JP2013100443A - 熱可塑性樹脂予備発泡粒子及び熱可塑性樹脂発泡粒子成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】優れた擦れ音防止性能を有し、かつ機械的強度に優れた発泡粒子成形体を製造できると共に、ブロッキングを抑制して取扱い性に優れる熱可塑性樹脂予備発泡粒子、及び該熱可塑性樹脂予備発泡粒子を用いた熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を提供すること。
【解決手段】炭素数１２〜２４の脂肪酸アマイド、及び炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物が表面に付着した熱可塑性樹脂予備発泡粒子である。予備発泡粒子１００質量部に対し、脂肪酸アマイドの付着量は１〜８質量部であり、モノエステル化合物の付着量は２〜１０質量部である。また、熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形してなる熱可塑性樹脂発泡粒子成形体、及び熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体５５を表面の少なくとも一部に有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子成形体５である。
【選択図】図２

Description

本発明は、塩化ビニル等の樹脂や金属等からなる他部材との間に生じうる擦れ音の発生を低減又は防止できる熱可塑性樹脂発泡粒子成形体及びその製造に用いられる熱可塑性樹脂予備発泡粒子に関する。

発泡性樹脂粒子を予備発泡させて予備発泡粒子を作製し、該予備発泡粒子を型内成形して得られる発泡粒子成形体は、自動車の内装材、電化製品の断熱部材、各種容器等に広く用いられている。

ところが、発泡粒子成形体は、樹脂や金属等からなる他部材と接触して接触面で擦れ合うと、不快な異音（擦れ音）が発生することがある。

例えば自動車の内装床面に設置されるフロア嵩上げ材を例に説明する。フロア嵩上げ材に発泡粒子成形体を用いると、自動車の床面の高さを調整して室内側での平面性を確保しつつ、断熱性能、防音性能、乗員の居住性能の向上を図ることができる。ところが、自動車の振動時や乗員の乗降時等において、発泡粒子成形体が塩化ビニルで被覆された配線（ハーネス）や、床面（金属）などと擦れ合ったり、又は発泡粒子成形体同士が擦れ合ったりすると、例えばキュッというような不快な異音（擦れ音）が発生する虞があった。

発泡粒子成形体の擦れ音を防止するための技術の一つとして、表面に脂肪酸アマイドをコーティングした予備発泡粒子を成形して発泡粒子成形体を得る技術が開発されている（特許文献１参照）。脂肪酸アマイドを用いることにより、発泡粒子成形体と他部材との摩擦抵抗を小さくし、擦れ音の発生を防止することが可能になる。

特開２００８−２３１１７５号公報

しかしながら、フロア嵩上げ材等として使用される熱可塑性樹脂発泡粒子成形体には、より高いレベルの擦れ音防止性能が要求されており、上記特許文献１の技術では、未だ擦れ音防止性能は不十分である。さらに、フロア嵩上げ材には擦れ音防止性能と共に、十分な圧縮強さや曲げ強さなどの機械的強度も要求される。擦れ音防止効果を高めようとして、発泡性樹脂粒子に対する脂肪酸アマイドの添加量を多くすると、予備発泡粒子の表面の気泡膜が脂肪酸アマイドにより侵食されて表面付近の気泡が破壊され易くなる。その結果、予備発泡粒子の型内成形時の二次発泡力が弱まるため、発泡粒子の融着性が低下しやすくなったり、粒子間に間隙が目立ち外観が悪くなったりしてしまう。特に融着性の低下は、発泡粒子成形体の曲げ強さ等の機械的物性の低下という物性上の不具合の原因となる。

また、予備発泡粒子には、その取扱い性の観点から、予備発泡時や金型充填時などに予備発泡粒子同士が互着してしまう所謂ブロッキングの発生を抑制することが要求される。しかし、脂肪酸アマイドの添加量が多くなるとブロッキングが生じやすく、その点でも改善の余地がある。

本発明はかかる背景に鑑みてなされたものであって、優れた擦れ音防止性能を有し、かつ機械的強度に優れた発泡粒子成形体を製造できると共に、ブロッキングを抑制して取扱い性に優れる熱可塑性樹脂予備発泡粒子、及び該熱可塑性樹脂予備発泡粒子を用いた熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を提供しようとするものである。

第１の発明は、熱可塑性樹脂予備発泡粒子の表面に、該予備発泡粒子１００質量部に対し、炭素数１２〜２４の脂肪酸アマイド１〜８質量部、及び炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物２〜１０質量部が付着してなることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子にある（請求項１）。

第２の発明は、上記第１の発明の熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形してなることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子成形体にある（請求項７）。

第３の発明は、上記第１の発明の熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体を表面の少なくとも一部に有することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡粒子成形体にある（請求項８）。

上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子（以下、単に「予備発泡粒子」とも言う。）においては、その表面に、炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物（以下、単に「モノエステル化合物」とも言う。）、及び炭素数１２〜２４の脂肪酸アマイド（以下、単に「脂肪酸アマイド」とも言う。）がそれぞれ上記特定量で付着している。
そのため、上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形すると、個々の発泡粒子が特定量の上記脂肪酸アマイド及び上記エステル化合物で被覆されているため、他部材と擦れ合ったときの異音の発生を抑制できる、擦れ音防止性能に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を得ることができる。

ところで、一般に、より高いレベルで擦れ音の発生を抑制しようと、従来よりも多量の脂肪酸アマイドを予備発泡粒子の表面に付着させた場合には、予備発泡時のブロッキングが増加してしまう虞がある。また、この場合には、発泡粒子表面の気泡を過度に破壊して融着性を阻害したり、基材樹脂が大きく可塑化されたりして、得られる熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（以下、単に「発泡粒子成形体」とも言う。）の機械的強度が低下してしまう虞がある。
これに対し、上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子においては、上記脂肪酸アマイドと共に、上記特定のモノエステル化合物が特定量予備発泡粒子の表面に付着している。そのため、上記予備発泡粒子同士のブロッキングの発生を抑制することができ、取扱い性に優れている。また、上記予備発泡粒子においては、型内成形時の発泡粒子同士の融着性を阻害することなく、予備発泡粒子が本来有する優れた融着性を発揮することができる。そのため、曲げ強さ等の機械的強度を損ねることなく、機械的強度に優れた上記発泡粒子成形体を得ることができる。

また、上記第２の発明の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、上記第１の発明の熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形することにより製造できる。そして、上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、上述のごとく、優れた機械的強度を維持したまま、優れた擦れ音防止性能を発揮することができる。

また、上記第３の発明の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、上記第１の発明の熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体を表面の少なくとも一部に有する。そのため、上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、その表面における上記第１の発明の熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体を有する部分において、優れた擦れ音防止性能を発揮することができる。また、上記型内成形体においては優れた融着性で発泡粒子同士が融着しているため、機械的強度にも優れる。

