JP2012145955A - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】遮光部を備えた保護部と画像表示部との間に樹脂を介在させた薄型の画像表示装置を製造するにあたり、画像表示部の変形に起因する表示不良を生じさせることなく、高輝度及び高コントラストな表示を可能とし、かつ、遮光部の形成領域の樹脂も十分に硬化させる。
【解決手段】画像表示部を有する基部と、遮光部を有する透光性の保護部との間に光硬化型樹脂組成物を介在させ、光硬化させて樹脂硬化物層を形成する工程を有する画像表示装置の製造方法において、光硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１．０×１０７Ｐａ以下、樹脂硬化物層の可視光領域の光透過率を９０％以上とする樹脂組成物を使用し、かつ、光硬化を、少なくとも遮光部の形成面の外方側面側から光硬化型樹脂組成物に光照射することにより行う。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば携帯電話等に用いられる液晶表示装置（ＬＣＤ）等の画像表示装置の製造方法、特に、画像表示部上に透明な保護部を設けた画像表示装置の製造方法に関する。
従来、この種の画像表示装置としては、例えば図４に示すようなものが知られている。
この液晶表示装置１０１は、液晶表示パネル１０２上に、例えば、ガラスやプラスチックスからなる透明な保護部１０３を有している。
この場合、液晶表示パネル１０２表面及び偏光板（図示せず）を保護するため、保護部１０３との間にスペーサ１０４を介在させることによって液晶表示パネル１０２と保護部１０３との間に空隙１０５が設けられている。
しかし、液晶表示パネル１０２と保護部１０３との間の空隙１０５の存在により、光の散乱がおき、それに起因してコントラストや輝度が低下し、また空隙１０５の存在はパネルの薄型化の妨げとなっている。
このような問題に鑑み、液晶表示パネルと保護部との間の空隙に樹脂を充填することも提案されているが（例えば特許文献１）、樹脂硬化物の硬化収縮の際の応力によって液晶表示パネルの液晶を挟持する光学ガラス板に変形が生じ、液晶材料の配向乱れ等の表示不良の原因となっている。
また、この種の液晶表示装置１０１には、表示画像の輝度やコントラストを向上させるため、液晶表示パネル１０２の周囲の保護部１０３に所謂ブラックマトリクスと呼ばれる黒色枠状の遮光部（図示せず）が形成される。
しかし、このような構成において、液晶表示パネル１０２と保護部１０３との間の空隙１０５に光硬化型樹脂組成物を充填して光硬化させようとすると、遮光部の形成領域にある光硬化型樹脂組成物は、光が十分に到達しないことにより未硬化となるおそれがある。
特開２００５−５５６４１号公報
本発明は、このような従来の技術の課題を考慮してなされたもので、その目的とするところは、遮光部を備えた保護部と画像表示部との間に樹脂を介在させた薄型の画像表示装置を製造するにあたり、画像表示部の変形に起因する表示不良を生じさせることなく、高輝度及び高コントラストの画像表示を可能とし、かつ、遮光部の形成領域の樹脂も十分に硬化させる技術を提供することにある。
上記目的を達成するため、画像表示部を有する基部と、遮光部を有する透光性の保護部との間に光硬化型樹脂組成物を介在させ、光硬化させて樹脂硬化物層を形成する工程を有する画像表示装置の製造方法であって、
光硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１．０×１０７Ｐａ以下、樹脂硬化物層の可視光領域の光透過率を９０％以上とする樹脂組成物を使用し、光硬化を、少なくとも遮光部の形成面の外方側面側から光硬化型樹脂組成物に光照射することにより行う画像表示装置の製造方法を提供する。
本発明では、画像表示部を、液晶表示パネルとすることもできる。
本発明では、保護部を、アクリル樹脂からなるものとすることもできる。
本発明では、保護部を、光学ガラスからなるものとすることもできる。
