JP2013010563A - 容器用周側枠材とその製造方法及び容器 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】容器の底板形状に沿わせて折曲形成できる長矩形をなすポリスチレン系樹脂発泡シート製の容器用周側枠材であって、表裏いずれか一方又は両方の面に、長手方向と直交する幅方向に沿って、多数のエンボス溝が設けられたことを特徴とする容器用周側枠材。
【選択図】図1
Description
また、近年ミニサイズの弁当が流行している傾向にあり、それに伴い小型の弁当容器が求められており、従来品よりもさらに柔軟性が高く、曲げに対して小皺や折れを発生させず、容器内に食品を入れても型崩れしないポリスチレン系樹脂発泡シート製の周側枠材が求められている。
従来、発泡シートに柔軟性を付与したり、意匠性を改善するために、(1)発泡シートにエンボス加工を施す方法、(2)発泡シート全面をつぶす方法、(3)発泡シートに溝加工を施す方法などが提案されている。
特許文献1には、エンボスロールと、このエンボスロールと軸を平行に対向配置された押えロール間で、前記エンボスロールと協調してポリオレフィン発泡体シートをエンボス加工するに際し、前記押えロールの外筒を、硬度5〜60(JIS−K−6301)の弾性体で覆ったことを特徴とするポリオレフィン発泡体シートのエンボス加工方法が開示されている。またこの特許文献1には、エンボスロールは条件を一定にするために低温を保つこと、エンボスの深さ1.5mm±0.3mmを得るために間隔を±0.5mmとし、引取スピードを20〜30mm/minにすることが記載されている。さらに、この特許文献1は、ポリオレフィン発泡体シートの片面にエンボス加工を施すための技術である。
特許文献2には、エンボス加工がなされた発泡体であっても、エンボス加工が施されていない側にカールしない発泡シートのエンボス加工に関し、エンボスロールと、このエンボスロールと軸を平行に対向配置された押えロール間に発泡シートを供給して、発泡シートの片面にエンボス加工するにあたり、予め発泡シートの両面を、その軟化温度以上融点以下に加熱することを特徴とする発泡シートのエンボス加工方法が開示されている。この特許文献2には、エンボスロール(φ200mm)と押えロール(φ200mm)のクリアランスが1.2mmであること、シート両面を軟化温度以上に加熱すること、引取スピードを10mm/minとすること、三角錐形で一片が5mm、高さが2mmのエンボスロールを用いること、シートの幅方向(TD方向)にエンボス加工すること、片面のエンボス加工であることが記載されている。
特許文献4には、熱可塑性合成樹脂シートに対して折曲用V字状溝を成形による押圧可塑変形にて形成したことを特徴とする包装容器用周側枠材、熱可塑性合成樹脂発泡シートを用い、この発泡シートに対し押圧可塑変形させて折曲用V字状溝を成形することを特徴とする包装容器用周側枠材の製造方法が開示されている。
特許文献5には、折曲げ溝を有する帯状のポリプロピレン系樹脂発泡板を主体とする厚み2〜9mm、密度0.05〜0.3g/cm3の容器枠材であって、該枠材の折曲げ溝部分のJIS P8115による耐折強さが10回以上であることを特徴とする容器枠材が開示されている。
特許文献1,2に開示された(1)発泡シートにエンボス加工を施す技術は、引取スピードが10mm/minと低速であることから、生産性が悪いという問題がある。また、シートの幅方向(TD方向)にエンボス加工しているので、これを裁断して得られた周側枠材は、曲げた時に小皺や折れを発生し易かった。
また、特許文献3に開示された(2)発泡シート全面をつぶす方法は、美麗な外観を有する周側枠材を得ることが難しいという問題がある。
また、特許文献4、5に開示された(3)発泡シートに溝加工を施す方法は、切り込み加工により切削屑や粉塵が発生し、それが発泡シート表面や切り込みに付着して残留し易く、周側枠材などの食品容器製造用途には好ましくない。また、切り込み加工は、その作製に手間と時間がかかり、コスト上昇を招くという問題がある。
