JP2013104924A - 静電潜像現像用トナー、及び静電潜像現像用トナーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】クリーニング部でのトナーすり抜けによる形成画像における画像不良、及び中抜け等の形成画像における画像不良の発生を抑制でき、低い印字率で長期間印字を行う場合でも形成画像の画像濃度が所望する値より低くなることのない静電潜像現像用トナーと、当該静電潜像現像用トナーの製造方法とを提供すること。
【解決手段】結着樹脂中に、少なくとも、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を含み、粉砕トナーである、静電潜像現像用トナーについて、一次粒子径が３〜１０μｍの範囲の粒子の平均円形度を０．９６０〜０．９８０とし、所定の条件で観測される、外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー１００個に対する個数比率を、１０個数％以下とする。
【選択図】なし

Description

本発明は、静電潜像現像用トナー、及び静電潜像現像用トナーの製造方法に関する。

一般に電子写真法においては、光導電性感光体等よりなる潜像担持体上にコロナ帯電等により帯電させた感光体上にレーザー、ＬＥＤ等により露光し形成された静電潜像をトナー等の現像剤を用いて現像することでトナー像として可視化して高品質な画像を得ている。一般にこれらの現像法に適用するトナーとしては、バインダーとしての熱可塑性樹脂に着色剤、帯電制御剤、染料又は顔料や離型剤を混合し、例えば、混練、粉砕、分級等の方法により平均粒径５〜１０μｍの粒子とされたトナーが用いられている。そして、一般的にはトナーに流動性を付与したり、トナーの帯電制御を行ったり、クリーニング性を向上させたりするためにシリカや酸化チタン等の無機微粉末等がトナーの表面に添加される。このようなトナーについて、トナーの流動性を優れたものとする目的等で、一般的には円形度の高い、略球状のトナーが使用されることが多い。

上述の電子写真法では、潜像担持体上のトナー像を転写・現像した後に、潜像担持体上に転写残トナーが残留する。かかる転写残トナーは、通常、弾性ブレード等の機構を有するクリーニング部によって、潜像担持体表面から除去される。しかし、トナーの円形度が高い場合には、転写残トナーが、クリーニング部をすり抜けて、潜像担持体上に残留する場合がある。この場合、形成画像に、転写残トナーに起因する画像不良が発生する場合がある。

そこで、転写残トナーのクリーニング時のすり抜けを防止するために、例えば、トナー粒子の表面に複数の凹部を有する、懸濁重合法によって生成されたトナー（特許文献１を参照）や、トナー粒子の表面に凸部山頂間が特定の範囲の間隔となるように凹凸が形成されたトナーが提案されている（特許文献２を参照）。

特開平５−８８４０９号公報 特開２００８−１７０９０１号公報

しかし、特許文献１、及び２に記載のトナーは、潜像担持体表面へ付着しやすいため、転写時に、トナー像の一部が転写されないことによって、形成画像に「中抜け」と呼ばれる画像不良が発生する場合がある。また、特許文献１、及び２に記載のトナーは、低い印字率で長期間印字を行う場合に、トナーが撹拌により長期間ストレスを受けることによって、所望の電位にトナーを帯電させにくくなり、形成画像の画像濃度が所望する値より低くなる可能性がある。

本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、クリーニング部でのトナーすり抜けによる形成画像における画像不良、及び中抜け等の形成画像における画像不良の発生を抑制でき、低い印字率で長期間印字を行う場合でも形成画像の画像濃度が所望する値より低くなることのない静電潜像現像用トナーを提供することを目的とする。また、本発明は、前述の静電潜像現像用トナーの製造方法として好適な、静電潜像現像用トナーの製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、結着樹脂中に、少なくとも、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を含み、粉砕トナーである、静電潜像現像用トナーについて、一次粒子径が３〜１０μｍの範囲の粒子の平均円形度を０．９６０〜０．９８０とし、所定の条件で観測される、外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー１００個に対する個数比率を、１０個数％以下とすることにより上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、本発明は以下のものを提供する。

（１） 結着樹脂中に、少なくとも、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を含み、粉砕トナーである、静電潜像現像用トナーであって、
前記静電潜像現像用トナーは、一次粒子径が３〜１０μｍの範囲の粒子の平均円形度が０．９６０〜０．９８０であり、
前記静電潜像現像用トナーの粒子１００個を走査型電子顕微鏡により観察した場合に観測される、走査型電子顕微鏡画像から測定される外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー１００個に対する個数比率が、１０個数％以下である、静電潜像現像用トナー。

（２） 前記結着樹脂がポリエステル樹脂である、（１）記載の静電潜像現像用トナー。

（３） 前記外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー１００個に対する個数比率が、５個数％以下である、（１）又は（２）記載の静電潜像現像用トナー。

（４） 以下の工程（Ｉ）〜（ＩＶ）を含む、（１）〜（３）の何れか１記載の静電潜像現像用トナーの製造方法：
（Ｉ）結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を、混合した後に溶融混練する工程；
（ＩＩ）工程（Ｉ）で得られた溶融混練物を、粉砕して粉砕物を得る工程；
（ＩＩＩ）前記粉砕物を熱処理する工程；及び
（ＩＶ）熱処理した後に分級して、所定の体積平均粒子径のトナーを得る工程。

（５） 前記工程（ＩＩＩ）が、前記粉砕物を１８０〜２２０℃で熱処理を行う工程である、（４）記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。

本発明によれば、クリーニング部でのトナーすり抜けによる形成画像における画像不良、及び中抜け等の形成画像における画像不良の発生を抑制でき、低い印字率で長期間印字を行う場合でも形成画像の画像濃度が所望する値より低くなることのない静電潜像現像用トナーと、当該静電潜像現像用トナーの製造方法とを提供できる。

画像形成装置の概略構成を示す断面図である。

以下、本発明の実施形態について詳細に説明するが、本発明は、以下の実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の目的の範囲内において、適宜変更を加えて実施することができる。なお、説明が重複する箇所については、適宜説明を省略する場合があるが、発明の要旨を限定するものではない。以下、本発明の静電潜像現像用トナーと、本発明の静電潜像現像用トナーを用いる画像形成方法とについて説明する。

［静電潜像現像用トナー］
本発明の静電潜像現像用トナー（以下、単にトナーともいう）は、粉砕トナーであり、結着樹脂中に、少なくとも着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を含む。また、本発明の静電潜像現像用トナーは、後述するように、特定の範囲の平均円形度を有するものであって、所定の方法により測定される、外径２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の含有比率が、特定の比率以下とされたものである。