樹脂が硬化する際に蓄積される内部応力は、硬化後の貯蔵弾性率と硬化収縮率の積で近似できるところ、本発明によれば、硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１．０×１０７Ｐａ以下のものを使用するので、画像表示部と保護部との間の空隙に充填する樹脂が弾性率と硬化収縮率の好適な関係を有し、画像表示部及び保護部に対し、樹脂の硬化収縮時の応力の影響を最小限に抑えることができる。したがって、画像表示部及び保護部に歪みがほとんど生じない。その結果、表示不良のない高輝度及び高コントラストの画像表示が可能になる。
特に、画像表示部が液晶表示パネルである場合には、液晶材料の配向乱れ等の表示不良を確実に防止して高品位の画像表示を行うことができる。
また、本発明によれば、画像表示部と保護部との間に樹脂硬化物が介在するので、衝撃に強くなる。
加えて、画像表示部と保護部との間に空隙を設けていた従来例に比して薄型の画像表示装置を提供することが可能となる。
さらに、本発明によれば、画像表示部と保護部との間に介在させる硬化型樹脂組成物として光硬化型のものを使用し、その光硬化型樹脂組成物に対する光照射を、少なくとも遮光部の形成面の外方側面側から行うので、遮光部の形成領域にある光硬化型樹脂組成物が確実に光照射され、十分に硬化する。
本発明の一実施形態の製造方法の要部を示す断面工程図である。 同実施形態における製造工程の要部を示す平面図である。 他の実施形態の製造方法の要部を示す断面工程図である。 従来技術に係る画像表示装置の要部を示す断面図である。
以下、本発明の好ましい実施の形態を図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一符号は同一又は同等の構成要素を表している。
図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明に係る画像表示装置の製造方法の一つの実施形態の要部を示す断面工程図、図２は、同実施形態における画像表示装置の製造工程の要部を示す平面図である。
図１に示すように、本実施形態では、図示しない駆動回路に接続され所定の画像表示を行う画像表示部を有する基部２と、保護部３とを樹脂硬化物層１４により貼り合わせる。
ここで、画像表示装置としては、特に限定されるものではなく、種々のものに適用することができ、例えば、携帯電話、携帯ゲーム機器等の液晶表示装置があげられる。以下、液晶表示装置に適用する場合を例にとって本発明を説明する。
保護部３は、基部２と同程度の大きさの例えば矩形平板状の透光性部材４から形成されている。この透光性部材４としては、例えば、光学ガラスやプラスチック（アクリル樹脂等）を好適に用いることができる。
透光性部材４の一面側（基部２側）の液晶表示パネルの周縁に対応する領域には、例えば黒色枠状の遮光部５が設けられている。この遮光部５は、例えば印刷法によって形成することができる。
一方、基部２は、例えば枠状のフレーム６を有し、このフレーム６の内側の領域に液晶表示パネル（画像表示部）８が取り付けられ、さらに、この液晶表示パネル８の装置背面側の部位にバックライト７が取り付けられている。
また、図２に示すように、基部２のフレーム６の液晶表示パネル８側の面の周縁部には、複数のスペーサ９が所定の間隔をおいて断続的に設けられている。このスペーサ９の厚さは０．０５〜１．５ｍｍ程度であり、これにより液晶表示パネル８と保護部３との表面間距離が１ｍｍ程度に保持される。
また、本実施の形態では、特に基部２のフレーム６の貼り合わせ面６ａと保護部３の遮光部５の貼り合わせ面５ａとが平行になっている。
このような構成において、本実施の形態では、まず、図１（ａ）に示すように、保護部３の遮光部５側に光硬化型樹脂組成物１１を所定量滴下して、次いで保護部３を反転させて、保護部３と画像表示部８とを対向させる。次に、保護部３を基部２のスペーサ９上に配置し、図１（ｂ）に示すように、樹脂組成物充填部１２を形成する。
ここで、光硬化型樹脂組成物１１の滴下量は、樹脂組成物充填部１２を硬化させた樹脂硬化物層１４の厚みが５０〜２００μｍとなるようにすることが好ましい。
光硬化型樹脂組成物１１としては、その樹脂硬化物の貯蔵弾性率（２５℃）を１×１０７Ｐａ以下、好ましくは１×１０３〜１×１０６Ｐａとし、樹脂硬化物の屈折率を好ましくは１．４５以上１．５５以下、より好ましくは１．５１以上１．５２以下とし、さらに、樹脂硬化物の厚さが１００μｍの場合の可視光領域の透過率を９０％以上とするように調製したものを用いる。