実施例１〜１８における、擦れ音の評価装置を上面から見た構成を示す説明図（ａ）、擦れ音の評価装置を側面から見た構成を示す説明図（ｂ）。 実施例１９の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（自動車用フロア嵩上げ材）における車体との接触面を示す説明図（ａ）、実施例１９の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の断面（図（ａ）のＡ−Ａ断面矢視図）を示す説明図（ｂ）。 実施例１９の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の製造工程における金型の断面図であって、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着していない予備発泡粒子から母材予備成形体を成形する際の金型の断面を示す説明図（ａ）、移動側金型を移動させ、移動側金型と母材予備成形体との間に空間を形成した状態の金型断面を示す説明図（ｂ）、空間内に脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を被覆した予備発泡粒子を充填し型内成形する際の金型断面を示す説明図（ｃ）。

次に、本発明の好ましい実施形態について説明する。
上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子においては、表面に特定量の脂肪酸アマイドと共に、特定量のモノエステル化合物が付着している。なお、上記脂肪酸アマイド及び上記モノエステル化合物は、上記予備発泡粒子の表面に付着しているだけでなく、その一部が上記予備発泡粒子の表面付近の内部に含浸されていてもよい。

発泡粒子成形体の擦れ音を防止又は抑制するために、上記脂肪酸アマイドとして、炭素数１２〜２４のものが用いられる。
具体的には、上記脂肪酸アマイドとしては、例えばラウリン酸アマイド、パルミチン酸アマイド、ステアリン酸アマイド、ベヘン酸アマイドなどの飽和脂肪酸アマイドが挙げられる。また、オレイン酸アマイド、エルカ酸アマイド、ネルボン酸アマイド等の不飽和脂肪酸アマイド（より好ましくはω−９脂肪酸アマイド）が挙げられる。
擦れ音防止効果に特に優れるという観点からは、上記脂肪酸アマイドの中でも、炭素数１６〜２４の脂肪酸アマイドが好ましく、炭素数１８〜２２の脂肪酸アマイドがより好ましい。具体的には、エルカ酸アマイド、オレイン酸アマイド、又はステアリン酸アマイドがさらに好ましい。また、融着性に特に優れるという観点からは、上記脂肪酸アマイドは不飽和脂肪酸アマイドであることが好ましい。
また、擦れ音防止効果と融着性との両者をバランスよく向上させるという観点からは、上記脂肪酸アマイドは、炭素数１６〜２４の不飽和脂肪酸アマイドであることが好ましく（請求項３）、上記脂肪酸アマイドは、エルカ酸アマイド及び／又はオレイン酸アマイドであることがより好ましい（請求項４）。なお、脂肪酸アマイドは２種以上を併用してもよい。特に好ましくは、上記脂肪酸アマイドとしては、オレイン酸アマイドがよい。

上記予備発泡粒子の表面における上記脂肪酸アマイドの付着量は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を付着させる前の予備発泡粒子１００質量部に対して１〜８質量部である。脂肪酸アマイドの付着量が少なすぎると擦れ音防止効果が小さくなる。擦れ音防止効果をより一層高めるという観点からは、脂肪酸アマイドの付着量は１．５質量部を超えることが好ましく、２質量部を超えることがより好ましく、２．５質量部以上であることがさらに好ましい。一方、上記脂肪酸アマイドの付着量が多すぎると、たとえ上記モノエステル化合物が併存していてもブロッキングの発生を防ぐことができず、融着性や外観が低下する。ブロッキングの発生をより一層防止し、また、融着性や外観をより一層向上させるという観点からは、脂肪酸アマイドの付着量は５質量部以下であることが好ましい。
さらに、上記予備発泡粒子においては、上記脂肪酸アマイドと共に、炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物が予備発泡粒子の表面に特定量付着している。上記モノエステル化合物を併用することにより、脂肪酸アマイドによる優れた擦れ音防止効果を損なわずに、脂肪酸アマイドを多量に付着させることによる、ブロッキングの発生や融着性の阻害といった問題点を解決することができる。
モノエステル以外のジエステル又はトリエステル等を採用した場合には、予備発泡粒子のブロッキングを防止することができなくなる。さらにこの場合には、その予備発泡粒子から成形された発泡粒子成形体において、十分な擦れ音防止性能が発揮されなくなる。

上記モノエステル化合物における脂肪酸の炭素数が小さすぎる場合又は脂肪酸が不飽和脂肪酸の場合には、予備発泡粒子のブロッキングを防止する効果が得られない。また、上記モノエステル化合物における脂肪酸の炭素数が大きすぎる場合には、予備発泡粒子の型内成形時に予備発泡粒子同士の融着が阻害される。そのため、上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子においては、上記モノエステル化合物における脂肪酸成分として、上述のごとく炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸が採用される。

上記予備発泡粒子の表面における上記モノエステル化合物の付着量は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を付着させる前の予備発泡粒子１００質量部に対して、２〜１０質量部である。モノエステル化合物の付着量が少なすぎると、予備発泡粒子同士のブロッキングを防止することができず、融着性を改善する効果も得られない。ブロッキングをより一層防止し、融着性をより一層改善するという観点からは、上記モノエステル化合物の付着量は３質量部以上が好ましい。一方、モノエステル化合物の付着量が多すぎても、予備発泡粒子同士の融着性が著しく低下したり、擦れ音防止効果が低下したりする。融着性をより一層高めながら、優れた擦れ音防止効果を発現させるという観点からは、上記モノエステル化合物の付着量は６質量部以下が好ましい。

上記モノエステル化合物は、ステアリン酸モノグリセライド及び／又はパルミチン酸モノグリセライドであることが好ましい（請求項２）。この場合には、優れた擦れ音防止性能と機械的強度とを兼ね備えた発泡粒子成形体を製造できる共に、予備発泡粒子のブロッキングを抑制できるという本発明の作用効果が顕著になる。該作用効果をより一層顕著にするという観点から、上記モノエステル化合物は、ステアリン酸モノグリセライド（１８）とパルミチン酸モノグリセライド（Ｃ１６）との混合物であることがより好ましく、それらの混合比（Ｃ１８：Ｃ１６）が重量比で９：１〜５：５であることがより好ましい。

上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子は、例えば熱可塑性樹脂粒子（以下、単に「樹脂粒子」とも言う。）に発泡剤を含浸させた発泡性熱可塑性樹脂粒子（以下、単に「発泡性樹脂粒子」とも言う。）を発泡させることにより得ることができる。
上記樹脂粒子は、本発明の効果を損なわない限り、気泡調整剤、顔料、スリップ剤、帯電防止剤、及び難燃剤等の添加剤を含有することができる。