本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂に対して、必要に応じ磁性粉等の成分を配合することもできる。また、本発明の静電潜像現像トナーは、トナー粒子の表面に、所望により、外添剤を付着させることもできる。さらに、本発明の静電潜像現像用トナーは、所望によりキャリアと混合して２成分現像剤として用いることもできる。以下、本発明の静電潜像現像用トナーの、必須、又は任意の成分である、結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、離型剤、磁性粉、及び外添剤と、トナーを２成分現像剤として用いる場合のキャリアと、静電潜像現像用トナーの製造方法とについて順に説明する。

〔結着樹脂〕
本発明のトナー粒子に含まれる結着樹脂は、従来からトナー粒子の結着樹脂として用いられている樹脂であれば特に制限されない。結着樹脂の具体例としては、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂、スチレンアクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、Ｎ−ビニル系樹脂、スチレン−ブタジエン樹脂等の熱可塑性樹脂が挙げられる。これらの樹脂の中でも、トナー中の着色剤の分散性、トナーの帯電性、用紙に対する定着性の面から、ポリエステル樹脂が好ましい。以下、ポリエステル樹脂について説明する。

以下、ポリエステル樹脂の具体例について説明する。ポリエステル樹脂は、アルコール成分とカルボン酸成分との縮重合ないし共縮重合によって得られるものである。ポリエステル樹脂を合成する際に用いられる成分としては、以下の２価又は３価以上のアルコール成分や２価又は３価以上のカルボン酸成分が挙げられる。

２価又は３価以上のアルコール成分の具体例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類；ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−ヘキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリスリトール、トリペンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ペンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルベンゼン等の３価以上のアルコール類が挙げられる。

２価又は３価以上のカルボン酸成分の具体例としては、マレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロヘキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸、あるいはｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等のアルキル又はアルケニルコハク酸等の２価カルボン酸；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−ヘキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロヘキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等が挙げられる。これらの２価又は３価以上のカルボン酸成分は、酸ハライド、酸無水物、低級アルキルエステル等のエステル形成性の誘導体として用いてもよい。ここで、「低級アルキル」とは、炭素原子数１から６のアルキル基を意味する。

結着樹脂がポリエステル樹脂である場合の、ポリエステル樹脂の軟化点は、８０〜１５０℃であることが好ましく、９０〜１４０℃がより好ましい。

ポリエステル樹脂には、本発明の目的を阻害しない範囲で、架橋剤や熱硬化性樹脂を添加することができる。結着樹脂であるポリエステル樹脂の内部に一部架橋構造を導入することにより、トナーの定着性を低下させることなく、トナーの保存安定性、形態保持性、耐久性等を向上させることができる。

ポリエステル樹脂と共に使用できる熱硬化性樹脂としては、例えば、エポキシ樹脂やシアネート系樹脂が好ましい。好適な熱硬化性樹脂の具体例としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、水素化ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ポリアルキレンエーテル型エポキシ樹脂、環状脂肪族型エポキシ樹脂、シアネート樹脂等が挙げられる。これらの熱硬化性樹脂は、２種以上を組み合わせて使用できる。

結着樹脂（ポリエステル樹脂）のガラス転移点（Ｔｇ）は、５０〜６５℃が好ましく、５０〜６０℃がより好ましい。結着樹脂のガラス転移点が低すぎる場合、画像形成装置の現像部の内部でトナー同士が融着したり、トナーの保存安定性の低下により、トナー容器の輸送時や倉庫等での保管時にトナー同士が一部融着したりする場合がある。また、結着樹脂のガラス転移点が高すぎる場合、結着樹脂の強度が低下し、潜像担持部にトナーが付着しやすい。結着樹脂のガラス転移点が高すぎる場合、トナーの低温定着性が低下する可能性がある。

なお、ポリエステル樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて、比熱の変化点から求めることができる。より具体的には、測定装置としてセイコーインスツルメンツ株式会社製示差走査熱量計ＤＳＣ−６２００を用い、吸熱曲線を測定することで求めることができる。測定試料１０ｍｇをアルミパン中に入れ、リファレンスとして空のアルミパンを使用し、測定温度範囲２５〜２００℃、昇温速度１０℃／ｍｉｎで常温常湿下にて測定して得られた吸熱曲線よりポリエステル樹脂のガラス転移点を求めることができる。

〔着色剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂中に着色剤を含む。静電潜像現像用トナーに含まれる着色剤は、所望するトナー粒子の色に合わせて、公知の顔料や染料を用いることができる。トナーに添加可能な好適な着色剤の具体例としては、カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック等の黒色顔料；黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等の黄色顔料；赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等の橙色顔料；ベンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等の赤色顔料；マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等の紫色顔料；紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等の青色顔料；クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ等の緑色顔料；亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛等の白色顔料；バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト等の体質顔料が挙げられる。これらの着色剤は、トナーを所望の色相に調整する目的等で２種以上を組み合わせて用いることもできる。

着色剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的には、結着樹脂１００質量部に対して、１〜１０質量部が好ましく、３〜７質量部がより好ましい。

〔電荷制御剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、結着樹脂中に電荷制御剤を含む。電荷制御剤は、トナーの帯電レベルや、所定の帯電レベルに短時間でトナーを帯電可能か否かの指標となる帯電立ち上がり特性を向上させ、耐久性や安定性に優れたトナーを得る目的で使用される。トナーを正帯電させて現像を行う場合、正帯電性の電荷制御剤が使用され、トナーを負帯電させて現像を行う場合、負帯電性の電荷制御剤が使用される。

本発明の静電潜像現像用トナーに使用可能な電荷制御剤は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来よりトナーに使用されている電荷制御剤から適宜選択できる。正帯電性の電荷制御剤の具体例としては、ピリダジン、ピリミジン、ピラジン、オルトオキサジン、メタオキサジン、パラオキサジン、オルトチアジン、メタチアジン、パラチアジン、１，２，３−トリアジン、１，２，４−トリアジン、１，３，５−トリアジン、１，２，４−オキサジアジン、１，３，４−オキサジアジン、１，２，６−オキサジアジン、１，３，４−チアジアジン、１，３，５−チアジアジン、１，２，３，４−テトラジン、１，２，４，５−テトラジン、１，２，３，５−テトラジン、１，２，４，６−オキサトリアジン、１，３，４，５−オキサトリアジン、フタラジン、キナゾリン、キノキサリン等のアジン化合物；アジンファストレッドＦＣ、アジンファストレッド１２ＢＫ、アジンバイオレットＢＯ、アジンブラウン３Ｇ、アジンライトブラウンＧＲ、アジンダークグリ−ンＢＨ／Ｃ、アジンディ−プブラックＥＷ、及びアジンディープブラック３ＲＬ等のアジン化合物からなる直接染料；ニグロシン、ニグロシン塩、ニグロシン誘導体等のニグロシン化合物；ニグロシンＢＫ、ニグロシンＮＢ、ニグロシンＺ等のニグロシン化合物からなる酸性染料；ナフテン酸又は高級脂肪酸の金属塩類；アルコキシル化アミン；アルキルアミド；ベンジルメチルヘキシルデシルアンモニウム、デシルトリメチルアンモニウムクロライド等の４級アンモニウム塩が挙げられる。これらの正帯電性の電荷制御剤の中では、より迅速な帯電の立ち上がり性が得られる点で、ニグロシン化合物を使用することが特に好ましい。これらの正帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

