JP2012210965A - 筒状フィルム、及びラベル付き容器の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明の筒状フィルム1は、キャップ部92と胴部91の間に凹み部93を有する容器9に熱収縮装着される筒状フィルムであって、前記容器9のキャップ部92の周囲に熱収縮装着される筒状のキャップフィルム2と、前記キャップフィルム2に一体的に繋がり且つ前記容器9の胴部91の周囲に熱収縮装着される筒状の胴フィルム3と、を有し、前記キャップフィルム2と胴フィルム3の境界に、周方向に延びるミシン目線4が形成され、前記ミシン目線4は、複数の貫通孔部41と、前記複数の貫通孔部41の間に存在する非貫通部42と、からなり、前記非貫通部42の周方向長さが、0.5mm以上4.0mm未満であり、前記複数の非貫通部42及び貫通孔部41が、所定の関係を満たしている。
【選択図】 図5
Description
このようにキャップフィルムと胴フィルムが別個独立して容器に装着されていれば、キャップフィルムを任意の方法で除去することにより、容器の胴フィルムが装着されたままで(つまり、容器の胴部にデザインを残したままで)、容器のキャップ部を開封できる。
しかしながら、キャップフィルムと胴フィルムを別個に装着するには、1つの容器に対して、2回の装着作業を行わなければならない。かかる装着作業を機械的に行う場合には、1つの製造ラインに2台の装着装置を順次設置する必要があるため、コストアップになるという問題点がある。
このような筒状フィルムは、1回の装着作業で、容器のキャップ部と胴部に装着できる。
しかしながら、かかる筒状フィルムは、容器に装着後、上記キャップフィルムに相当する部分と胴フィルムに相当する部分が一体的に繋がっているので、容器の胴部にデザインを残したままでキャップ部を開封するためには、キャップフィルムに相当する部分のみを上手に除去しなければならない。
それ故、上述のように、キャップフィルムと胴フィルムが別個独立して容器に装着されていることが好ましい。
本発明の第2の目的は、1回の装着作業で、キャップフィルムと胴フィルムが容器のキャップ部と胴部にそれぞれ独立して装着されたラベル付き容器の製造方法を提供することである。
関係1:0.5mm≦非貫通部の周方向長さ<2.0mm、且つ、その非貫通部の周方向長さ×2≦その非貫通部の間にある貫通孔部の周方向長さ。
関係2:2.0mm≦非貫通部の周方向長さ<3.0mm、且つ、その非貫通部の周方向長さ×3≦その非貫通部の間にある貫通孔部の周方向長さ。
関係3:3.0mm≦非貫通部の周方向長さ<4.0mm、且つ、その非貫通部の周方向長さ×4≦その非貫通部の間にある貫通孔部の周方向長さ。
本発明の筒状フィルムは、ミシン目線が上記関係1、関係2及び関係3から選ばれる少なくとも1つの関係を満たしているので、熱収縮によって容器の凹み部に対応するフィルム部分が大きく縮径すると、それに引っ張られてミシン目線の非貫通部が破断する。
よって、ミシン目線を境界にしてキャップフィルムと胴フィルムが分離し、キャップフィルムと胴フィルムが容器のキャップ部と胴部にそれぞれ独立して装着された、ラベル付き容器を得ることができる。
前記重合接着部は、熱収縮性フィルムが2層重なった厚肉部分であるが、この重合接着部を分断する分断線が前記ミシン目線に連なって設けられていることにより、熱収縮によってミシン目線に沿って筒状フィルムが破断すると、キャップフィルムと胴フィルムが確実に分離する。
扁平状に折り畳まれた筒状フィルムは、保管・運搬時に、扁平状の筒状フィルムの両側縁に相当する2本の折り目において、異物と接触する蓋然性が高くなる。
