ふるい上に残存するトナーの重量を測定し、この重量のトナー全重量(20g)に対する割合である残存量を求め、下記の基準で評価した。残存量の値が低いほど、トナーがブロッキングを起こさず、保存性が良好、すなわち被覆均一性に優れることを示す。
○:目視で凝集物がまったく確認されない。残存量が1%以下である。
△:目視で凝集物が確認されない。残存量が1%を超えて3%未満である。
×:目視で凝集物が少量確認される。残存量が3%以上である。
直径100μmのキャリア25gとカプセルトナー5gを20ccガラス製スクリュー管に取り、周波数35Hzにてシェイカーで30分混合した。その後、デベ(キャリアとトナーの混合物)を洗浄ろ過しキャリアだけを除去した。キャリアを除去したろ液の粒度分布測定を行い、初期のトナー粒子径との差異を確認した。
○:微粒子の増加率が5%以下である。
△:微粒子の増加率が5%を超えて8%以下である。
×:微粒子の増加率が8%を超えている。
日本工業規格(JIS)P0138に規定されるA4判の記録用紙上に、印字率が5%の原稿を3000枚連続印字した後、目視によって感光体に曇りがあるか否かを確認した。感光体に曇りがない場合を○(良好、フィルミングが発生していない)、曇りがある場合を×(不良、フィルミングが発生している)として評価した。
A4判の記録用紙上に、前記複写機にて印字率が5%の原稿を10万枚連続印字した後、クリーニングブレード通過後の感光体表面に透明テープ(商品名:メンディングテープ、住友スリーエム株式会社製)を貼付けて剥離した。感光体表面に貼付け剥離した透明テープを白紙に貼付け、分光測色濃度計(商品名:X−rite938、エス・ディー・ジー株式会社製)によって濃度を測定した。
A4判の記録用紙上に、トナー付着量が0.6mg/cm2になるように調整して、縦20mm、横50mmの長方形状のべた画像部を形成した。転写効率は、転写前の感光体上のトナーの重量と、紙面上に転写されたトナーの重量とをそれぞれ測定し、下記式に従って転写効率を算出した。
転写効率=(紙面上に転写されたトナーの重量)/(転写前の感光体上のトナーの重量)×100(%)
以上の各評価結果を合わせて、以下のような基準で総合評価を行った。
◎:非常に良好。△と評価された項目および×と評価された項目がない。
○:良好。×と評価された項目がなく、△と評価された項目が1つである。
△:実使用可。×と評価された項目がなく、△と評価された項目が2つ以上である。
×:不良。×と評価された項目が1つ以上あるか、またはトナーとして使用することができなかった。
以上の評価結果を表1に示す。
Claims (5)
- 結着樹脂および着色剤を含むコア粒子の表面を、樹脂微粒子で被覆することにより得られるカプセルトナーにおける、前記樹脂微粒子による前記コア粒子の表面の被覆状態を評価する評価方法であって、
樹脂微粒子で被覆する前の複数のコア粒子を撮像して得られた画像データに基いて、コア粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、撮像した複数のコア粒子に対する平均輝度の個数基準の頻度分布をコア粒子輝度分布として取得し、コア粒子を被覆する前の複数の樹脂微粒子を撮像して得られた画像データに基いて、樹脂微粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、撮像した複数の樹脂微粒子に対する平均輝度の個数基準の頻度分布を樹脂微粒子輝度分布として取得する輝度分布取得ステップと、
前記コア粒子の表面を前記樹脂微粒子で被覆するために前記コア粒子と前記樹脂微粒子とを混合する混合処理において、前記コア粒子と前記樹脂微粒子との混合物を撮像し、撮像して得られた画像データに基いて、樹脂微粒子が表面に付着したコア粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、コア粒子に未だ付着していない樹脂微粒子1個を表わす複数の画素の輝度値の平均値を平均輝度として算出し、撮像した混合物全体に対する各平均輝度の個数基準の頻度分布を混合物輝度分布として取得し、取得した混合物輝度分布と、予め取得していた前記コア粒子輝度分布または前記樹脂微粒子輝度分布の少なくともいずれか一方とを比較して、前記樹脂微粒子による前記コア粒子の表面の被覆状態を評価する評価ステップとを有することを特徴とするカプセルトナーの評価方法。 - 前記評価ステップでは、前記樹脂微粒子輝度分布および前記混合物輝度分布に基いて、前記コア粒子の表面に未だ付着していない樹脂微粒子の残存状態を評価するか、または、前記コア粒子輝度分布および前記混合物輝度分布に基いて、前記樹脂微粒子が表面に付着したコア粒子の生成状態を評価することで、前記被覆状態を評価することを特徴とする請求項1記載のカプセルトナーの評価方法。
- 前記評価ステップでは、前記コア粒子輝度分布において個数頻度がピークとなる平均輝度であるコア粒子ピーク輝度と、前記樹脂微粒子輝度分布において個数頻度がピークとなる平均輝度である樹脂微粒子ピーク輝度とを決定し、
前記混合物輝度分布において、前記コア粒子ピーク輝度に対する個数頻度と、前記樹脂微粒子ピーク輝度に対する個数頻度との比を算出し、
算出された比を指標として前記被覆状態を評価することを特徴とする請求項1記載のカプセルトナーの評価方法。 - 結着樹脂および着色剤を含むコア粒子と、樹脂微粒子とを準備する準備工程と、
前記コア粒子の表面を前記樹脂微粒子によって被覆するために、前記コア粒子と前記樹脂微粒子とを混合する混合処理を行う混合工程であって、請求項1〜3のいずれか1つに記載の評価方法によって、前記樹脂微粒子による前記コア粒子の表面の被覆状態を評価し、評価結果に基いて前記混合処理を終了する混合工程と、
混合工程終了後に、前記コア粒子および前記樹脂微粒子を可塑化させる液体を噴霧し、前記コア粒子の表面に前記樹脂微粒子を融着させて被覆層を形成する被覆工程と、を有することを特徴とするカプセルトナーの製造方法。 - 請求項4記載のカプセルトナーの製造方法によって製造されたカプセルトナーであって、
前記コア粒子と、前記樹脂微粒子からなる被覆層とを備えることを特徴とするカプセルトナー。
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