上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂は、従来の予備発泡粒子の基材樹脂として使用されているものを採用することができる。具体的には、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、アクリル系樹脂等を採用することができる。オレフィン系樹脂とは、樹脂中のオレフィン成分が５０質量％以上の樹脂を意味し、オレフィン系樹脂としては、例えばポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン等が挙げられる。スチレン系樹脂とは、樹脂中のスチレン成分が５０質量％以上の樹脂を意味し、スチレン系樹脂としては、例えばポリスチレン、ブタジエン変性ポリスチレン（耐衝撃性ポリスチレン）、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体（スチレン成分５０質量％以上）、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリオレフィン中にてスチレンを含浸重合させたスチレン改質ポリオレフィン等が挙げられる。アクリル系樹脂とは、樹脂中のアクリル成分が５０質量％以上の樹脂を意味し、アクリル系樹脂としては、例えばスチレン−メタクリル酸メチル共重合体（アクリル成分５０質量％以上）、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられる。

それらの中でも、上記熱可塑性樹脂は、スチレン系樹脂であることが好ましい（請求項５）。一般に、スチレン系樹脂を基材樹脂とする発泡粒子成形体においては擦れ音が特に発生しやすい。したがって、上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂としてスチレン系樹脂を用いたときに、擦れ音を防止するという本発明の作用効果を顕著に得ることができる。

上記樹脂粒子を構成する熱可塑性樹脂がスチレン系樹脂又はアクリル系樹脂の場合には、スチレン系単量体及び／又はアクリル系単量体を懸濁重合することにより上記樹脂粒子を製造することができる。また、上記樹脂粒子は、市販のオレフィン樹脂、スチレン樹脂又はアクリル樹脂の樹脂ペレットを押出機で溶融混練した後、ストランドカット方式、ホットカット方式、及び水中カット方式等により細粒化することにより製造することができる。樹脂粒子の粒子径は、懸濁重合の場合には懸濁剤の添加量や攪拌動力を調整することにより適宜調整することができる。また、押出機を使用する場合には溶融混練物と吐出量とそれをカットする速度とを調整することにより適宜調整することができる。所望の粒子径が得られる方法であれば他の方法により行うこともできる。

上記発泡性熱可塑性樹脂粒子を発泡させて上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子を得るにあたっては、所望の物性に応じて、その発泡倍率は適宜調整される。
例えば自動車の内装材の用途に用いる場合であって、上記熱可塑性樹脂が例えばポリプロピレン等のオレフィン系樹脂である場合には、発泡倍率が嵩倍率で１０〜５０倍のものが採用される。また、スチレン系樹脂やアクリル系樹脂である場合には、発泡倍率が５〜６０倍のものが採用される。
ここで、上記熱可塑性樹脂がポリプロピレンからなる場合には、発泡粒子成形体の発泡倍率が４０倍以上になると上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体と他部材との間で擦れ音が特に発生しやすい傾向にある。また、上記熱可塑性樹脂が、スチレン改質ポリオレフィン、ポリスチレン、スチレン−アクリロニトリル共重合体、ポリメタクリル酸メチルなどの相対的に硬質の樹脂からなる場合には、発泡倍率に関わらず他部材との間で擦れ音が特に発生しやすい傾向にある。

上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子は、平均粒子径が１．５〜５．０ｍｍで、かつ嵩発泡倍率が５〜６０倍であることが好ましい（請求項６）。
上記予備発泡粒子の平均粒子径が小さすぎる場合には、該予備発泡粒子の製造自体が困難になる虞がある。また、製造コストが増大してしまう虞がある。上記予備発泡粒子の製造をより一層簡単にするという観点からは、上記予備発泡粒子の平均粒子径は２．０ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、平均粒子径が大きすぎる場合には、型内成形により上記発泡粒子成形体を作製する際に金型への充填性が低下する虞がある。該充填性の低下をより一層防止するという観点からは、上記予備発泡粒子の平均粒子径は４．０ｍｍ以下であることがより好ましく、３．０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。

また、上記予備発泡粒子の嵩発泡倍率が高すぎる場合には、自動車内装材などの用途において、圧縮強度などの所望の機械的強度を満足できない虞がある。機械的強度をより確実に満足させるという観点からは、嵩発泡倍率は５０倍以下であることがより好ましく、４０倍以下であることがさらに好ましい。一方、嵩発泡倍率が低すぎる場合には、軽量性の観点から好ましくなく、また所望の緩衝特性を満足できなくなる虞がある。より一層の軽量化を図り、所望の緩衝特性をより確実に満足させるという観点からは、上記予備発泡粒子の嵩発泡倍率は、１０倍以上であることがより好ましく、２０倍以上であることがさらに好ましい。

上記予備発泡粒子の平均粒子径は、発泡性樹脂粒子の粒子径及びその発泡倍率を調整することにより制御することができる。

上記予備発泡粒子の平均粒子径は、次のようにして測定することができる。
即ち、まず、予備発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日放置する。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、２日間放置した任意の量の予備発泡粒子群（予備発泡粒子群の質量Ｗ１）を上記メスシリンダー内の水中に金網などの道具を使用して沈める。そして、金網などの道具の体積を考慮し、水位上昇分より読みとられる予備発泡粒子群の容積Ｖ１［Ｌ］を測定し、この容積Ｖ１をメスシリンダーに入れた予備発泡粒子の個数（Ｎ）にて割り算（Ｖ１／Ｎ）することにより、予備発泡粒子１個あたりの平均体積を算出する。そして、得られた平均体積と同じ体積を有する仮想真球の直径をもって予備発泡粒子の平均粒子径［ｍｍ］とする。

また、上記予備発泡粒子の嵩発泡倍率は例えば次のようにして測定することができる。
即ち、まず、予備発泡粒子群を、相対湿度５０％、温度２３℃、１ａｔｍの条件にて２日放置する。次いで、温度２３℃の水が入ったメスシリンダーを用意し、２日間放置した任意の量の予備発泡粒子群（予備発泡粒子群の質量Ｗ１）を金網などの道具を使用してメスシリンダー内の水中に沈める。そして、金網等の道具の体積を考慮して、水位上昇分より読みとられる予備発泡粒子群の容積Ｖ１[Ｌ]を測定し、メスシリンダーに入れた予備発泡粒子群の質量Ｗ１[ｇ]を容積Ｖ１で割り算（Ｗ１／Ｖ１）することにより、予備発泡粒子の見掛け密度ρ１を求める。この密度ρ１を、予備発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂の密度で除算し、さらに１．６倍することにより予備発泡粒子の嵩発泡倍率を求めることができる。

予備発泡粒子の発泡倍率は、主として発泡性樹脂粒子中の発泡剤の含有量の増減により調整することができ、発泡時の温度や時間によって微調整することができる。発泡性樹脂粒子中の発泡剤の含有量は、樹脂粒子へ含浸させる発泡剤の量や、発泡剤含浸後の熟成時間などにより調整する。