以下、図面を参照して本発明の容器用周側枠材について説明する。
図1は、本発明の容器用周側枠材の一例を示す図であり、本例の容器用周側枠材1は、容器の底板形状に沿わせて折曲形成できる長矩形をなすポリスチレン系樹脂発泡シート2からなり、該シート2の両方の面に、長手方向と直交する幅方向に沿って、多数のエンボス溝3が設けられたことを特徴としている。容器用周側枠材1には、長手方向に沿って容器4の底板65の周縁に嵌入される溝7が設けられている。
なお、容器用周側枠材1の厚みは、以下の厚み測定方法によって測定した値をいう。
<厚み測定方法>
容器用周側枠材の長手方向の両端20mmを除いた部分を、長手方向50mm間隔の位置を測定点とした。この測定点をダイヤルシックネスゲージSM−112(テクロック社製)を使用し、厚みを最小単位0.01mmまで測定した。この測定値の平均値(測定箇所数n=9以上)を、容器用周側枠材の厚み[mm]とした。
なお、容器用周側枠材1の密度は、以下の密度測定方法によって測定した値をいう。
<密度測定方法>
50cm3以上(半硬質及び軟質材料の場合は100cm3以上)の試験片を材料の元のセル構造を変えないように切断し、その質量及び体積を測定し、次式により全体密度を算出した。
密度(g/cm3)=試験片質量(g)/試験片体積(cm3)
ただし、測定用試験片は、成形後72時間以上経過した試料から切り取り、23℃±2℃・50RH%±5RH%、または27℃±2℃・65RH%±5RH%の雰囲気条件に16時間以上放置したものである。
なお、本発明において、スキン層とは、容器用周側枠材1の厚み方向断面を拡大して見たときに、表層に形成された気泡を含んでいない薄皮部分のことを指す。また、この表面スキン層の厚みは、以下の測定方法によって測定した厚みの平均値(測定箇所数n=24以上)のことを言う。
<スキン層の厚みの測定方法>
容器用周側枠材をその表面に対して垂直な方向(厚み方向)に切断し、この切断面の表面付近を走査型電子顕微鏡(日立製作所社製S−3000N)を用いて300〜700倍に拡大して撮影し、スキン層の厚みを測定した。スキン層の厚みは、発泡シート表面から最表層側の気泡表面までの長さとし、任意に選んだ最表層側の8つの気泡について各気泡につき3箇所測定した。24箇所測定した厚みの平均値を、スキン層の厚み[μm]とした。
図3は、本発明の容器用周側枠材を周側部5に用いた容器4を例示する斜視図である。本例の容器4は、長手方向に沿って容器4の底板6の周縁に嵌入される溝7を設けた容器用周側枠材1を用い、円形をなす底板4の周縁にこの容器用周側枠材1を巻き付け、長手方向に沿って設けた溝7に底板6の周縁を嵌入し、容器用周側枠材1の両端を密接又は重ねた状態で溶着又は接着することによって組立固定する。
なお、容器4は、一つ以上の仕切り板を嵌入して組立固定する構成としてもよい。
本発明の容器用周側枠材の製造方法は、吐出側にスリットを有する樹脂供給装置の前記スリットから溶融状態の発泡剤含有ポリスチレン系樹脂を押出し発泡させ、直後に冷却してポリスチレン系樹脂発泡シートを作製し、次いで、得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも表面を、該樹脂の軟化温度以上でかつ溶融温度未満の温度に加熱してエンボスロールを通すことでポリスチレン系樹脂発泡シートの表裏いずれか一方又は両方の面に多数のエンボス溝が設けられたエンボスシートを作製し、次いで、該エンボスシートを長矩形に裁断し、前記エンボス溝が長手方向と直交する幅方向に沿って設けられている容器用周側枠材を得ることを特徴としている。
本発明の容器用周側枠材は、容器の底板の周縁が嵌入される溝や、仕切り板の両端が嵌入される溝を設けた場合でも、該枠材を曲げた際に該溝から折れることが少なくなる。