上記好ましい筒状フィルムは、ミシン目線の貫通孔部が折り目に交差していないので、扁平状にした筒状フィルムを保管・運搬する時に、異物が折り目に接触しても、折り目から切れ目が生じ難い。従って、上記好ましい筒状フィルムは、保管・運搬時にミシン目線から筒状フィルムが破れることを防止できる。
このラベル付き容器の製造方法は、キャップ部と胴部の間に凹み部を有する容器と、周方向に熱収縮性を有し、筒状のキャップフィルムと筒状の胴フィルムが一体的に形成され且つ前記2つのフィルムの間に周方向に延びるミシン目線が形成された筒状フィルムと、を用い、前記容器の凹み部に前記ミシン目線が対応するように前記筒状フィルムを容器に被せて加熱することにより、前記ミシン目線の各貫通孔部の間に存する非貫通部を前記筒状フィルムの熱収縮によって破断させ、前記キャップフィルムが前記キャップ部に且つ前記胴フィルムが前記胴部にそれぞれ独立して装着されたラベル付き容器を得る。
好ましくは、前記製造方法において、熱収縮前の筒状フィルムにおけるミシン目線の非貫通部の周方向長さが、0.5mm以上4.0mm未満である。
また、本発明の製造方法によれば、筒状フィルムの装着作業を1回行うだけで、キャップフィルムと胴フィルムが容器のキャップ部と胴部にそれぞれ独立して装着されたラベル付き容器を得ることができる。
図1乃至図3は、2つの折り目において扁平状に折り畳んだ状態の本発明の筒状フィルムを示している。
図1乃至図3において、本発明の筒状フィルム1は、熱収縮性フィルムを筒状にした筒状体であり、その周方向に熱収縮可能である。
胴フィルム3には、商品名などのデザインが印刷などの方法で表示されている。また、キャップフィルム2には、デザインが表示されていてもよいし、或いは、表示されていなくてもよい。デザインが表示されていない箇所は、熱収縮性フィルムの性状に応じて、無色透明、有色透明又は有色非透明である。
なお、前記熱収縮性フィルムの一側端部は、熱収縮性フィルムの縦方向に沿った2つの側端部のうちの一方の側端部であり、前記熱収縮性フィルムの他側端部は、前記2つの側端部の他方である。
本明細書において、熱収縮性フィルムの横方向は、筒状フィルム1の周方向に相当し、熱収縮性フィルムの縦方向は、熱収縮性フィルムの面内で前記横方向に直交する方向であって、筒状フィルム1の縦方向に相当する。
重合接着部5は、熱収縮性フィルムが2層重なった厚肉部分であって、筒状フィルム1の上縁1aから下縁1bに亘って形成された帯状厚肉部分である。重合接着部5の幅(周方向長さ)は、特に限定されないが、通常、3mm〜10mm程度である。
また、本発明の筒状フィルム1は、通常、長尺状の熱収縮性フィルムを筒状に形成した長尺状の筒状体の態様で、保管・運搬され且つ使用される。詳しくは、長尺状の筒状体をロールに巻いた状態で保管・運搬され、ロールに巻いた筒状体は装着装置に装填される。その装着装置では、長尺状の筒状体を引き出して所定長さに切断することにより、1つの筒状フィルム1を形成し、その筒状フィルム1を拡げて容器に装着する。
もっとも、本発明の筒状フィルム1は、このような長尺状の態様に限られず、1つずつの枚葉体の態様で提供することもできる。
熱収縮性フィルムの熱収縮率は、容器のキャップ部及び胴部に密着するまで熱収縮し得る程度であれば特に限定されない。
例えば、熱収縮性フィルムは、85℃に加熱した際の横方向における熱収縮率が30%以上のフィルムであることが好ましく、さらに、40%以上がより好ましく、50%以上のフィルムが特に好ましい。また、熱収縮性フィルムが縦方向にも熱収縮し得る場合、その熱収縮性フィルムの、85℃に加熱した際の縦方向における熱収縮率は、1%〜15%であり、好ましくは1%〜10%である。
式:熱収縮率(%)=[{(フィルムの横方向(又は縦方向)の元の長さ)−(フィルムの横方向(又は縦方向)の浸漬後の長さ)}/(フィルムの横方向(又は縦方向)の元の長さ)]×100。