一般に、硬化型樹脂組成物を構成する主要な樹脂成分としては共通でも、共に配合する樹脂成分あるいはモノマー成分等が異なると、それを硬化させた樹脂硬化物の貯蔵弾性率（２５℃）が１×１０７Ｐａを超える場合があるが、そのような樹脂硬化物を形成する樹脂組成物は、光硬化型樹脂組成物１１としては用いない。
また、この光硬化型樹脂組成物１１は、硬化収縮率が、好ましくは５．０％以下、より好ましくは４．５％以下、特に好ましくは４．０％以下、さらに好ましくは０〜２％となるように調製したものとする。これにより、光硬化型樹脂組成物１１が硬化する際に樹脂硬化物に蓄積される内部応力を低減させることができ、樹脂硬化物層１４と液晶表示パネル８又は保護部３との界面に歪みができることを防止できる。したがって、光硬化型樹脂組成物１１を液晶表示パネル８と保護部３との間に介在させ、その光硬化型樹脂組成物１１を硬化させた場合に、樹脂硬化物層１４と液晶表示パネル８又は保護部３との界面で生じる光の散乱を低減させることができ、表示画像の輝度を高めると共に、視認性を向上させることができる。
なお、樹脂組成物が硬化する際に樹脂硬化物に蓄積される内部応力の程度は、樹脂組成物を平板上に滴下し、それを硬化させて得られる樹脂硬化物の平均表面粗度によって評価することができる。例えば、樹脂組成物２ｍｇをガラス板上又はアクリル板上に滴下し、それをＵＶ照射により９０％以上の硬化率で硬化させて得られる樹脂硬化物の平均表面粗度が６．０ｎｍ以下であれば、液晶表示パネル８と保護部３との間に硬化型樹脂組成物を介在させ、それを硬化させた場合にそれらの界面に生じる歪みが実用上無視できる。これに関し、本実施の態様で使用する光硬化型樹脂組成物１１によれば、この平均表面粗度を６．０ｎｍ以下、好ましくは５．０ｎｍ以下、より好ましくは１〜３ｎｍにすることができる。したがって、樹脂硬化物の界面に生じる歪みを実用上無視することができる。
ここで、ガラス板としては、液晶セルの液晶を挟持するガラス板や液晶セルの保護板として使用されているものを好ましく使用できる。また、アクリル板としては、液晶セルの保護板として使用されているものを好ましく使用できる。これらのガラス板やアクリル板の平均表面粗度は、通常、１．０ｎｍ以下である。
このような樹脂組成物としては、例えば、ポリウレタンアクリレート、ポリイソプレン系アクリレート又はそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂、ブタジエン重合体等の１種以上のポリマーと、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、２−ヒドロキシブチルメタクリレート等の１種以上のアクリレート系モノマーと、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン等の光重合開始剤とを含有する樹脂組成物を好適に用いることができる。
なお、保護部３には、画像表示部８に対する紫外線保護の観点から紫外線領域をカットする機能が付与されていることが多い。そのため、光重合開始剤としては、可視光領域でも硬化できる光重合開始剤（例えば、商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製等）を用いることが好ましい。
その後、図１（ｂ）に示すように、透光性部材４を介して紫外線３３を照射する。紫外線３３の照射方向は、特に限定されることはないが、画像表示領域にある光硬化型樹脂組成物１１のより均一な硬化を達成する観点からは、透光性部材４の表面に対して直交する方向とすることが好ましい。
また、本発明では上述の紫外線３３の照射に加えて、例えば光ファイバー等からなる微細な照射部３０を有するＵＶ光照射装置３１を用い、遮光部５の形成領域にある光硬化型樹脂組成物１１、より具体的には遮光部５と基部２との間の光硬化型樹脂組成物１１に対し、遮光部５の貼り合わせ面５ａ（即ち、遮光部の形成面）の外方側面側から、スペーサ９の間を通して紫外線３２を直接照射する。
紫外線３２の照射方向は、特に限定されることはなく、水平方向に対して０°以上９０°未満とすることができるが、遮光部５の形成領域にある光硬化型樹脂組成物１１のより均一な硬化を達成する観点からは、基部２のフレーム６の貼り合わせ面６ａと保護部３の遮光部５の貼り合わせ面５ａに対し、ほぼ平行に紫外線３２を照射することが好ましい。