上記予備発泡粒子の表面に脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を付着させる方法としては、予備発泡時に発泡性樹脂粒子と共に上記脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を添加し、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の共存下で予備発泡を行なう方法がある。その他の方法として、発泡後の予備発泡粒子に脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を塗布したり、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を含有する液体に上記予備発泡粒子を浸漬する方法等が挙げられる。

これらの方法の中でも、特に製造工程が簡便で、かつより優れた擦れ音防止効果が得られることから、発泡性樹脂粒子の予備発泡時に上記脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を添加して脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の共存下で予備発泡を行なう方法が好ましい。より優れた擦れ音防止効果が得られる要因は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の共存下で予備発泡させることにより、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物により予備発泡粒子の表面がより均一に被覆されることによるものと考えられる。

脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の共存下で予備発泡させる場合、予備発泡粒子表面への脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量は、予備発泡時の脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の添加量により調整することができる。詳しくは、一度、特定量の脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を添加して予備発泡粒子を作成してその脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物付着量を測定し、その付着量をもとに、所望の脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物付着量に応じて、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の添加量を適宜増減させて調整すればよい。

予備発泡粒子における脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量は、以下のようにして測定することができる。
即ち、まず、任意の量の予備発泡粒子群の重量を計測する。次いで、該予備発泡粒子群を十分量のテトラヒドロフランなどの溶媒にて溶解し、予備発泡粒子表面に付着する脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を抽出し、ガスクロマトグラフ測定により脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量を求めることができる。

上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形することにより熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を得ることができる。即ち、上記予備発泡粒子を成形型内に充填し、加熱媒体を成形型内に導入するなどして予備発泡粒子を相互に融着させることにより上記発泡粒子成形体を得ることができる。
型内成形は、金型内に発泡粒子を充填し均一な密度分布で発泡成形品（熱可塑性樹脂発泡粒子成形体）を得ることができる好適な方法である。

また、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が付着した上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体を表面の一部に有する発泡粒子成形体を作製することもできる。
具体的には、例えば脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着していない熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形して得られる型内成形体の表面の少なくとも一部において、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が付着した上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形を行う。これにより、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が付着した上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体を表面の一部に有する発泡粒子成形体を得ることができる。

また、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着していない熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形して得られる型内成形体と、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着した熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形して得られる型内成形体とを別々に作製し、両者を接着剤や熱融着などにより一体化させても良い。

発泡粒子成形体を得る際の加熱媒体としては、例えば飽和蒸気、無機ガス、及びこれらの混合ガスなどを用いることができる。
また、無機ガスとしては、空気、窒素、炭酸ガス、アルゴン、ヘリウム、酸素、ネオンなどを用いることができる。経済的な観点からは無機ガスとしては空気を用いることが最も好ましい。

上記発泡粒子成形体は、自動車の内装材、電化製品の断熱部材、各種容器等に用いることができる。
好ましくは、上記発泡粒子成形体は、自動車の内装材に用いることがよい。
この場合には、擦れ音を抑制できるという本発明の上述の作用効果をより顕著に発揮することができる。
即ち、自動車の内装材に用いられる発泡粒子成形体には、例えばエンジンや走行中の路面等からの振動、又は乗員が乗降する際の脚部による圧力などが伝わることにより、擦れ音が発生し易い。かかる内装材に擦れ音防止性能を有する上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を適用することにより、擦れ音防止性能をより顕著に発揮することができる。

自動車の内装材としては、例えばフロア嵩上げ材がある。
即ち、自動車のフロアパネル面はロッカーパネルやダッシュパネルなど、様々な凹凸形状を有しているため、これを平らにして居住性を改善したり衝撃吸収性能を向上させたりする目的からフロアパネル面上には、発泡樹脂成形体からなるフロア嵩上げ材が敷設される。上記熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、このようなフロア嵩上げ材に適用することができる。また、ティビアパッドに適用することもできる。
その他にも、ドアパッド、ヘッドレスト、ラゲージボックス等の自動車内装材に適用することができる。

以下、実施例及び比較例にかかる熱可塑性樹脂予備発泡粒子及び熱可塑性樹脂発泡粒子成形体について説明する。
（実施例１〜１８）
実施例に係る熱可塑性樹脂予備発泡粒子は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が少なくとも表面に付着した予備発泡粒子である。実施例においては、脂肪酸アマイドとしては、エルカ酸アマイド、オレイン酸アマイド、又はステアリン酸アマイドが採用され、モノエステル化合物としては、ステアリン酸モノグリセライド、又はステアリン酸モノグリセライドとパルミチン酸モノグリセライドとの混合物が採用される。予備発泡粒子１００質量部に対して、脂肪酸アマイドの付着量が１〜８質量部であり、モノエステル化合物の付着量が２〜１０質量部である。また、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、上記熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形してなる。
本例においては、熱可塑性樹脂予備発泡粒子として、スチレン樹脂予備発泡粒子を採用し、これを用いて型内成形しスチレン樹脂発泡粒子成形体を得る。

本例のスチレン樹脂予備発泡粒子は、発泡性スチレン樹脂粒子をモノエステル化合物存在下で発泡させて作製することができる。以下、製造方法について説明する。
まず、発泡性スチレン樹脂粒子として、（株）ＪＳＰ製の「ＦＢ２５０」を準備した。この発泡性スチレン樹脂粒子の平均粒子径は０．９ｍｍである。発泡性樹脂粒子の平均粒子径は、測定試料として発泡性樹脂を用いた以外は、上述の予備発泡粒子の平均粒子径の測定と同様な方法により測定した。なお、測定には約５００ｃｃの発泡性樹脂粒子群を用いた。

次に、脂肪酸アマイドとして、後述の表１〜表３に示すエルカ酸アマイド（融点８０℃）、オレイン酸アマイド（融点７５℃）、及びステアリン酸アマイド（融点１００℃）を準備した。

また、モノエステル化合物として、後述の表１〜表３に示すステアリン酸モノグリセライド及びパルミチン酸モノグリセライドを準備した。ステアリン酸モノグリセライドは、炭素数１８（Ｃ１８）の飽和脂肪酸であるステアリン酸とグリセリンとのモノエステル（融点６７℃）である。また、パルミチン酸モノグリセライドは、炭素数１６の飽和脂肪酸であるパルミチン酸とグリセリンとのモノエステル（融点６５℃）である。

次に、発泡性スチレン系樹脂粒子１００質量部に対して、表１〜表３に示す配合割合で脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を添加して混合し、容積６０Ｌのバッチ式発泡機により、発泡性スチレン系樹脂粒子を嵩倍率で４０倍又は２０倍に発泡させてスチレン樹脂予備発泡粒子を得た。次いで、得られたスチレン樹脂予備発泡粒子をサイロ内で１日間室温放置することにより熟成させた。