この製造装置は、押出機などの樹脂供給装置にポリスチレン系樹脂、及び発泡核剤などの添加剤を入れて加熱溶融し、さらに発泡剤を添加して混練し、発泡剤含有樹脂を樹脂供給装置の先端に取り付けたダイのスリットから押し出し、発泡(一次発泡)させた後に冷却する押出発泡法によってポリスチレン系樹脂発泡シート10(以下、一次シートと記す。)を作製し、次いで、一次シートの表面を、ヒーター11によって該樹脂の軟化温度以上でかつ溶融温度未満の温度に加熱して二次発泡させ、さらに二次発泡したシート(以下、二次シートと記す。)を一対のエンボスロール12を通すことで二次シートの両方の面に多数のエンボス溝3が設けられたエンボスシート14を作製し、該エンボスシート14をエアー供給口13から噴出する冷却エアーによって冷却し、次いで、冷却したエンボスシート14をカッター15で裁断して容器用周側枠材16を製造するようになっている。
凸部17の形成ピッチdは、二次シートの厚みよりも小さいことが好ましく、二次シートの厚みの75〜85%の範囲内であることがより好ましい。
また、溝18の幅eは、前記形成ピッチdの50〜95%の範囲内であることが好ましく、70〜85%の範囲内であることがより好ましい。
また、凸部17の高さfは、エンボス溝3の深さcの5〜25倍の範囲内とすることが好ましく、10〜20倍の範囲内とすることがより好ましい。
また、シートの両面に形成したエンボス溝3の位置は、表裏で一致させてもよいし、表裏ずらして設けてもよい。
また、シートの表裏にエンボス溝3を形成する場合、表裏のエンボス溝の深さや幅は、同じであってもよいし、表裏で異なっていてもよい。
図7は、本発明の容器用周側枠材の製造方法に使用される製造装置の他の例を示す概略図である。
この製造装置は、図4に示す製造装置とほぼ同様の構成要素を備えているが、エンボスロールとして、上側と下側とで異なる溝ピッチを有する上側のエンボスロール21と下側のエンボスロール22とを備えた構成になっている点が異なっている。
またエンボス溝35,36の溝幅は、0.1〜2.0mmの範囲内であることが好ましく、0.5〜1.0mmの範囲内であることがより好ましい。
またエンボス溝35,36の深さは、0.05〜0.50mmの範囲内であることが好ましく、0.1〜0.15mmの範囲内であることがより好ましい。
ポリスチレン系樹脂(東洋スチレン社製、商品名「HRM−26」)100質量部、及び、造核剤としてタルクマスターバッチ(竹原化学社製、商品名「MO−60」、PS/タルク=40/60)1.7質量部をドライブレンドして、この混合物を第1および第2の2台の押出機を有するタンデム押出機(口径115mm−150mm)のホッパーに供給し、第1押出機内で溶融、混錬しつつ発泡剤としてブタン(イソブタン/ノルマルブタン=30/70)を樹脂100質量部あたり3.7質量部圧入した。さらに溶融混錬した溶融混合物を第1押出機から第2押出機に連続的に供給して発泡に適する151℃まで樹脂温度を冷却し、第2押出機先端に接続された口径φ128mmの環状金型から押出した。押出された円筒状発泡体を直径435mm、長さ600mmの冷却マンドレル外周面に沿わせ、内面を冷却すると同時に39℃、風量を0.09m3/m2のエアーを吹きつけて冷却し、続いて、この円筒状発泡シートを左右に設けたカッターで切開して2枚の一次シートとした。それぞれの一次シートは、多段のロール間で延伸を加えながら巻き取った。この巻き取りの際、一次シートのMD方向(押出方向)に延伸を加えるため、引取速度は9.8m/minとした。得られた一次シートは、厚み2.30mm、密度0.075g/cm3であった。
上記方法で得られた一次シートを電熱加熱炉(加熱炉内温度168℃、長さ3.5m)を通して電熱加熱し、二次発泡させたシートの表面温度が100℃以上を保った状態でエンボス加工装置に移動速度27.0m/minで導入した。