４級アンモニウム塩、カルボン酸塩、又はカルボキシル基を官能基として有する樹脂も正帯電性の電荷制御剤として使用できる。より具体的には、４級アンモニウム塩を有するスチレン系樹脂、４級アンモニウム塩を有するアクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、４級アンモニウム塩を有するポリエステル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン系樹脂、カルボン酸塩を有するアクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボン酸塩を有するポリエステル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン系樹脂、カルボキシル基を有するアクリル系樹脂、カルボキシル基を有するスチレン−アクリル系樹脂、カルボキシル基を有するポリエステル系樹脂等の１種又は２種以上が挙げられる。これらの樹脂の分子量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、オリゴマーであってもポリマーであってもよい。

正帯電性の電荷制御剤として使用できる樹脂の中では、帯電量を所望の範囲内の値に容易に調節することができる点から、４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系樹脂がより好ましい。４級アンモニウム塩を官能基として有するスチレン−アクリル系樹脂において、スチレン単位と共重合させる好ましいアクリル系コモノマーの具体例としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｉｓｏ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ｉｓｏ−ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタアクリル酸メチル、メタアクリル酸エチル、メタアクリル酸ｎ−ブチル、メタアクリル酸ｉｓｏ−ブチル等の（メタ）アクリル酸アルキルエステルが挙げられる。

また、４級アンモニウム塩としては、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレート、ジアルキル（メタ）アクリルアミド、又はジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミドから第４級化の工程を経て誘導される単位が用いられる。ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリレートの具体例としては、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジブチルアミノエチル（メタ）アクリレート等が挙げられ、ジアルキル（メタ）アクリルアミドの具体例としてはジメチルメタクリルアミドが挙げられ、ジアルキルアミノアルキル（メタ）アクリルアミドの具体例としては、ジメチルアミノプロピルメタクリルアミドが挙げられる。また、ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、Ｎ−メチロール（メタ）アクリルアミド等のヒドロキシ基含有重合性モノマーを重合時に併用することもできる。

負帯電性の電荷制御剤の具体例としては、例えば、有機金属錯体、キレート化合物等が挙げられる。有機金属錯体、及びキレート化合物としては、アルミニウムアセチルアセトナートや鉄（ＩＩ）アセチルアセトナート等のアセチルアセトン金属錯体、及び、３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルサリチル酸クロム等のサリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩が好ましく、サリチル酸系金属錯体又はサリチル酸系金属塩がより好ましい。これらの負帯電性の電荷制御剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。正帯電性又は負帯電性の電荷制御剤の使用量は、典型的には、トナー全量を１００質量部とした場合に、０．５〜１５質量部が好ましく、０．５〜８．０質量部がより好ましく、０．５〜７．０質量部が特に好ましい。電荷制御剤の使用量が過少である場合、所定の極性にトナーを安定して帯電させ難いため、形成画像の画像濃度の低下や、画像濃度を長期にわたって維持することが困難になることがある。また、かかる場合、電荷制御剤が均一に分散し難く、形成画像にかぶりが生じやすくなったり、潜像担持部のトナーによる汚染が起こりやすくなったりする。電荷制御剤の使用量が過多である場合、耐環境性の悪化による、高温高湿下での帯電不良に起因する形成画像における画像不良や、潜像担持部のトナーによる汚染等が起こりやすくなる。

〔離型剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、離型剤を含む。離型剤は、定着性や耐オフセット性を向上させる目的で使用される。トナーに添加する離型剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。離型剤としてはワックスが好ましく、ワックスの例としては、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、フッ素樹脂系ワックス、フィッシャートロプシュワックス、パラフィンワックス、エステルワックス、モンタンワックス、ライスワックス等が挙げられる。これらの離型剤は２種以上を組み合わせて使用できる。かかる離型剤をトナーに添加することにより、形成画像におけるオフセットや像スミアリング（画像をこすった際の画像周囲の汚れ）の発生をより効率的に抑制することができる。

離型剤の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的な離型剤の使用量は、結着樹脂１００質量部に対して、１〜５質量部が好ましい。離型剤の使用量が過少である場合、形成画像におけるオフセットや像スミアリングの発生の抑制について所望の効果が得られない場合があり、離型剤の使用量が過多である場合、トナー同士の融着によってトナーの保存安定性が低下する場合がある。

〔磁性粉〕
本発明のトナーは、所望により、結着樹脂中に磁性粉を配合することができる。トナーに配合する磁性粉の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。好適な磁性粉の例としては、フェライト、マグネタイト等の鉄；コバルト、ニッケル等の強磁性金属；鉄、及び／又は強磁性金属を含む合金；鉄、及び／又は強磁性金属を含む化合物；熱処理等の強磁性化処理を施された強磁性合金；二酸化クロムが挙げられる。

磁性粉の粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で限定されない。具体的な磁性粉の粒子径は、０．１〜１．０μｍが好ましく、０．１〜０．５μｍがより好ましい。かかる範囲の粒子径の磁性粉を用いる場合、結着樹脂中に磁性粉を均一に分散させやすい。

磁性粉は、結着樹脂中での分散性を改良する目的等で、チタン系カップリング剤やシラン系カップリング剤等の表面処理剤により表面処理されたものを使用できる。

磁性粉の使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。具体的な磁性粉の使用量は、トナーを１成分現像剤として使用する場合、トナー全量を１００質量部とした場合に、３５〜６０質量部が好ましく、４０〜６０質量部がより好ましい。磁性粉の使用量が過多である場合、長期間にわたり印刷する場合に画像濃度が低下しやすかったり、定着性が極度に低下したりする場合がある。磁性粉の使用量が過少である場合、かぶりが発生しやすかったり、長期間にわたり印刷する場合に画像濃度が低下しやすかったりする場合がある。また、トナーを２成分現像剤として使用する場合、磁性粉の使用量は、トナー全量を１００質量部とした場合に、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましい。