このようにして得られたスチレン樹脂予備発泡粒子について、平均粒子径［ｍｍ］、及び嵩発泡倍率を上述の方法により測定した。なお、平均粒子径および嵩発泡倍率の測定には約５００ｃｃの予備発泡粒子群を用い、嵩発泡倍率の計算にはスチレン樹脂の密度として１ｇ／ｃｍ³を採用した。その結果を表１〜表３に示す。

また、スチレン系樹脂予備発泡粒子について、以下の条件により脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量を測定し、該予備発泡粒子１００質量部に対する、脂肪酸アマイドの付着量（質量部）及びモノエステル化合物の付着量（質量部）として後述の表１〜表３に示す。

[前処理条件]
脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が付着している予備発泡粒子約１００ｍｇをテトラヒドロフラン３ｍｌで希釈し、ガスクロマトグラフィ用試料とする。
[ガスクロマトグラフィ条件]
装置 ：島津製ＧＣ−２０１０
注入量 ：１．０μＬ
気化室温度 ：２８０℃
カラム ：ＨＰ−５ＭＳ（３０ｍ×０．２５ｍｍ×０．２５μｍ）
カラム槽 ：４０℃（５ｍｉｎ保持）から２８０℃まで、１５℃／ｍｉｎで昇温
カラム流量 ：Ｈｅ １．０ｍｌ／ｍｉｎ（スプリット比１／５０）
検出器 ：ＦＩＤ

さらに、予備発泡粒子について、以下の「耐ブロッキング性」の評価を行った。
「耐ブロッキング性」
脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が付着したスチレン樹脂予備発泡粒子同士がサイロ内で互いに融着し、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を付着させていないスチレン樹脂予備発泡粒子に比べて流動性が著しく悪くなったものを「×」、流動性に問題がなかったものを「○」として評価した。その結果を表１〜表３に示す。

次に、ＭＤＸ−１０ＶＳ自動成型機（日立化成工業株式会社製）を用いて発泡粒子成形体を作製した。スチレン樹脂予備発泡粒子を寸法７００ｍｍ×５００ｍｍ×２５ｍｍの金型の成形キャビティ内に充填した。次いで、元圧０．０７ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を金型の一方側から成形キャビティ内に導入して１５秒間加熱した後、同圧力の蒸気を金型の反対側から成形キャビティ内に導入して１２秒間加熱した。これにより、予備発泡粒子を二次発泡および融着させてスチレン樹脂発泡粒子成形体を得た。また、蒸気の元圧を０．０７ＭＰａ（Ｇ）から、０．０８ＭＰａ（Ｇ）、０．０９ＭＰａ（Ｇ）にそれぞれ変更して、さらに２種類のスチレン系樹脂発泡粒子成形体を得た。なお、上記（Ｇ）はゲージ圧を意味する。
得られた発泡粒子成形体について、以下のようにして擦れ音の評価を行なうと共に、融着率、曲げ強さを測定し、さらに曲げ強さ保持率を求めた。

「擦れ音評価」
まず、温度２３℃、相対湿度５０％の恒温室内に、成形圧（元圧）０．０８ＭＰａ（Ｇ）の蒸気にて作製した発泡粒子成形体を２４時間放置した。次いで、この発泡粒子成形体をニクロムスライサーで１００ｍｍ×１００ｍｍにカットして評価用試料とした。
次いで、図１（ａ）及び（ｂ）に示した評価装置１を用いて擦れ音を測定した。
同図に示すごとく、評価装置１は、内寸５８５×４３０×３５０ｍｍ、厚さ５０ｍｍのアルミ製容器１０と、アルミ製容器１０の側面に埋設されたマイクロホン１４（騒音計１４）と、発泡粒子成形体２（評価用試料２）を保持する可動部１１と、可動部１１に連結し往復運動可能なエアシリンダ１２とを備えている。アルミ製容器１０の底面には、評価用試料２と接触させる他部材としての被接触物３が固定され、アルミ製容器１０の側面および上面には、厚さ２０ｍｍのフェルト１３が貼り付けられている。本例において、被接触物３は、軟質塩化ビニルシート、亜鉛鋼板、又は発泡粒子成形体のいずれかである。評価用試料２は、被接触物３上に配置され、評価用試料２上にはさらに５００ｇの錘４が配置される。
擦れ音の評価にあたっては、評価装置１においてエアシリンダ１２を作動させ、可動部４に固定された評価用試料２をストローク２００ｍｍで往復運動させて被接触物３上で摺動させる。このとき、評価用試料２を速度９０ｍｍ／ｓで１０秒間動かし、発生する音をマイクロホン１４で測定し、４０００Ｈｚから８０００Ｈｚの間で最大となる騒音値を擦れ音として測定した。この測定方法において、騒音値が高いほど不快な異音（キュキュ音）の発生が大きい。不快な異音（キュキュ音）気にならないのは、概ね７０ｄＢ以下である。その結果を後述の表１〜表３に示す。なお、被接触物３として用いる発泡粒子成形体としては、使用する評価用試料と同じ配合で作製した成形体を採用した。

「融着率」
得られた発泡粒子成形体を長手（７００ｍｍ）方向の中央部（３５０ｍｍ）付近で割り、その破断面を目視により観察した。そして、破断面における全発泡粒子数に対する、発泡粒子内部から破断した発泡粒子数の比率を算出し、これを融着率（％）とした。なお、融着率は、成形圧（元圧）０．０７ＭＰａ（Ｇ）、０．０８ＭＰａ（Ｇ）、又は０．０９ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を用いて作製した各発泡粒子成形体について、それぞれ算出した。その結果を表１〜表３に示す。

「曲げ強さ及び曲げ強さ保持率」
曲げ強さは、ＪＩＳ Ｋ７２２１−２：２００６に準拠して測定した。測定にあたっては、成形圧（元圧）０．０８ＭＰａ（Ｇ）の蒸気にて作製した発泡粒子成形体から成形スキンを除去せず（２５ｍｍ）に、この発泡粒子成形体を１００×３５０ｍｍにカットして試験片を作製した。支点間距離は３００ｍｍ、加圧くさびの速度は２０ｍｍ／ｍｉｎ、試験温度は２３℃、試験湿度は相対湿度で５０％とした。
また、曲げ強さ保持率は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を用いずに倍率２０倍又は４０倍で作製した発泡粒子成形体の曲げ強さを測定してこれを基準値とし、この基準値に対する１００分率で示した。具体的には、後述の比較例１又は比較例２の発泡粒子成形体の曲げ強さを基準値とした。基準値に対する比較は同じ発泡倍率のものを用いて行なった。発泡粒子の融着性が低下しているほど曲げ強さ保持率の値が低くなる。その結果を表１〜表３に示す。