エンボス加工装置は、2本の直径50mmのエンボスロールが軸を平行にして対向配置しており、エンボスロール間のクリアランスは0.5mmとし、エンボスロールの外周には図5に示す凸凹溝が形成されている。本実施例で使用したエンボスロールにおいて、凸部17の形成ピッチdは3.0mm、凹部幅eは2.5mm、凸部高さfは3.0mmであった。
二次発泡したシートをエンボス加工装置に移動速度27.0m/minで通過させ、TD方向(シート幅方向)と直角でMD方向(押出方向)に平行な溝加工を施した二次シートとし、冷風にて冷却した後、幅635mm、長さ1010mmに裁断し平らなパネルを得た。さらにこの溝加工済みパネルをMD方向が短手方向となり、TD方向が長手方向となるように、幅55mm、長さ510mmの長矩形状に裁断し、容器用周側枠材とした。
得られた二次シートは、厚み3.77mm、密度0.0457g/cm3であり、表面は図6に示すようにエンボス溝3が等ピッチで設けられた形状であった。図6において、エンボス溝3の形成ピッチgは3mm、エンボス溝深さhは0.1mmであった。
上記で得られた容器用周側枠材を幅55mm、長さ94mmにし、曲げ半径1.5cmで曲げ加工を行った結果、この容器周側材には曲げによるシワ、割れが発生は見られず良好な容器を得た。
実施例1と比べ、エンボス溝加工を施していない点以外はすべて同じとした。
実施例1と同様に容器用周側材を曲げ半径1.5cmで曲げ加工を行ったところ、容器用周側材に曲げによるシワ、割れが発生し、良好な容器が得られなかった。
ポリスチレン系樹脂(東洋スチレン社製、商品名「HRM−26」)100質量部、及び、造核剤としてタルクマスターバッチ(竹原化学社製、商品名「MO−60」、PS/タルク=40/60)1.7質量部をドライブレンドして、この混合物を第1および第2の2台の押出機を有するタンデム押出機(口径115mm−150mm)のホッパーに供給し、第1押出機内で溶融、混錬しつつ発泡剤としてブタン(イソブタン/ノルマルブタン=30/70)を樹脂100質量部あたり3.7質量部圧入した。さらに溶融混錬した溶融混合物を第1押出機から第2押出機に連続的に供給して発泡に適する151℃まで樹脂温度を冷却し、第2押出機先端に接続された口径φ128mmの環状金型から押出した。押出された円筒状発泡体を直径435mm、長さ600mmの冷却マンドレル外周面に沿わせ、内面を冷却すると同時に39℃、風量を0.09m3/m2のエアーを吹きつけて冷却し、続いて、この円筒状発泡シートを左右に設けたカッターで切開して2枚の1次シートとした。得られた1次シートは、厚み2.30mm、密度0.075g/cm3であった。
得られた1次シートの両面に旭化成社製の二軸延伸ポリスチレン系樹脂フィルム(商品名「OPSフィルムGMグレード」、厚み25μm)を配置し、それらを挟んだ状態で175℃に調整された熱ロールとニップロールとの間を引取りスピード27m/minにて連続的に通過させ熱圧着させた。そして、21℃の冷却ロールを通過させて冷却することで、一次シートの両面にフィルムが積層されたポリスチレン系樹脂積層発泡シートとし、引き続き配置されたトンネル型電熱加熱炉に通し、加熱温度:160℃、長さ3.5m、移動速度:27.0m/minの条件で電熱加熱し、2次発泡させたシートの表面温度が108℃でエンボス加工装置に導かれる。エンボス加工装置は、図7に示すように、2本の直径50mmのエンボスロール21,22が軸を平行にして対向配置しており、エンボスロール間のクリアランスは0.5mmとした。上側のエンボスロール21の外周には、図8に示す凸部23と凹部24とからなる凹凸溝が形成されており、その凸部の形成ピッチi=1.5mm、凹部幅j=1.0mm、凸部高さk=2.5mmである。また下側のエンボスロール22には、図9に示す凸部25と凹部26とからなる凹凸溝が形成されており、その凸部の形成ピッチl=3.0mm、凹部幅m=2.5mm、凸部高さn=3.0である。2次発泡したシートをエンボス加工装置に移動速度27.0m/minで通過させ、TD方向と直角でMD方向に平行な溝加工を施した2次シートとし、冷風にて冷却した後、幅635mm、長さ1010mmに裁断し平らなパネルを得た。さらにこの溝加工済みパネルをMD方向が短手方向となり、TD方向が長手方向となるように、幅55mm、長さ510mmの長矩形状に裁断し、容器用周側枠材とした。