このような紫外線の照射を行うことにより、図１（ｃ）に示すように、樹脂組成物充填部１２を硬化させて樹脂硬化物層１４とし、目的とする画像表示装置１を得る。
こうして得られる画像表示装置１は、特定の光硬化型樹脂組成物１１を使用することにより、画像表示部８および保護部３に対し、樹脂硬化収縮時の応力の影響を最小限に抑えることができるので、画像表示部８及び保護部３において歪みがほとんど発生せず、その結果、画像表示部８に変形が発生しないので、表示不良のない高輝度及び高コントラストの画像表示が可能になる。
さらに、光硬化型樹脂組成物１１を硬化させた樹脂硬化物層１４により、衝撃に強く、また、画像表示部と保護部との間に空隙を設けていた従来例に比して薄型の画像表示装置１を得ることができる。
加えて、基部２のフレーム６と遮光部５との間に配置した光硬化型樹脂組成物１１に対して遮光部５の貼り合わせ面５ａの外方側面側からも光を照射するようにしたことから、遮光部５の形成領域の光硬化型樹脂組成物１１も確実に光が照射され、十分に硬化する。
本発明は種々の態様をとることができる。例えば、図３に示すように、スペーサ９を省略して画像表示装置１を製造してもよい。この場合には、基部２上に、上述の光硬化型樹脂組成物１１を塗布し、その上に保護部３を重ね、前述と同様に光硬化を行う。
また、本発明は、上述した液晶表示装置のみならず、例えば、有機ＥＬ、プラズマディスプレイ装置等の種々のパネルディスプレイに適用することができる。
以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
次の実施例樹脂組成物１〜４、比較例樹脂組成物１〜３を調製した。
＜実施例樹脂組成物１＞
ポリウレタンアクリレート（商品名ＵＶ−３０００Ｂ、日本合成化学工業（株）製）５０重量部、イソボルニルアクリレート（商品名ＩＢＸＡ、大阪有機化学工業（株）製）３０重量部、光重合開始剤（商品名ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）３重量部、光重合開始剤（商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を、混練機にて混練して実施例樹脂組成物１を調製した。
＜実施例樹脂組成物２＞
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物７０重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート１０重量部、テルペン系水素添加樹脂３０重量部、ブタジエン重合体１４０重量部、光重合開始剤４重量部、可視光領域用光重合開始剤０．５重量部を混練機にて混練して実施例樹脂組成物２を調製した。
＜実施例樹脂組成物３＞
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物１００重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート１０重量部、テルペン系水素添加樹脂３０重量部、ブタジエン重合体２１０重量部、光重合開始剤７重量部、可視光領域用光重合開始剤１．５重量部を混練機にて混練して実施例樹脂組成物３を調製した。
＜実施例樹脂組成物４＞
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物（商品名ＵＣ−２０３、（株）クラレ製）７０重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート（商品名ＦＡ５１２Ｍ、日立化成工業（株）製）３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート（商品名ライトエステルＨＯＢ、共栄社化学（株）製）１０重量部、テルペン系水素添加樹脂（商品名クリアロンＰ−８５、ヤスハラケミカル（株）製）３０重量部、ブタジエン重合体（商品名Ｐｏｌｙｏｉｌ１１０、日本ゼオン（株）製）３５重量部、光重合開始剤（商品名ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４Ｄ、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）５重量部、光重合開始剤（商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅ ＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）２重量部を混練機にて混練して実施例樹脂組成物４を調製した。