〔外添剤〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、トナーの流動性、保存安定性、クリーニング性等を改良する目的で外添剤をトナー粒子の表面に付着させてもよい。

外添剤の種類は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、従来からトナー用に使用されている外添剤から適宜選択できる。好適な外添剤の具体例としては、アルミナ、酸化チタン、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、チタン酸ストロンチウム、チタン酸バリウム等の金属酸化物や、シリカ等が挙げられる。これらの外添剤は、２種以上を組み合わせて使用できる。

外添剤の粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されず、典型的には０．０１〜１．０μｍが好ましい。

外添剤の体積固有の抵抗値は、外添剤の表面に酸化スズ及び酸化アンチモンからなる被覆層を形成し、被覆層の厚さや、酸化スズと酸化アンチモンとの比率を変えることにより調整できる。

外添剤のトナー粒子に対する使用量は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。外添剤の使用量は、典型的には、外添剤により処理される前のトナー母粒子１００質量部に対して０．１〜１０質量部が好ましく、０．２〜５質量部がより好ましい。かかる範囲の量で外添剤を使用する場合、流動性、保存安定性、クリーニング性に優れるトナーを得やすい。

外添剤をトナー母粒子の表面に付着させる方法は特に限定されず、従来知られる方法から適宜選択できる。具体的には、外添剤の粒子がトナー母粒子に埋め込まれないように処理条件を調整し、ヘンシェルミキサーやナウターミキサー等の混合機によって、外添剤による処理が行われる。

〔キャリア〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、所望のキャリアと混合して２成分現像剤として使用することもできる。２成分現像剤を調製する場合、磁性キャリアを用いるのが好ましい。

本発明の静電潜像現像用トナーを２成分現像剤とする場合の好適なキャリアとしては、キャリア芯材が樹脂により被覆されたものが挙げられる。キャリア芯材の具体例としては、鉄、酸化処理鉄、還元鉄、マグネタイト、銅、ケイ素鋼、フェライト、ニッケル、コバルト等の粒子や、これらの材料とマンガン、亜鉛、アルミニウム等との合金の粒子、鉄−ニッケル合金、鉄−コバルト合金等の粒子、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化銅、酸化マグネシウム、酸化鉛、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、チタン酸マグネシウム、チタン酸バリウム、チタン酸リチウム、チタン酸鉛、ジルコン酸鉛、ニオブ酸リチウム等のセラミックスの粒子、リン酸二水素アンモニウム、リン酸二水素カリウム、ロッシェル塩等の高誘電率物質の粒子、樹脂中に上記磁性粒子を分散させた樹脂キャリア等が挙げられる。

キャリア芯材を被覆する樹脂の具体例としては、（メタ）アクリル系重合体、スチレン系重合体、スチレン−（メタ）アクリル系共重合体、オレフィン系重合体（ポリエチレン、塩素化ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリカーボネート、セルロース樹脂、ポリエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂（ポリテトラフルオロエチレン、ポリクロロトリフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン等）、フェノール樹脂、キシレン樹脂、ジアリルフタレート樹脂、ポリアセタール樹脂、アミノ樹脂等が挙げられる。これらの樹脂は２種以上を組み合わせて使用できる。

キャリアの粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、電子顕微鏡により測定される粒子径で、２０〜２００μｍが好ましく、３０〜１５０μｍがより好ましい。

キャリアの見掛け密度は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。見掛け密度は、キャリアの組成や表面構造によって異なるが、典型的には、２．４×１０^３〜３．０×１０^３ｋｇ／ｍ^３が好ましい。

本発明の静電潜像現像用トナーを２成分現像剤として用いる場合、トナーの含有量は、２成分現像剤の質量に対して、１〜２０質量％が好ましく、３〜１５質量％が好ましい。２成分現像剤におけるトナーの含有量をかかる範囲とすることにより、形成画像における適度な画像濃度を維持し、トナー飛散の抑制によって画像形成装置内部の汚染や転写紙等へのトナーの付着を抑制できる。

〔静電潜像現像用トナーの製造方法〕
本発明の静電潜像現像用トナーは、粉砕トナーであり、結着樹脂に、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤と、必要に応じ磁性粉等の成分を配合した混合物を溶融混練した後に、溶融混練物を、所望の粒子径となるように粉砕・分級して調製される。粉砕・分級されたトナーの平均粒子径は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されないが、一般的には、５〜１０μｍが好ましい。

かかるトナー粒子の好適な調製方法としては、結着樹脂と、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤と、必要に応じ、磁性粉等の成分とを混合機等により混合した後、得られた混合物を一軸又は二軸押出機等の混練機により溶融混練し、冷却された混練物を、粉砕して粉砕物を得た後、分級する方法が挙げられる。前述の粉砕工程としては、混錬物を粗粉砕して粗粉砕物を得た後、得られた粗粉砕物をさらに微粉砕して微粉砕物を得る工程により粉砕物を得る工程を含むのがより好ましい。

また、上記製造方法における、微粉砕工程は、機械式粉砕機により、各粉砕工程後の体積平均粒径（Ｄ５０）が徐々に小さくなるように、複数回、３回以上に分けて行うのが好ましい。本発明のトナーは、一次粒子径３〜１０μｍの平均円形度が０．９６０〜０．９８０であり、０．９６５〜０．９７５がより好ましい。このように微粉砕を行う場合、所定の平均円形度を有するトナーを調製しやすい。

本発明のトナーについて、平均円形度が低すぎる場合、トナーの形状に丸みがなくなり、潜像担持体（感光体ドラム）との接触摩擦係数が増大し、潜像担持体から被記録媒体へトナー像を転写する際に、潜像担持体表面からトナーが剥離しにくくなる。かかる場合、形成した画像に転写中抜けとよばれる画像不良が生じる。また、平均円形度が高すぎる場合、潜像担持体に付着した転写残トナーをクリーニングする際に、転写残トナーを除去するための装置をトナーがすり抜けやすくなる。

粒子径３〜１０μｍの範囲のトナー粒子の平均円形度は、以下の方法に従って測定できる。なお、粒子径３μｍ未満の粒子として測定される粒子には、トナー粒子はほとんど含まれず、粒子径１０μｍ超の粒子として測定される粒子には、凝集体を形成したトナー粒子が多く含まれるため、平均円形度を求めるトナー粒子の粒子径の範囲を３〜１０μｍとする。
＜円形度測定方法＞
フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いてトナーの円形度を測定する。２３℃、６０％ＲＨの環境下において、円相当径０．６０〜４００μｍの範囲のトナー粒子について、粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ_０）と、粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式により円形度を求める。円相当径３〜１０μｍのトナー粒子の円形度の総和を、円相当径３〜１０μｍのトナー粒子の全粒子数で除した値を円形度とする。
（円形度算出式）
円形度＝Ｌ_０／Ｌ