（比較例１〜１７）
次に、実施例１〜１８との比較用の予備発泡粒子及び発泡粒子成形体を作製した。
比較例１及び２は、後述の表４に示すごとく、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を用いずに作製した点を除いては、上述の実施例と同様に作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。比較例１は予備発泡粒子の発泡倍率を４０倍とし、比較例２は予備発泡粒子の発泡倍率を２０倍とした。

比較例３及び４は、後述の表４に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドとしてのエルカ酸アマイドのみを用いた点を除いては、実施例と同様にして作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。なお、比較例３及び４は、それぞれ互いに、脂肪酸アマイドの添加量を変更して予備発泡粒子における脂肪酸アマイドの付着量を変えた例である。

比較例５は、後述の表４に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドとしてのオレイン酸アマイドのみを用いた点を除いては、実施例と同様にして作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。

比較例６は、後述の表４に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドとしてのステアリン酸アマイドのみを用いた点を除いては、実施例と同様にして作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。

比較例７及び８は、後述の表５に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、脂肪酸アマイドを用いずに、モノエステル化合物のみを用いた点を除いては、実施例と同様にして作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。なお、比較例７及び８は、それぞれ互いに、モノエステル化合物の添加量を変更して予備発泡粒子におけるモノエステル化合物の付着量を変えた例である。

比較例９及び１０は、後述の表５に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、実施例と同様に脂肪酸アマイドとモノエステル化合物の両方を用いて作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。しかし、比較例９においては、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の添加量を実施例に比べて少なくし、予備発泡粒子における脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量を非常に少なくした。一方、比較例１０においては、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の添加量を実施例に比べて多くし、予備発泡粒子における脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量を非常に多くした。比較例９及び１０は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の添加量を上述のように変更した点を除いては実施例と同様にして作製した例である。

比較例１１及び１２は、後述の表５に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、実施例と同様に脂肪酸アマイドとモノエステル化合物の両方を用いて作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。しかし、比較例１１においては、モノエステル化合物の添加量を実施例に比べて少なくし、予備発泡粒子におけるモノエステル化合物の付着量を非常に少なくした。一方、比較例１２においては、モノエステル化合物の添加量を実施例に比べて多くし、予備発泡粒子におけるモノエステル化合物の付着量を非常に多くした。比較例１１及び１２は、モノエステル化合物の添加量を上述のように変更した点を除いては実施例と同様にして作製した例である。

比較例１３及び１４は、後述の表６に示すごとく、予備発泡粒子に付着させる成分として、実施例と同様に脂肪酸アマイドとモノエステル化合物の両方を用いて作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。しかし、比較例１３においては、脂肪酸アマイドの添加量を実施例に比べて少なくし、予備発泡粒子における脂肪酸アマイドの付着量を非常に少なくした。一方、比較例１４においては、脂肪酸アマイドの添加量を実施例に比べて多くし、予備発泡粒子における脂肪酸アマイドの付着量を非常に多くした。比較例１３及び１４は、脂肪酸アマイドの添加量を上述のように変更した点を除いては実施例と同様にして作製した例である。

比較例１５は、後述の表６に示すごとく、モノエステル化合物の代わりに、炭素数１８（Ｃ１８）の飽和脂肪酸とグリセリンとのトリエステルであるステアリン酸トリグリセライド（融点６７℃）を用いた点を除いては、実施例と同様にして作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。

比較例１６は、後述の表６に示すごとく、モノエステル化合物として、実施例よりも炭素数の少ない飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステルを用いて作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。具体的には、比較例１６においては、モノエステル化合物として、炭素数１２（Ｃ１２）の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステルであるラウリン酸モノグリセライド（融点約５０℃）を用いた点を除いては、実施例と同様にして予備発泡粒子及び発泡粒子成形体を作製した。

比較例１７は、後述の表６に示すごとく、モノエステル化合物として、実施例よりも炭素数の多い飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステルを用いて作製した予備発泡粒子及び発泡粒子成形体の例である。具体的には、比較例１７においては、モノエステル化合物として、炭素数２２（Ｃ２２）の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステルであるベヘン酸モノグリセライド（融点約８５℃）を用いた点を除いては、実施例と同様にして予備発泡粒子及び発泡粒子成形体を作製した。

このようにして得られた比較例１〜１７の予備発泡粒子（スチレン樹脂予備発泡粒子）について、平均粒子径及び嵩発泡倍率を上述の実施例と同様にして測定し、耐ブロッキング性を上述の実施例と同様にして評価した。その結果を表３〜表５に示す。
また、比較例１〜１７の発泡粒子成形体（スチレン樹脂発泡粒子成形体）について、上述の実施例と同様にして、擦れ音の評価を行なうと共に、融着率及び曲げ強さを測定し、曲げ強さ保持率を求めた。その結果を表４〜表６に示す。

表１〜３より知られるごとく、予備発泡粒子１００質量部に対して、炭素数１２〜２４の脂肪酸アマイドを１質量部以上かつ８質量部以下、及び、炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物を２質量部以上かつ１０質量部以下で粒子表面に付着した熱可塑性樹脂予備発泡粒子（実施例１〜１８）は、耐ブロッキング性に優れることがわかる。さらに、かかる熱可塑性樹脂予備発泡粒子を用いて作製した熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、発泡粒子相互の融着性に優れるため曲げ強さ等の機械的強度に優れ、さらに擦れ音防止性能にも優れていることがわかる。また、脂肪酸アマイドとしてオレイン酸アマイドを用いることにより、少ない添加量でも熱可塑性樹脂発泡粒子成形体の擦れ音防止性能をより一層向上できることがわかる。

これに対し、表４より知られるごとく、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を付着していない比較例１及び比較例２の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体は、擦れ音防止性能が不充分であった。

また、表４より知られるごとく、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドとしてのエルカ酸アマイドのみを用いた比較例３及び４においては、予備発泡粒子がブロッキングを起こしやすい。また、比較例３及び４の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。

また、表４より知られるごとく、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドとしてのオレイン酸アマイドのみを用いた比較例５においては、予備発泡粒子がブロッキングを起こしやすい。

また、表４より知られるごとく、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドとしてのステアリン酸アマイドのみを用いた比較例６においては、予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体における発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。

また、表５より知られるごとく、脂肪酸アマイドを用いずにモノエステル化合物のみを用いた比較例７及び８においては、予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体における発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。更に、擦れ音防止性能も不充分であった。

また、表５より知られるごとく、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量が少なすぎる比較例９の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体は、擦れ音防止性能が不十分であった。

また、表５より知られるごとく、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物の付着量が多すぎる比較例１０の予備発泡粒子は、ブロッキングを起こしやすい。また、比較例１０の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。