ミシン目線4は、ミシン針の縫い跡の如く熱収縮性フィルムの表裏面に貫通する貫通孔部41が周方向に断続的に形成された線である。従って、ミシン目線4は、複数の貫通孔部41と、前記複数の貫通孔部41の間に存在する非貫通部42(貫通処理されていないフィルム部分)と、からなり、これら貫通孔部41及び非貫通部42が交互に連なった集合である。
ミシン目線4の貫通孔部41は、ミシン目刃(ディスクカッターなど)、レーザーなどの切断手段を用いて形成できる。
このような条件を満たすミシン目線4を筒状フィルム1に形成したことが本発明の特徴である。
すなわち、前記ミシン目線4は、前記複数の非貫通部42の周方向長さが、0.5mm以上4.0mm未満の範囲内であり、さらに、前記複数の非貫通部42及び貫通孔部41が、下記関係1、関係2及び関係3から選ばれる少なくとも1つの関係を満たしている。
関係2:2.0mm≦非貫通部42の周方向長さ<3.0mm、且つ、その非貫通部42の周方向長さ×3≦その非貫通部42の間にある貫通孔部41の周方向長さ。
関係3:3.0mm≦非貫通部42の周方向長さ<4.0mm、且つ、その非貫通部42の周方向長さ×4≦その非貫通部42の間にある貫通孔部41の周方向長さ。
また、複数の貫通孔部41が、全て同じ周方向長さであってもよいし、複数の貫通孔部41のうちの一部の貫通孔部41と残りの貫通孔部41の各周方向長さが、異なっていてもよい。同様に、複数の非貫通部42が、全て同じ周方向長さであってもよいし、複数の非貫通部42のうちの一部の非貫通部42と残りの貫通孔部41の各周方向長さが、異なっていてもよい。
また、1つの筒状フィルム1に対する非貫通孔部42の個数は、特に限定されない。筒状フィルム1の保管・運搬時に、筒状フィルム1がミシン目線4から破れないようにするために、非貫通孔部42は、筒状フィルム1の周方向全体において4箇所以上点在していることが好ましく、8箇所以上がより好ましい。
図1及び図2では、上記関係2と関係3を満たすミシン目線4が形成された場合を参考的に図示している。ただし、図1及び図2に図示されたミシン目線4の各部の寸法は、実際の寸法とは違っていることに留意されたい。
通常、ミシン目線4は、熱収縮性フィルムを筒状にして筒状フィルム1を形成した後に形成される。具体的には、扁平状に折り畳んだ筒状フィルム1又は扁平状に折り畳んだ長尺状の筒状体(以下、扁平体という)の一方面側から反対面側にミシン目刃などの切断手段を貫通させることにより、ミシン目線4は形成される。従って、ミシン目線4は、前記扁平体の一方面と反対面に同時に形成される。
扁平状の折り畳まれた筒状フィルム1は、保管・運搬時に、その両側縁に相当する2本の折り目11,12において、異物と接触する蓋然性が高くなるが、本発明の筒状フィルム1は、ミシン目線4の貫通孔部41が折り目11,12に交差していないので、扁平状にした筒状フィルム1を保管・運搬する時に、異物が折り目11,12に接触しても、折り目11,12から切れ目が生じ難い。従って、保管・運搬時にミシン目線4から筒状フィルム1が破れることを防止できる。
もっとも、本発明の筒状ラベルは、2本の折り目11,12の少なくとも何れか一方の折り目11,12においてミシン目線4の貫通孔部41が位置しているものでもよい。
この分断線6は、重合接着部5を上下2つに分断するものであり、重合接着部5を横切るように筒状フィルム1の周方向に延びている。分断線6の両端部には、ミシン目線4の端部がそれぞれ連続している。
分断線6は、熱収縮性フィルムが2層重なった厚肉部分の表裏面に貫通する線であり、周方向に細長く延びた直線状に形成されている。従って、分断線6は、重合接着部5を分断するミシン目線4の貫通孔部41の一部(細長い直線状の貫通孔部)とも言える。