また、上記のトナーの製造方法では、分級後に得られたトナーに対して熱処理を行うのが好ましい。本発明の静電潜像現像用トナーは、後述するように、外径２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の含有比率が、特定の比率以下のものであるが、トナーに対して熱処理を行うことにより、外径２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の含有比率を低下させることができる。また、トナーに対して熱処理を行う場合、平均円形度を高めることもできる。

熱処理条件は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。典型的には、熱処理条件は、温度に関して１８０〜２２０℃が好ましい。熱処理は、トナーの溶融や、トナー同士の融着を避けるため、通常、瞬間的に行われる。好適な、熱処理方法としては、サフュージョン（日本ニューマチック工業株式会社製）等の熱処理装置を用いる方法が挙げられる。

本発明のトナーは、トナーの粒子１００個を走査型電子顕微鏡により観察した場合に観測される、外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー粒子に対する個数比率が、１０個数％以下であり、７個数％以下がより好ましく、５個数％以下が特に好ましい。

外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の個数比率が高すぎるトナーは、低い印字率で長期間印字を行う場合に、現像装置内での、撹拌・混合スクリューによる衝撃により、外添剤がトナーの凹部に埋没しやすい。このため、このようなトナーを用いる場合、トナー粒子を均一に帯電させにくくなり、形成画像の画像濃度が所望の値よりも低くなりやすい。

なお、外添剤は、通常、一次粒子が凝集した凝集体（二次粒子）としてトナー中に存在する。そして、外添剤の凝集体の粒子径は、一般的には、一次粒子の粒子径の７〜１０倍程度になっていることが多い。このため、トナー表面の凹部の外径が２００ｎｍ未満の場合、凹部には、多くても数個の外添剤の凝集体の粒子しか入らず、外添剤の埋没が生じにくい。

また、外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーであっても、その個数比率が、低ければ、その凹部に外添剤が埋没されるとしても、トナーの帯電性への影響は、他のトナー粒子全体に対してごく小さくできる。

走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）によるトナー粒子の凹部径は、以下の方法に従って測定できる。
＜外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子の個数比率の測定方法＞
走査型電子顕微鏡により倍率３０００倍で撮影された画像に含まれる、１００個のトナー粒子について外径２００ｎｍ以上の凹部の有無を確認し、外径２００ｎｍ以上の凹部を１個所以上有するトナー粒子の数をカウントする。カウントされた外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子数に基づき、トナー粒子１００個に対する、外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子の個数比率を算出する。

なお、凹部が存在するトナー粒子については、凹部の外径を測定する。凹部の外径の測定は、得られた画像を、画像解析ソフトウェア（ＷｉｎＲＯＯＦ（ｖｅｒ．５．５．０）、（三谷商事株式会社製））により、自動２値化（モード：Ｐタイル）で２値化して画像処理して行う。２値化処理により、画像内のトナーは、凹部と、凹部以外の他の部分とに区別される。２値化処理後の画像の凹部について、凹部の外周の任意の２点を選択した場合の最長の距離を凹部の外径とする。

なお、トナーの体積平均粒子径は、以下の方法により測定することができる。

＜体積平均粒子径測定方法＞
コールターカウンターマルチサイザー３（ベックマンコールター社製）を用いて、体積平均粒子径を測定する。電解液としてアイソトンＩＩ（ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いる。電解液（アイソトンＩＩ）に少量の界面活性剤を添加した溶液にトナー１０ｍｇを加え、超音波分散器によりトナーを電解液中に分散させる。トナーが分散した電解液を測定試料として用い、コールターカウンターマルチサイザー３によりトナーの粒度分布を測定し、トナーの体積平均粒子径を求める。

以上説明した本発明の静電潜像現像用トナーは、クリーニング部でのトナーすり抜けによる形成画像における画像不良、及び中抜け等の形成画像における画像不良の発生を抑制でき、低い印字率で長期間印字を行う場合でも形成画像の画像濃度が所望する値より低くならない。このため、本発明の静電潜像現像用トナーは、種々の画像形成装置において好適に使用できる。

［画像形成方法］
以上説明した本発明の静電潜像現像用トナーを用いて画像を形成する際に使用する画像形成装置は、良好な画像を形成できる限り特に限定されず、従来から使用される画像形成装置から適宜選択される。本発明の静電潜像現像用トナーにより画像を形成する際に用いる画像形成装置は、後述するような、複数色のトナーを用いるタンデム方式のカラー画像形成装置が好ましい。ここでは、タンデム方式のカラー画像形成装置を用いた画像形成方法について説明する。

なお、以下に説明するタンデム方式のカラー画像形成装置は、各潜像担持部の表面上にそれぞれ異なった各色のトナーによるトナー像を形成させるために、所定方向に並設された、複数の潜像担持部と、各潜像担持部に対向して配置され、表面にトナーを担持して搬送し、搬送されたトナーを、各潜像担持部の表面にそれぞれ供給するローラー（現像スリーブ）を備えた複数の現像部とを備え、現像部において、本発明の静電潜像現像用トナーを潜像担持部に供給する。

図１は、好適な画像形成装置の構成を示す概略図である。ここでは、画像形成装置として、カラープリンター１を例に挙げて説明する。

このカラープリンター１は、図１に示すように、箱型の機器本体１ａを有している。この機器本体１ａ内には、用紙Ｐを給紙する給紙部２と、この給紙部２から給紙された用紙Ｐを搬送しながら当該用紙Ｐに画像データ等に基づくトナー像を転写する画像形成部３と、この画像形成部３で用紙Ｐ上に転写された未定着トナー像を用紙Ｐに定着する定着処理を施す定着部４とが設けられている。さらに、機器本体１ａの上面には、定着部４で定着処理の施された用紙Ｐが排紙される排紙部５が設けられている。

給紙部２は、給紙カセット１２１、ピックアップローラー１２２、給紙ローラー１２３，１２４，１２５、及びレジストローラー対１２６を備えている。給紙カセット１２１は、機器本体１ａから挿脱可能に設けられ、用紙Ｐを貯留する。ピックアップローラー１２２は、給紙カセット１２１の図１に示す左上方位置に設けられ、給紙カセット１２１に貯留されている用紙Ｐを１枚ずつ取り出す。給紙ローラー１２３，１２４，１２５は、ピックアップローラー１２２によって取り出された用紙Ｐを用紙搬送路に送り出す。レジストローラー対１２６は、給紙ローラー１２３，１２４，１２５によって用紙搬送路に送り出された用紙Ｐを一時待機させた後、所定のタイミングで画像形成部３に供給する。