また、表５より知られるごとく、モノエステル化合物の付着量が少なすぎる比較例１１の予備発泡粒子は、ブロッキングを起こしやすい。また、比較例１１の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。
また、表５より知られるごとく、モノエステル化合物の付着量が多すぎる比較例１２の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。

また、表６より知られるごとく、脂肪酸アマイドの付着量が少なすぎる比較例１３の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。また、脂肪酸アマイドの付着量が多すぎる比較例１４の予備発泡粒子は、ブロッキングを起こしやすい。また、比較例１４の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。

また、表６より知られるごとく、モノエステル化合物の代わりにグリセリンと飽和脂肪酸とのトリエステルを用いた比較例１５の予備発泡粒子はブロッキングを起こしやすい。また、比較例１５の予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体においては、発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であり、更に擦れ音防止性能が不十分であった。

また、表６より知られるごとく、モノエステル化合物として、炭素数が少な過ぎる飽和脂肪酸であるラウリン酸（Ｃ１２）とグリセリンとのモノエステルであるラウリン酸モノグリセライド（融点約５０℃）を用いた比較例１６の予備発泡粒子は、ブロッキングを起こしやすい。

また、表６より知られるごとく、モノエステル化合物として、炭素数が多すぎる飽和脂肪酸であるベヘン酸（Ｃ２２）とグリセリンとのモノエステルであるベヘン酸モノグリセライド（融点約８５℃）を用いた比較例１７においては、予備発泡粒子を用いて作製した発泡粒子成形体における発泡粒子相互の融着性が低下し、曲げ強さが不十分であった。

このように、本例によれば、優れた擦れ音防止性能を有し、かつ曲げ強さ等の機械的強度に優れた熱可塑性樹脂発泡粒子成形体を製造できると共に、ブロッキングを抑制して取扱い性に優れる熱可塑性樹脂予備発泡粒子を提供することができる。

（実施例１９）
本例は、熱可塑性樹脂発泡粒子成形体５の表面の少なくとも一部に、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着した熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体５５（被覆層５５）を有する成形体を作製する例である（図２（ａ）及び（ｂ）参照）。
本例の熱可塑性樹脂発泡粒子成形体５は、図２（ａ）及び（ｂ）に示すごとく、自動車のフロア嵩上げ材である。発泡粒子成形体５の自動車車体側５１には、凹凸が設けられており、凸部５０１が車体の金属部分と接触する。一方、発泡粒子成形体５の車体側５１の反対面側である車両室内側５２には、平らな面が設けられている。なお、図２（ａ）及び（ｂ）に示すフロア嵩上げ材用の発泡粒子成形体５の表面の凹凸形状は一例であり、その形状は所望のエネルギー吸収特性にあわせて適宜設計することができる。

本例の発泡粒子成形体５は、母材成形体５０と、その表面を部分的に被覆する被覆層５５とからなる。母材成形体５０は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着していないスチレン樹脂予備発泡粒子の型内成形体から構成されている。一方、被覆層５５は、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着したスチレン樹脂予備発泡粒子の型内成形体から構成されている。また、被覆層５５は、母材成形体５０の車体側５１において突出する凸部５０１に積層形成されている（図２（ｂ）参照）。

以下、本例の発泡粒子成形体５の製造方法について、説明する。
まず、発泡性スチレン樹脂粒子として、（株）ＪＳＰ製の「ＦＢ２５０」を準備した。この発泡性スチレン樹脂粒子の平均粒子径は０．９ｍｍである。
次いで、容積３００Ｌのバッチ式発泡機（ＤＡＩＳＥＮ(株)製の「ＤＹＨＬ３００」）により、発泡性スチレン樹脂粒子を嵩倍率で４０倍に発泡させてスチレン樹脂予備発泡粒子を得た。次に、得られたスチレン樹脂予備発泡粒子をサイロ内で１日間室温放置することにより熟成させた。このようにして得られたスチレン樹脂予備発泡粒子を母材用予備発泡粒子とする。

また、発泡性スチレン樹脂粒子（（株）ＪＳＰ製の「ＦＢ２５０」、平均粒子径：０．９ｍｍ）１００質量部に対して、表７に示す配合割合で脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物を添加して混合した。本例においては、脂肪酸アマイドとしてエルカ酸アマイドを用い、モノエステルとしてはステアリン酸モノグリセライド及びパルミチン酸モノグリセライドを用いた。
次いで、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着した発泡性スチレン系樹脂粒子を、上述の母材用予備発泡粒子と同様に、嵩倍率で４０倍に発泡させ、サイロ内で１日間室温放置することにより熟成させた。このようにして得られたスチレン樹脂予備発泡粒子を被覆層用予備発泡粒子とする。
被覆層用予備発泡粒子について、平均粒子径［ｍｍ］、嵩発泡倍率、脂肪酸アマイドの付着量、及びモノエステル化合物の付着量を測定し、また、耐ブロッキング性を評価した。測定方法及び評価方法は、実施例１〜１８と同様である。その結果を後述の表７に示す。

次に、ＤＡＩＳＥＮ(株)製のＭＣＪ自動成形機「ＶＳ２０００」を用いて発泡粒子成形体を作製する。
具体的には、図３（ａ）に示すごとく、可動側金型６１及び固定側金型６２からなる金型６の成形キャビティ６５内に、母材用予備発泡粒子を充填し、元圧０．０３ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を固定側金型６２側から成形キャビティ６５内に導入して１５秒間加熱した。次いで、元圧０．０３ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を移動側金型６１側から成形キャビティ６５内に導入してさらに１２秒間加熱して、母材用予備発泡粒子をおこし状に型内成形してなる母材予備成形体５００を得た。

次に、図３（ｂ）に示すごとく、固定側金型６２に母材予備成形体５００を残した状態で可動側金型６１を移動させて金型を１５ｍｍ開き、母材予備成形体５００と可動側金型６１との間に空間６３を設けた。次いで、母材予備成形体５００の凸部５０９と可動側金型６１との間に形成され空間６３内に被覆層用予備発泡粒子を充填した。そして、元圧０．０７ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を固定側金型６２側から成形キャビティ６５内に導入して１５秒間加熱した。次いで、元圧０．０７ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を可動側金型６１側から成形キャビティ６５内に導入してさらに１２秒間加熱した。これにより、母体予備成形体５００をさらに発泡、融着させて母材成形体５０を得ると共に、被覆層用予備発泡粒子を発泡、融着させ被覆層５５を形成し、さらに母材成形体５０と被覆層５５とを融着させて、母材成形体５０の凸部５０１に、被覆層用予備発泡粒子からなる被覆層５５を形成させた（図３（ｃ）参照）。