もっとも、ミシン目線4の貫通孔部41の周方向長さとして、上記関係1乃至関係3の中の好ましい長さを選択すれば、重合接着部5に分断線6を形成しなくてもよい。
胴部91及びキャップ部92の形状は、特に限定されないが、キャップ部92の上面側から見て、例えば略円形状である。もっとも、胴部91及びキャップ部92の形状は、略矩形状などの他の形状でもよい。
容器9の大きさも特に限定されず、例えば、略円形状の胴部91及びキャップ部92を例に採ると、その直径が30mm〜200mmである。
そして、扁平状の筒状フィルム1を拡げ、図5に示すように、この筒状フィルム1を、キャップ部92と胴部91の間に存在する容器9の凹み部93に前記ミシン目線4が対応するように位置合わせして、容器9に被せた後(容器9に外嵌した後)、これを加熱すると、筒状フィルム1が熱収縮により縮径する。好ましくは、容器9の凹み部93の縦方向中間部に前記ミシン目線4が対応するように位置合わせして、筒状フィルム1を容器9に被せる。
凹み部93に対応するフィルム部分が大きく縮径すると、その収縮力に引っ張られて、ミシン目線4の非貫通部42が破断する。
得られたラベル付き容器10は、キャップ部92の周囲がキャップフィルム2で封緘され且つ胴部91の周囲が胴フィルム3で被包されている。
得られたラベル付き容器10は、図6に示すように、ミシン目線4の破断跡であるキャップフィルム2の下縁2bと胴フィルム3の上縁3aがそれぞれ綺麗な直線状を成しており、独立したキャップフィルム2と胴フィルム3を別々に装着したように見える。もっとも、非貫通孔部42の周方向長さによっては、ミシン目4の破断跡がわずかに残る可能性があるが、外観的には前記下縁2bと上縁3aはほぼ直線状を成しており、美観が損なわれることはない。
厚み50μmのポリエチレンテレフタレート製熱収縮性フィルムを筒状にし、その両側端部を溶剤を用いて接着することにより、筒状フィルムを作製した。
この筒状フィルムの寸法を図7に示す。なお、図7においては、扁平状に折り畳んだ状態で表しているので、この筒状フィルムの周長は440mm(直径約140mm)である。また、重合接着部の幅は、4.5mmとした。
使用したポリエチレンテレフタレート製熱収縮性フィルムの横方向の熱収縮率は、約80%で、縦方向の熱収縮率は、約1%であった。熱収縮率は、上記に記載した方法で測定した。
図4に示すような形状の市販のキャップ付き容器を使用した。
この容器の凹み部の深さは、4mm、凹み部の縦方向長さは、10mmであった。容器の胴部及びキャップ部の外形は、いずれも円形状であり、胴部及びキャップ部の直径は、いずれも約135mmであった。胴部の縦方向長さは、約145mmで、キャップ部の縦方向長さは、約25mmであった。
上記ポリエチレンテレフタレート製熱収縮性フィルムからなる筒状フィルムに、表1に示すようなミシン目を形成した。
なお、ミシン目の形成位置は、図7に示すように、筒状フィルムの上縁から41mmの位置である。各試験例におけるミシン目の貫通孔部は、筒状フィルムの周方向に延びる細長い直線状に形成した。また、各試験例においては、表1に示す寸法で貫通孔部及び非貫通部を交互に筒状フィルムの周方向に形成しており、重合接着部を分断するための分断線は特に形成しなかった。
各試験例の筒状フィルムを、そのミシン目線が上記容器の凹み部の中間部に位置するように、容器に被せ、これを概ね120℃〜130℃に加熱して、筒状フィルムを容器に密着させた。
加熱後の筒状フィルムを観察した結果を表1に併せて示す。
A:熱収縮時に筒状フィルムがミシン目線に沿って完全に分離し、キャップフィルムと胴フィルムがそれぞれ独立して容器のキャップ部と胴部に装着されていた。
B:熱収縮時に筒状フィルムがミシン目線に沿ってほぼ分離し、キャップフィルムと胴フィルムがそれぞれ独立して容器のキャップ部と胴部に装着されていた。ただし、重合接着部においては、キャップフィルムと胴フィルムが僅かに繋がった部分が残っていた。