また、給紙部２は、機器本体１ａの図１に示す左側面に取り付けられる不図示の手差しトレイとピックアップローラー１２７とをさらに備えている。このピックアップローラー１２７は、手差しトレイに載置された用紙Ｐを取り出す。ピックアップローラー１２７によって取り出された用紙Ｐは、給紙ローラー１２３，１２５によって用紙搬送路に送り出され、レジストローラー対１２６によって、所定のタイミングで画像形成部３に供給される。

画像形成部３は、画像形成ユニット７と、この画像形成ユニット７によってその表面（接触面）にコンピューター等から電送された画像データに基づくトナー像が１次転写される中間転写ベルト３１と、この中間転写ベルト３１上のトナー像を給紙カセット１２１から送り込まれた用紙Ｐに２次転写させるための２次転写ローラー３２とを備えている。

画像形成ユニット７は、中間転写ベルト３１の移動方向の上流側（図１では右側）から下流側に向けて順次配設されたブラック用ユニット７Ｋと、イエロー用ユニット７Ｙと、シアン用ユニット７Ｃと、マゼンタ用ユニット７Ｍとを備えている。各ユニット７Ｋ，７Ｙ，７Ｃ及び７Ｍは、それぞれの中央位置に像担持体であるドラム型の潜像担持部３７が矢符（時計回り）方向に回転可能に配置されている。そして、各潜像担持部３７の周囲には、帯電部３９、露光部３８、現像部７１、クリーニング部８、及び除電器等が、潜像担持部３７の回転方向上流側から順に各々配置されている。

帯電部３９は、矢符方向に回転されている潜像担持部３７の周面を均一に帯電させる。帯電部３９は、潜像担持部３７の周面を均一に帯電させることができれば特に制限されず、非接触方式であっても、接触方式であってもよい。帯電部の具体例としては、コロナ帯電装置、帯電ローラー、帯電ブラシ等が挙げられる。

潜像担持部３７の表面電位（帯電電位）は、本発明の目的を阻害しない範囲で特に限定されない。現像性と潜像担持部３７の帯電能力とのバランスを考慮すると、表面電位は＋２００〜＋５００Ｖであるのが好ましく、＋２００Ｖ〜＋３００Ｖであるのがより好ましい。表面電位が低すぎる場合、現像電界が不十分となり、形成画像の画像濃度を確保し難くなる。表面電位が高すぎる場合、感光層の膜厚によっては帯電能力が不足、潜像担持部３７の絶縁破壊、オゾンの発生量が増加する等の問題が起こりやすくなる。

潜像担持部３７としては、アモルファスシリコン等の無機感光体；導電性基体上に電荷発生剤、電荷輸送剤、結着樹脂等を含有する単層又は積層の感光層が形成された有機感光体等が挙げられる。

露光部３８は、いわゆるレーザー走査ユニットであり、帯電部３９によって均一に帯電された潜像担持部３７の周面に、上位装置であるパーソナルコンピューター（ＰＣ）から入力された画像データに基づくレーザー光を照射し、潜像担持部３７上に画像データに基づく静電潜像を形成する。現像部７１は、静電潜像が形成された潜像担持部３７の周面に本発明のトナーを供給し、画像データに基づくトナー像を形成させる。本発明のトナーを用いることにより、現像部７１が備える現像ローラー（スリーブ）へのトナーの付着を抑制することができ、良好な画像を形成することができる。現像部７１の構成は、現像剤の種類、及び現像方式によって適宜変更される。現像部７１により潜像担持部３７の周面に形成されたトナー像は、中間転写ベルト３１に１次転写される。

中間転写ベルト３１へのトナー像の１次転写が終了した後、潜像担持部３７の周面に残留しているトナーをクリーニング部８により清掃する。クリーニング部８は、弾性ブレード８１を備え、弾性ブレード８１により潜像担持部３７の周面に残留するトナーを除去する。弾性ブレードはウレタン系ゴムやエチレン−プロピレン系ゴム等により構成される。本発明のトナーを用いる場合、トナーのクリーニング部８のすり抜けが生じ難く、形成画像における画像不良の発生を抑制できる。

除電器は、１次転写が終了した後、潜像担持部３７の周面を除電する。クリーニング部８及び除電器によって清浄化処理された潜像担持部３７の周面は、新たな帯電処理のために帯電部３９へ向かい、新たな帯電処理が行われる。

中間転写ベルト３１は、無端状のベルト状回転体であって、表面（接触面）側が各潜像担持部３７の周面にそれぞれ当接するように駆動ローラー３３、従動ローラー３４、バックアップローラー３５、及び１次転写ローラー３６等の複数のローラーに架け渡されている。また、中間転写ベルト３１は、各潜像担持部３７と対向配置された１次転写ローラー３６によって潜像担持部３７に押圧された状態で、複数のローラーによって無端回転するように構成されている。駆動ローラー３３は、不図示のステッピングモータ等の駆動源によって回転駆動し、中間転写ベルト３１に無端回転させるための駆動力を与える。従動ローラー３４、バックアップローラー３５、及び１次転写ローラー３６は、回転自在に設けられ、駆動ローラー３３による中間転写ベルト３１の無端回転に伴って従動回転する。これらのローラー３４，３５，３６は、駆動ローラー３３の主動回転に応じて中間転写ベルト３１を介して従動回転すると共に、中間転写ベルト３１を支持する。

１次転写ローラー３６は、１次転写バイアスを中間転写ベルト３１に印加する。そうすることによって、各潜像担持部３７上に形成されたトナー像は、各潜像担持部３７と１次転写ローラー３６との間で、駆動ローラー３３の駆動により矢符（反時計回り）方向に周回する中間転写ベルト３１に重ね塗り状態で順次転写（１次転写）される。

２次転写ローラー３２は、２次転写バイアスを用紙Ｐに印加する。そうすることによって、中間転写ベルト３１上に１次転写されたトナー像は、２次転写ローラー３２とバックアップローラー３５との間で用紙Ｐに２次転写され、これによって、用紙Ｐにカラーの転写画像（未定着トナー像）が転写される。

定着部４は、画像形成部３で用紙Ｐに転写された転写画像に定着処理を施すものであり、通電発熱体により加熱される加熱ローラー４１と、この加熱ローラー４１に対向配置され、周面が加熱ローラー４１の周面に押圧当接される加圧ローラー４２とを備えている。