＜比較例樹脂組成物１＞
ポリブタジエンアクリレート（商品名ＴＥ−２０００、日本曹達（株）製）５０重量部、ヒドロキシルエチルメタクリレート（商品名ライトエステルＨＯ、共栄社化学（株）製）２０重量部、光重合開始剤（ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）３重量部、光重合開始剤（商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して比較例樹脂組成物１を調製した。
＜比較例樹脂組成物２＞
ポリウレタンアクリレート（商品名ＵＶ−３０００Ｂ、日本合成化学工業（株）製）５０重量部、トリシクロデカンジメタノールアクリレート（商品名ＮＫエステルＬＣ２、新中村化学工業（株）製）３０重量部、光重合開始剤（ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）３重量部、光重合開始剤（商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して比較例樹脂組成物２を調製した。
＜比較例樹脂組成物３＞
ポリブタジエンアクリレート（商品名ＴＥ−２０００、日本曹達（株）製）５０重量部、イソボルニルアクリレート（商品名ＩＢＸＡ、大阪有機化学工業（株）製）２０重量部、光重合開始剤（ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製）３重量部、光重合開始剤（商品名ＳｐｅｅｄＣｕｒｅＴＰＯ、日本シイベルヘグナー（株）製）１重量部を混練機にて混練して比較例樹脂組成物３を調製した。
実験例１
実施例樹脂組成物１〜４、比較例樹脂組成物１〜３を、厚さ１００μｍの白色のガラス板上に、所定の膜厚となるように滴下してＵＶコンベアにて搬送し、所定の厚さの樹脂硬化物を得、これを試料とした。
各試料について、「光透過率」、「貯蔵弾性率」、「硬化収縮率」、「表面粗度の測定」を以下の通り測定した。これらの結果を表１に示す。
〔光透過率〕
各試料（樹脂硬化物の厚さ１００μｍ）について、紫外可視分光光度計（日本分光（株）製Ｖ−５６０）によって可視光領域の透過率（％）を測定したところ、全て９０％以上であった。
〔貯蔵弾性率〕
各試料について、粘弾性測定装置（セイコーインスツルメンツ（株）製ＤＭＳ６１００）を用い、測定周波数１Ｈｚで貯蔵弾性率（Ｐａ）（２５℃）を測定した。
〔硬化収縮率〕
硬化収縮率（％）については、硬化前の樹脂液と硬化後の固体の比重を電子比重計（ＭＩＲＡＧＥ社製ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出した。
Figure 2012145955
〔表面粗度〕
各樹脂組成物について、それぞれ２ｍｇを液晶セル用ガラス板に滴下し、ＵＶ硬化の際に生ずる内部応力により発生するガラス板表面の所定領域（２．９３ｍｍ×２．２０ｍｍ）の歪み（Ｒａ：平均表面粗度）を、Ｚｙｇｏ社製３次元非接触表面粗度測定計にて測定した。
Figure 2012145955
表１から明らかなように、実施例樹脂組成物１〜４では貯蔵弾性率が４×１０３〜１×１０６Ｐａであり、硬化収縮率が１．０〜４．５％であり、そのため、平均表面粗度Ｒａ＝１．５〜５．５ｎｍで歪みがほとんどなく、良好な結果が得られた。これに対し、比較例樹脂組成物１（Ｒａ＝１２．４ｎｍ）、比較例樹脂組成物２（Ｒａ＝３６．５ｎｍ）、比較例樹脂組成物３（Ｒａ＝６４．２ｎｍ）は、Ｒａが大きく、樹脂が硬化する際の内部応力により、樹脂とガラス板との界面が歪んでいることが理解される。
実験例２：硬化率の測定
図１（ａ）で保護部３となるアクリル板に、実験例１で調製した実施例樹脂組成物１を０．２ｇほど滴下し、次いで、基部２となる液晶表示パネルと対向配置させて、液晶表示パネルとアクリル板との間に実施例樹脂組成物１を充填したものを合計３台作製した。このうち２台にはアクリル板として、その周縁領域に幅２ｍｍの黒色インキ層からなる遮光部（ブラックマトリックス）５が形成されているものを使用し、他の１台は遮光部５が形成されていないものを使用した。