C:熱収縮させてもキャップフィルムと胴フィルムが周方向全体で繋がったままで両フィルムが分離しなかった。
D:容器に被せにくく、又、加熱すると筒状フィルムが容器から外れてしまい、容器への装着自体ができなかった。
実施例1−1〜1−4と比較例1−1〜1−3との対比から明らかなように、関係1を満たしているミシン目線を有する筒状フィルムは、熱収縮によってミシン目線に沿って分離することが判った。
実施例2−1及び2−2と比較例2−1及び2−2との対比から明らかなように、関係2を満たしているミシン目線を有する筒状フィルムは、熱収縮によってミシン目線に沿って分離することが判った。
実施例3−1及び3−2と比較例3−1との対比から明らかなように、関係3を満たしているミシン目線を有する筒状フィルムは、熱収縮によってミシン目線に沿って分離することが判った。
比較例4−1〜4−4から、非貫通部の周方向長さが4.0mmの場合には、貫通孔部の周方向長さを大きくしても、熱収縮によってミシン目線に沿って分離しなかった。
Claims (5)
- キャップ部と胴部の間に凹み部を有する容器に熱収縮装着される周方向に熱収縮可能な筒状フィルムであって、
前記容器のキャップ部の周囲に熱収縮装着される筒状のキャップフィルムと、前記キャップフィルムに一体的に繋がり且つ前記容器の胴部の周囲に熱収縮装着される筒状の胴フィルムと、を有し、
前記キャップフィルムと胴フィルムの境界に、周方向に延びるミシン目線が形成され、
前記ミシン目線は、複数の貫通孔部と、前記複数の貫通孔部の間に存在する非貫通部と、からなり、
前記非貫通部の周方向長さが、0.5mm以上4.0mm未満であり、前記複数の非貫通部及び貫通孔部が、下記関係1、関係2及び関係3から選ばれる少なくとも1つの関係を満たしている、ことを特徴とする筒状フィルム。
関係1:0.5mm≦非貫通部の周方向長さ<2.0mm、且つ、その非貫通部の周方向長さ×2≦その非貫通部の間にある貫通孔部の周方向長さ、
関係2:2.0mm≦非貫通部の周方向長さ<3.0mm、且つ、その非貫通部の周方向長さ×3≦その非貫通部の間にある貫通孔部の周方向長さ、
関係3:3.0mm≦非貫通部の周方向長さ<4.0mm、且つ、その非貫通部の周方向長さ×4≦その非貫通部の間にある貫通孔部の周方向長さ。 - 前記筒状フィルムが、熱収縮性フィルムを筒状に且つその両側端部を重ね合わせて接着することにより形成された重合接着部を有し、
前記重合接着部を分断する分断線が前記ミシン目線に連なって設けられている、請求項1に記載の筒状フィルム。 - 前記筒状フィルムが、縦方向に延び且つ対向する2本の折り目において、扁平状に折り畳まれており、
前記2本の折り目に、前記ミシン目線の非貫通部がそれぞれ位置している、請求項1又は2に記載の筒状フィルム。 - キャップ部と胴部の間に凹み部を有する容器と、周方向に熱収縮性を有し、筒状のキャップフィルムと筒状の胴フィルムが一体的に形成され且つ前記2つのフィルムの間に周方向に延びるミシン目線が形成された筒状フィルムと、を用い、
前記容器の凹み部に前記ミシン目線が対応するように前記筒状フィルムを容器に被せて加熱することにより、前記ミシン目線の各貫通孔部の間に存する非貫通部を前記筒状フィルムの熱収縮によって破断させ、前記キャップフィルムが前記キャップ部に且つ前記胴フィルムが前記胴部にそれぞれ独立して装着されたラベル付き容器を得ることを特徴とするラベル付き容器の製造方法。 - 熱収縮前の筒状フィルムにおけるミシン目線の非貫通部の周方向長さが、0.5mm以上4.0mm未満である、請求項4に記載のラベル付き容器の製造方法。
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