そして、画像形成部３で２次転写ローラー３２により用紙Ｐに転写された転写画像は、当該用紙Ｐが加熱ローラー４１と加圧ローラー４２との間を通過する際の加熱及び加圧からなる定着処理で用紙Ｐに定着される。そして、定着処理の施された用紙Ｐは、排紙部５へ排紙されるようになっている。また、本実施形態のカラープリンター１では、定着部４と排紙部５との間の適所に複数の搬送ローラー対６が配設されている。

排紙部５は、カラープリンター１の機器本体１ａの頂部が凹没されることによって形成され、この凹没した凹部の底部に排紙された用紙Ｐを受ける排紙トレイ５１が形成されている。

カラープリンター１は、以上のような画像形成動作によって、用紙Ｐ上に画像形成を行う。そして、本発明のトナーを用いて画像を形成することにより、クリーニング部でのトナーのすり抜けによる形成画像における画像不良や、中抜け等の形成画像における画像不良を抑制できる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。

実施例、及び比較例において結着樹脂として用いるポリエステル樹脂を、調製例１に記載の方法に従い調製した。
〔調製例１〕
ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物１９６０ｇ、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物７８０ｇ、ドデセニル無水コハク酸２５７ｇ、テレフタル酸７７０ｇ、及び酸化ジブチル錫４ｇを反応容器に仕込み、窒素雰囲気下に、撹拌しながら２３５℃まで昇温した。次いで、同温度にて８時間反応を行った後、反応容器内を８．３ｋＰａに減圧して１時間反応を行った。その後、反応混合物を１８０℃に冷却し、所望の酸化となるようにトリメリット酸無水物を反応容器に添加した。次いで、１０℃／時間の速度で反応混合物を２１０℃まで昇温し同温度で反応を行った。反応終了後、反応容器の内容物を取り出し、冷却してポリエステル樹脂を得た。

〔実施例１〕
調製例１で得たポリエステル樹脂１００質量部、カルナバワックス（カルナバワックス１号（加藤洋行株式会社製））５質量部、電荷制御剤（Ｐ−５１（オリヱント化学工業株式会社製））２質量部、及びカーボンブラック（ＭＡ１００（三菱化学株式会社製））５質量部を、混合機により混合した後に、混合物を２軸押出機により溶融混練して混練物を得た。混練物を、粉砕機（ロートプレックス（株式会社東亜機械製作所製））により粗粉砕して体積平均粒子径（Ｄ５０）約２０μｍの粗粉砕物を得、機械式粉砕機（ターボミル（ターボ工業株式会社製））により５回に分けて微粉砕し、分級機（エルボージェット（日鉄鉱業株式会社製））により分級して、体積平均粒子径（Ｄ５０）が６．８μｍのトナー粒子を得た。得られた分級後のトナー粒子を、熱処理装置（サフュージョン（日本ニューマチック工業株式会社製））により、２００℃にて熱処理した。

得られたトナー粒子に、トナー粒子の質量に対して１．８質量％の疎水性シリカ（ＲＥＡ２００（日本アエロジル株式会社製））と、１．０質量％の酸化チタン（ＥＣ−１００（チタン工業株式会社製））とを加え、ヘンシェルミキサー（三井鉱山株式会社製）にて、回転周速３０ｍ／秒にて５分間、撹拌・混合して、体積平均粒子径６．８１μｍのトナーを得た。トナーの体積平均粒子径は、下記の方法に従って測定した。

また、得られたトナーについて、一次粒子径３〜１０μｍの範囲のトナー粒子の平均円形度と、外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子の個数比率とを下記方法に従って測定した。これらの測定結果を、表１に記す。

＜体積平均粒子径測定方法＞
コールターカウンターマルチサイザー３（ベックマンコールター社製）を用いて、体積平均粒子径を測定した。電解液としてアイソトンＩＩ（ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャーとして１００μｍのアパーチャーを用いた。電解液（アイソトンＩＩ）に少量の界面活性剤を添加した溶液にトナー１０ｍｇを加え、超音波分散器によりトナーを電解液中に分散させた。トナーが分散した電解液を測定試料として用い、コールターカウンターマルチサイザー３によりトナーの粒度分布を測定し、トナーの体積平均粒子径を求めた。

＜円形度測定方法＞
フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−３０００（シスメックス株式会社製））を用いてトナーの円形度を測定した。２３℃、６０％ＲＨの環境下において、円相当径０．６０〜４００μｍの範囲の粒子について、粒子像と同じ投影面積を持つ円の円周の長さ（Ｌ_０）と、粒子投影像の外周の長さ（Ｌ）とを測定し、下式により円形度を求めた。円相当径３〜１０μｍの粒子の円形度の総和を、円相当径３〜１０μｍの粒子の全粒子数で除した値を円形度とした。
（円形度算出式）
円形度ａ＝Ｌ_０／Ｌ

＜外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子の個数比率の測定方法＞
走査型電子顕微鏡により倍率３０００倍で撮影された画像に含まれる、１００個のトナー粒子について外径２００ｎｍ以上の凹部の有無を確認し、外径２００ｎｍ以上の凹部を１個所以上有するトナー粒子の数をカウントした。カウントされた外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子数に基づき、トナー粒子１００個に対する、外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナーの粒子の個数比率を算出した。

なお、凹部が存在するトナー粒子については、凹部の外径を測定した。凹部の外径の測定は、得られた画像を、画像解析ソフトウェア（ＷｉｎＲＯＯＦ（ｖｅｒ．５．５．０）、（三谷商事株式会社製））により、自動２値化（モード：Ｐタイル）で２値化して画像処理して行った。２値化処理により、画像内のトナーは、凹部と、凹部以外の他の部分とに区別された。２値化処理後の画像の凹部について、凹部の外周の任意の２点を選択した場合の最長の距離を凹部の外径とした。

（２成分現像剤調製）
キャリア（フェライトキャリア（パウダーテック株式会社））と、フェライトキャリアの質量に対して１０質量％のトナーとを、ボールミルにて３０分間混合して２成分現像剤を調製した。得られた２成分現像剤を用いて、下記方法に従って、実施例１のトナーの画像濃度、転写性、及びクリーニング性の評価を行った。トナーの評価結果を表２に記す。