得られた2次シートは、厚み3.80mm、密度0.0582g/cm3であり、図10に示すように表裏でエンボス溝35,36の形成ピッチが異なり、表面33側のエンボス溝の形成ピッチoが1.5mm、表面33側のエンボス溝深さpが0.10mm、裏面34側のエンボス溝の形成ピッチqが3.0mm、裏面34側のエンボス溝深さrが0.15mmである容器用周側枠材が得られた。
上記で得られた容器用周側枠材を幅55mm、長さ94mmにし、エンボス溝の形成ピッチが細かい表面33側を外側となるように曲げ半径1.5cmで曲げ加工を行った結果、この容器周側材には曲げによるシワ、割れが発生は見られず、外側表面は延ばされることでの表面溝が目立たなくなった良好な容器枠を得た。
実施例2と比べ、上側のエンボスロール21として表面に溝が無いロールを用いたことと以外はすべて同じとした。
実施例2と同様にエンボス加工を行ったところ、エンボス溝側が外側となるようにカールが生じ、平らなパネルが得られなかった。さらに実施例2と同様に裁断し、エンボス加工を施していない上側を外側にして曲げ半径1.5cmで曲げ加工を行ったところ、容器周側材には曲げによるシワ、折れが発生し良好な容器が得られなかった。
Claims (9)
- 容器の底板形状に沿わせて折曲形成できる長矩形をなすポリスチレン系樹脂発泡シート製の容器用周側枠材であって、表裏いずれか一方又は両方の面に、長手方向と直交する幅方向に沿って、多数のエンボス溝が設けられたことを特徴とする容器用周側枠材。
- 前記エンボス溝は、深さが0.05〜0.50mmの範囲内である請求項1に記載の容器用周側枠材。
- 前記エンボス溝の溝間隔ピッチが表裏で異なるように形成されている請求項1又は2に記載の容器用周側枠材。
- ポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂フィルムが積層されている請求項1〜3のいずれか1項に記載の容器用周側枠材。
- 吐出側にスリットを有する樹脂供給装置の前記スリットから溶融状態の発泡剤含有ポリスチレン系樹脂を押出し発泡させ、直後に冷却してポリスチレン系樹脂発泡シートを作製し、次いで、得られたポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも表面を、該樹脂の軟化温度以上でかつ溶融温度未満の温度に加熱してエンボスロールを通すことでポリスチレン系樹脂発泡シートの表裏いずれか一方又は両方の面に多数のエンボス溝が設けられたエンボスシートを作製し、次いで、該エンボスシートを長矩形に裁断し、前記エンボス溝が長手方向と直交する幅方向に沿って設けられている容器用周側枠材を得ることを特徴とする容器用周側枠材の製造方法。
- 前記エンボス溝は、深さが0.05〜0.50mmの範囲内である請求項5に記載の容器用周側枠材の製造方法。
- 前記エンボス溝の溝間隔ピッチが表裏で異なるように形成される請求項5又は6に記載の容器用周側枠材の製造方法。
- ポリスチレン系樹脂発泡シートの少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂フィルムを積層する請求項5〜7のいずれか1項に記載の容器用周側枠材の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載の容器用周側枠材を折り曲げながら容器の底板の周縁に接合し、該枠材を周側として形成された容器。
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