このようにして、図２（ａ）及び（ｂ）に示すごとく、母材成形体５０と、その表面を部分的に被覆する被覆層５５とからなる発泡粒子成形体５を得た。
なお、上述の製造方法においては、被覆層用予備発泡粒子を空間内に充填した後０．０７ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を導入して作製した例について説明したが、本例においては、被覆用予備発泡粒子の充填後に、０．０８ＭＰａ（Ｇ）又は０．０９ＭＰａ（Ｇ）の蒸気をそれぞれ導入して、さらに２種類の発泡粒子成形体を作製した。

「擦れ音評価」
まず、温度２３℃、相対湿度５０％の恒温室内に、元圧０．０８ＭＰａ（Ｇ）の蒸気にて作製した本例の発泡粒子成形体５を２４時間放置した（図２（ａ）及び（ｂ）参照）。次いで、発泡粒子成形体５の図２において破線で囲んだ領域Ｓをニクロムスライサーで１００ｍｍ×１００ｍｍにカットし、これを評価用試料とした。この評価用試料を用いて、上述の実施例１〜１８と同様にして擦れ音を測定した。なお、本例においては、発泡粒子成形体５の被覆層５５が形成された凸部の擦れ音を測定した。その結果を後述の表７に示す。

「融着率」
図２（ａ）に示す発泡粒子成形体５をＸ−Ｘ線断面で割り、その破断面を目視により観察した。そして、破断面の母材成形体に存在する全発泡粒子数に対する、発泡粒子内部から破断した発泡粒子数の比率を算出し、これを融着率Ａ（％）とした。
また、上述の破断面の被覆層に存在する全発泡粒子数に対する発泡粒子内部から破断した発泡粒子数の比率を算出し、これを融着率Ｂ（％）とした。
なお、融着率は、成形圧（元圧）０．０７ＭＰａ（Ｇ）、０．０８ＭＰａ（Ｇ）、又は０．０９ＭＰａ（Ｇ）の蒸気を用いて作製した各発泡粒子成形体について、それぞれ算出した。その結果を後述の表７に示す。

（比較例１８）
次に、実施例１９の発泡粒子成形体の比較用として、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着していないスチレン樹脂予備発泡粒子のみを用いて実施例１９と同形状のフロア嵩上げ材用の発泡粒子成形体を作製した。
具体的には、まず、実施例１９における母材用予備発泡粒子と同様に、発泡性スチレン樹脂粒子（（株）ＪＳＰ製の「ＦＢ２５０」、平均粒子径：０．９ｍｍ）を嵩倍率で４０倍に発泡させてスチレン樹脂予備発泡粒子を得た。本例においても、実施例１９と同様に、予備発泡粒子の発泡倍率及び平均粒子径を測定すると共に、耐ブロキング性の評価を行った。その結果を後述の表７に示す。

次いで、上記スチレン樹脂予備発泡粒子から母材予備成形体を得た後、移動側金型を１５ｍｍ移動して形成した空間にも、母材用予備発泡粒子と同じ脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着していないスチレン系樹脂予備発泡粒子を充填して型内成形する以外は、実施例１９と同様にして発泡粒子成形体を得た。
本例の発泡粒子成形体は、被覆層用予備発泡粒子からなる被覆層５５が形成されていない点を除いては、実施例１９と同様の構成を有している。本例においても、実施例１９と同様に、発泡粒子成形体の融着率Ａを測定すると共に、擦れ音の評価を行った。その結果を後述の表７に示す。

（比較例１９）
次に、実施例１９の発泡粒子成形体の比較用として、モノエステル化合物が表面に付着しておらず、脂肪酸アマイドが表面に付着したスチレン樹脂予備発泡粒子を用いて被覆層を形成したフロア嵩上げ材用の発泡粒子成形体を作製した。本例の発泡粒子成形体は、被覆層用予備発泡粒子の作製時に、モノエステル化合物を添加しなかった点を除いては、実施例１９と同様にして作製した。

本例においても、実施例１９と同様に、被覆層用予備発泡粒子の嵩発泡倍率、平均粒子径、脂肪酸アマイドの付着量を測定すると共に、耐ブロキング性の評価を行った。その結果を後述の表７に示す。また、実施例１９と同様に、発泡粒子成形体の融着率Ａ及び融着率Ｂを測定すると共に、擦れ音の評価を行った。その結果を後述の表７に示す。

表７より知られるごとく、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物が表面に付着した実施例１９の被覆層用予備発泡粒子は、耐ブロッキング性に優れることがわかる。そして、かかる被覆層用予備発泡粒子の型内成形体を表面の少なくとも一部に有する熱可塑性樹脂発泡粒子成形体は、発泡粒子相互の融着性に優れるため曲げ強さ等の機械的強度に優れ、さらに擦れ音防止性能にも優れていることがわかる。
これに対し、脂肪酸アマイド及びモノエステル化合物のいずれもが表面に付着していない予備発泡粒子を型内成形してなる比較例１８の発泡粒子成形体は、擦れ音防止性能が不十分であった。
また、モノエステル化合物を用いずに、脂肪酸アマイドのみを表面に付着させた比較例１９の被覆用予備発泡粒子は、ブロッキングを起こしやすい。そして、かかる被覆層用予備発泡粒子の型内成形体を表面の少なくとも一部に有する熱可塑性樹脂発泡粒子成形体においては、被覆層における発泡粒子相互の融着性が低下していた。

１ 評価装置
１０ アルミ製容器
１１ 可動部
１２ エアシリンダ
１３ フェルト
１４ マイクロホン（騒音計）
２ 熱可塑性樹脂発泡粒子成形体（評価用試料）
３ 被接触物
４ 錘
５ 熱可塑性樹脂発泡粒子成形体

Claims (8)

1. 熱可塑性樹脂予備発泡粒子の表面に、該予備発泡粒子１００質量部に対し、炭素数１２〜２４の脂肪酸アマイド１〜８質量部、及び炭素数１４〜２０の飽和脂肪酸とグリセリンとのモノエステル化合物２〜１０質量部が付着してなることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
2. 請求項１に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子において、上記モノエステル化合物は、ステアリン酸モノグリセライド及び／又はパルミチン酸モノグリセライドであることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
3. 請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子において、上記脂肪酸アマイドは、炭素数１６〜２４の不飽和脂肪酸アマイドであることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子において、上記脂肪酸アマイドは、エルカ酸アマイド及び／又はオレイン酸アマイドであることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子において、該熱可塑性樹脂予備発泡粒子を構成する熱可塑性樹脂は、スチレン系樹脂であることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子において、該熱可塑性樹脂予備発泡粒子の平均粒子径が１．５〜５．０ｍｍで、かつ嵩発泡倍率が５〜６０倍であることを特徴とする熱可塑性樹脂予備発泡粒子。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子を型内成形してなる熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。
8. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂予備発泡粒子の型内成形体を表面の少なくとも一部に有する熱可塑性樹脂発泡粒子成形体。

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