次に、遮光部５が形成されたアクリル板を使用したもの１台について、アクリル板から１０ｃｍほど離れた箇所から、ＵＶランプ（ウシオ電機製）を使って積算光量５０００ｍＪの紫外線を照射するとともに（正面照射）、フレーム６の周囲全体に渡って、黒色インキ層からなる遮光部５の外方側面側から（より具体的にはフレーム６の側面から３ｃｍほど離れたところから）、光ファイバーを使って積算光量５０００ｍＪの紫外線を照射した（側面照射）。
次に、残りの２台について、側面照射を行うことなく、上述と同様の正面照射のみ行った。
こうして光照射した３台の画像表示装置のアクリル板を引き剥がし、アクリル板の中央部および遮光部５の直下について、樹脂組成物の硬化率を次のように測定した。その結果を表２に示す。
樹脂組成物の硬化率の測定方法：
照射前の樹脂組成物と照射後の硬化物のそれぞれから、それらの硬化成分（モノマー、オリゴマー）を、樹脂組成物、硬化物が０．２ｗｔ％となる量のアセトニトリルを用いて抽出し、液体クロマトグラフィーで樹脂組成物における硬化成分のピーク強度Ｉ０と、硬化物における硬化成分のピーク強度Ｉ１を求め、次式により硬化率を算出した。
Figure 2012145955
Figure 2012145955
表２の結果からわかるように、アクリル板に遮光部がある場合には、正面照射のみであると、アクリル板中央部は樹脂組成物の硬化率は高いものの、遮光部の直下の樹脂組成物の硬化率は必ずしも高くない。それに対し、正面照射と側面照射を併用すると、遮光部が形成されている場合であっても、遮光部の直下の樹脂組成物の硬化率を高めることができる。
本発明は、液晶表示装置等の画像表示装置の製造に有用である。
１…画像表示装置
２…基部
３…保護部
４…透光性部材
５…遮光部
５ａ…遮光部の貼り合わせ面
６…フレーム
６ａ…フレームの貼り合わせ面
７…バックライト
８…液晶表示パネル（画像表示部）
１１…光硬化型樹脂組成物
１２…樹脂組成物充填部
１４…樹脂硬化物層
３２、３３…紫外線

Claims (8)

  1. 画像表示部を有する基部と、遮光部を有する透光性の保護部との間に光硬化型樹脂組成物を介在させ、光硬化させて樹脂硬化物層を形成する工程を有する画像表示装置の製造方法であって、
    光硬化型樹脂組成物として、硬化収縮率が５％以下、硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１．０×１０７Ｐａ以下、樹脂硬化物層の可視光領域の光透過率を９０％以上とする樹脂組成物を使用し、
    光硬化を、少なくとも遮光部の形成面の外方側面側から光硬化型樹脂組成物に光照射することにより行う画像表示装置の製造方法。
  2. 樹脂硬化物層の２５℃における貯蔵弾性率が１×１０３〜１×１０６Ｐａである請求項１記載の製造方法。
  3. 光硬化型樹脂組成物の硬化収縮率が４．０％以下である請求項１又は２記載の製造方法。
  4. 樹脂硬化物層の厚みが５０〜２００μｍである請求項１〜３のいずれかに記載の製造方法。
  5. 光硬化型樹脂組成物が、ポリウレタンアクリレート、ポリイソプレン系アクリレート又はそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂及びブタジエン重合体から選ばれる１種以上のポリマーと、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート及び２−ヒドロキシブチルメタクリレートから選ばれる１種以上のアクリレート系モノマーと、光重合開始剤とを含有する請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法。
  6. 画像表示部が、液晶表示パネルである請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法。
  7. 保護部が、アクリル樹脂からなる請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
  8. 保護部が、光学ガラスからなる請求項１〜６のいずれかに記載の製造方法。
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