＜画像濃度評価＞
常温常湿環境（２０℃、６５％ＲＨ）にて、プリンター（ＦＳ−Ｃ５０１６（京セラミタ株式会社製））の黒色用現像部に調製した２成分現像剤を充填し、黒色用トナーコンテナに調製したトナーを充填した。そして、当該プリンターにより画像評価パターンを印字して初期画像を得た。その後、常温常湿環境（２０℃、６５％ＲＨ）にて印字率２％で２万枚連続印字した後に、画像評価パターンを印字した。初期画像、及び２万枚印字後に印字された画像評価パターンにおけるソリッド画像の画像濃度を、反射濃度計（ＲＤ９１４、グレタグマクベス社製）により測定した。初期画像の濃度に対する、２万枚印字後の画像濃度の低下量について、下記の基準で画像濃度を評価した。
○：低下量が０．１５以下
△：低下量が０．１５超

＜転写性評価（中抜け評価）＞
プリンター（ＦＳ−Ｃ５０１６（京セラミタ株式会社製））を用いて評価した。２成分現像剤を現像器に充填し、初期画像として細線画像を形成した。細線画像上の中抜けの有無をルーペにより観察して、下記の基準により転写性を評価した。実用上許容できる評価は５、及び４である。
５：中抜け未発生
４：極わずかに中抜けが発生
３：少量の中抜けが発生
２：局所的に多くの中抜けが発生
１：広範囲にわたり顕著に中抜けが発生

＜クリーニング性評価＞
プリンター（ＦＳ−Ｃ５０１６（京セラミタ株式会社製））を用いて評価した。かかるプリンターは、弾性ブレードを有するクリーニング部を備える。ベタ画像を形成した直後に白紙画像を形成し、トナーすり抜けの状態を目視により観察して評価した。実用上許容できる評価は３である。
３：白紙画像中にトナーすり抜けによる黒筋は確認されない
２：白紙画像中にトナーすり抜けによる黒筋がわずかに確認される
１：白紙画像中に多量のトナーすり抜けによる黒筋が確認される

〔実施例２〜６、及び比較例１〜７〕
表１に記載の回数に分けて微粉砕を行うことと、表１に記載の温度で熱処理温度を行うこととの他は、実施例１と同様にして、実施例２〜６、及び比較例１〜７のトナーを得た。なお、比較例６、及び７については熱処理を行っていない。

実施例２〜６、及び比較例１〜７について、実施例１と同様にして、平均円形度、体積平均粒子径（Ｄ５０）、及び外径が２００ｎｍ以上である凹部を有するトナー粒子の個数比率を測定した。測定結果を、表１に記す。

また、実施例２〜６、及び比較例１〜７のトナーについて、実施例１のトナーと同様に、画像濃度、転写性、及びクリーニング性の評価を行った。実施例２〜６、及び比較例１〜７のトナーの評価結果を表２に記す。

実施例１〜６によれば、一次粒子径が３〜１０μｍの範囲の粒子の平均円形度が０．９６０〜０．９８０であり、かつ、静電潜像現像用トナーの粒子１００個を走査型電子顕微鏡により観察した場合に観測される、走査型電子顕微鏡画像から測定される外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー粒子１００個に対する個数比率が、１０個数％以下であるトナーであれば、低い印字率で長時間印字を行う場合でも、形成画像の画像濃度が所望の値よりも低くなりにくく、クリーニング部での転写残トナーのすり抜けによる形成した画像における画像不良や、中抜けが形成した画像に発生しにくいことが分かる。

比較例１〜３のトナーは、２５０℃、又は３００℃で熱処理がされたことで、何れも一次粒子径が３〜１０μｍの範囲の粒子の平均円形度が０．９８０を超えている。このため、比較例１〜３のトナーでは、クリーニング部での転写残トナーのすり抜けが生じやすく、クリーニング性が劣る。

比較例４、及び５のトナーは、１５０℃、又は１２０℃と比較的低い温度で熱処理されているために、何れのトナーも、外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の個数比率が、トナー粒子１００個に対して、１０個数％以上であった。このため、比較例４、及び５のトナーは、低い印字率で長時間印字を行う場合に、トナー粒子の凹部に外添剤の埋没が生じやすく、トナー粒子を均一に帯電させにくくなる。これにより、比較例４、及び５のトナーでは、２万枚印字後の画像濃度が、所望の値よりも大きく低下している。

比較例６、及び７のトナーは熱処理が施されていないため、外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の個数比率が、トナー粒子１００個に対して、１０個数％以上である。このため、比較例６、及び７のトナーは、低い印字率で長時間印字を行う場合に、トナー粒子の凹部に外添剤の埋没が生じやすく、トナー粒子を均一に帯電させにくくなる。これにより、比較例６、及び７のトナーでは、２万枚印字後の画像濃度が、所望の値よりも大きく低下している。また、比較例６、及び７のトナーは、熱処理が施されていないために、平均円形度が低い。このため、比較例６、及び７のトナーは、潜像担持体表面に付着しやすく、中抜けが形成した画像に生じやすかった。

１ カラープリンター
１ａ 機器本体
２ 給紙部
３ 画像形成部
３７ 潜像担持部
３８ 露光部
３９ 帯電部
４ 定着部
６ 搬送ローラー
５ 排紙部
７ 画像形成ユニット
７１ 現像部
８ クリーニング部
８１ 弾性ブレード
Ｐ 用紙

Claims (5)

1. 結着樹脂中に、少なくとも、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を含み、粉砕トナーである、静電潜像現像用トナーであって、
   前記静電潜像現像用トナーは、一次粒子径が３〜１０μｍの範囲の粒子の平均円形度が０．９６０〜０．９８０であり、
   前記静電潜像現像用トナーの粒子１００個を走査型電子顕微鏡により観察した場合に観測される、走査型電子顕微鏡画像から測定される外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー１００個に対する個数比率が、１０個数％以下である、静電潜像現像用トナー。
2. 前記結着樹脂がポリエステル樹脂である、請求項１記載の静電潜像現像用トナー。
3. 前記外径が２００ｎｍ以上の凹部を有するトナー粒子の数の、観察対象のトナー１００個に対する個数比率が、５個数％以下である、請求項１又は２記載の静電潜像現像用トナー。
4. 以下の工程（Ｉ）〜（ＩＶ）を含む、請求項１〜３の何れか１記載の静電潜像現像用トナーの製造方法：
   （Ｉ）結着樹脂、着色剤、電荷制御剤、及び離型剤を、混合した後に溶融混練する工程；
   （ＩＩ）工程（Ｉ）で得られた溶融混練物を、粉砕して粉砕物を得る工程；
   （ＩＩＩ）前記粉砕物を熱処理する工程；及び
   （ＩＶ）熱処理した後に分級して、所定の体積平均粒子径のトナーを得る工程。
5. 前記工程（ＩＩＩ）が、前記粉砕物を１８０〜２２０℃で熱処理を行う工程である、請求項４記載の静電潜像現像用トナーの製造方法。

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