JP2012135251A - 作業機 - Google Patents

Abstract

【課題】機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが可能となる作業機を提供する。
【解決手段】アクチュエータＭ３の操作によって作動状態と非作動状態とに切り換え操作自在な作動部が備えられ、機体の旋回走行の開始に伴って旋回行程中における機体の位置を検出する機体位置検出手段５１と、機体位置検出手段５１の検出情報に基づいて、機体が旋回走行を開始したのちに旋回終了位置に至ると予測される時点よりも起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、アクチュエータＭ３を作動状態側に切り換える作動部操作手段５３とを備える。
【選択図】図３

Description

本発明は、アクチュエータの操作によって作動状態と非作動状態とに切り換え操作自在な作動部が備えられている作業機に関する。

上記作業機の一例としての乗用型田植機において、従来では、次のように構成されたものがあった。
すなわち、機体に作業装置としての苗植付装置が昇降自在に備えられるとともに、作動部の一例としての施肥装置が備えられ、施肥装置の繰出し部に対する伝動の入切を行う施肥クラッチをアクチュエータとしての電動モータによって切り換え操作するように構成され、繰出し部から繰り出された粉粒体としての肥料を流下ホースを通して田面に形成される溝内に案内するように構成されている。そして、畦際での機体の旋回走行の開始に伴って、施肥クラッチを切り操作して繰出し部からの肥料の繰り出しを停止させ、旋回走行が終了すると施肥クラッチを伝動状態に切り換えて繰出し部からの肥料の繰り出しを開始させるように構成されたものがあった（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１０−１９３７６４号公報

上記従来構成は、機体の旋回走行が終了したときに、作動部を自動で作動状態に切り換えるようにして運転者の操作の煩わしさを解消したものであるが、上記従来構成では、施肥装置の繰出し部から繰り出された肥料は、長いホースを介して田面に流下案内する構成となっており、繰出し部から肥料が供給されても田面に肥料が供給されるまでの間に所定の時間がかかるので、次のような不利があった。

圃場内で１つの作業行程での作業が終了して、畦際で旋回走行して次回の作業行程に入るときに、旋回走行が終了してアクチュエータを作動状態側に切り換え操作しても、肥料が繰り出されてから圃場に肥料が供給されるまでの間には所定の遅れ時間があり、その遅れ時間が経過する間は施肥装置は圃場に肥料を供給する状態（作動状態）にならないので、作業機が次回の作業行程において作業走行を開始しても、作業行程の始端側箇所に肥料供給が行われないことになる。

つまり、機体の旋回走行が終了して、作業機が次回の作業行程において作業走行を開始してから作動部が作動状態になるまでの間に遅れ時間が発生して、作業行程の始端側箇所において所望の作業が行われないという不利があった。

そこで、機体の旋回走行が終了したときに、作動部を自動で作動状態に切り換えるように構成する場合、作動部がアクチュエータを作動状態側に切り換えてから作動状態に切り換わるまでの間に所定時間が必要となるような場合であっても、機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが望まれるものとなっていた。

本発明の目的は、機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが可能となる作業機を提供する点にある。

本発明に係る作業機は、アクチュエータの操作によって作動状態と非作動状態とに切り換え操作自在な作動部が備えられているものであって、その第１特徴構成は、
前記作動部が前記アクチュエータを前記作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに前記作動状態に切り換わるように構成され、
機体の旋回走行の開始に伴って旋回行程中における機体の位置を検出する機体位置検出手段と、前記機体位置検出手段の検出情報に基づいて、機体が旋回走行を開始したのちに旋回終了位置に至ると予測される時点よりも前記起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、前記アクチュエータを作動状態側に切り換える作動部操作手段とが備えられている点にある。

第１特徴構成によれば、圃場にて１つの作業行程での作業が終了して、畦際で機体を旋回走行させるときに、機体位置検出手段によって旋回走行の開始に伴って旋回行程中における機体の位置を検出する。そして、作動部操作手段は、機体位置検出手段の検出情報に基づいて、機体が旋回走行を開始したのちに旋回終了位置に至ると予測される時点よりも起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、アクチュエータを作動状態側に切り換える。

このように、作動部操作手段がアクチュエータを作動状態側に切り換えるので、自動的に作動部が作動状態に切り換えられ、機体を操縦操作する運転者は、作動部を作動状態に切り換えるための操作が不要であり操縦操作を楽に行えるものとなる。

そして、作動部はアクチュエータを作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに作動状態に切り換わるものであるが、上述したように、作動部操作手段が、機体が旋回終了位置に至ると予測される時点よりも起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、アクチュエータを作動状態側に切り換えるようにしたから、機体が旋回終了位置に至ると同時に又は略同時に作動部が作動状態に切り換わることになる。

従って、機体の旋回走行が終了したときに、作動部を自動で作動状態に切り換えるようにして操作を楽に行えるようにしながらも、機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが可能となる作業機を提供できるに至った。

本発明の第２特徴構成は、第１特徴構成に加えて、前記作動部が、粉粒体を貯留する粉粒体貯留手段と、前記アクチュエータの作動により前記粉粒体貯留手段から粉粒体を繰り出す繰り出し状態と繰り出しを停止する状態とに切り換え自在な粉粒体繰り出し手段と、繰り出された粉粒体を圃場に向けて案内する案内手段とを備えて構成されている点にある。

第２特徴構成によれば、作動部は、アクチュエータが作動状態側に切り換えられると、粉粒体繰り出し手段が繰り出し状態に切り換わり、粉粒体貯留手段から粉粒体が繰り出され、繰り出された粉粒体は案内手段によって圃場に向けて案内される。このような構成では、繰り出し手段にて繰り出されてから案内手段によって粉粒体が圃場に案内されるまでの間に所定の時間が掛かるものである。

このようにアクチュエータが作動状態側に切り換えられてから圃場に肥料が供給される状態になる（作動部が作動状態になる）までの間に所定の遅れ時間があっても、機体が旋回終了位置に至ると予測される時点よりも起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、アクチュエータを作動状態側に切り換えるようにしたから、機体が旋回終了位置に至ると同時に又は略同時に圃場に肥料を供給することが可能となる。

本発明の第３特徴構成は、第２特徴構成に加えて、前記案内手段が、前記繰り出された粉粒体を圃場に向けて案内する流下ホースと、この流下ホースを通して粉粒体を送風案内するための風を生起するブロアとを備えて構成され、前記作動部操作手段が、前記粉粒体繰り出し手段を前記繰り出し状態に切り換えるタイミングと同じ又はそれよりも先行するタイミングで、前記ブロアを作動状態に切り換えるように構成されている点にある。

第３特徴構成によれば、粉粒繰り出し手段から繰り出された粉粒体は、ブロアにて生起される風により流下ホースを通して圃場に向けて案内されるが、ブロアは作動状態に切り換えられてから安定した送風状態になるまでに少し時間がかかる場合がある。

そこで、粉粒体繰り出し手段を繰り出し状態に切り換えるタイミングと同じ又はそれよりも先行するタイミングでブロアを作動状態に切り換えるようにしているから、ブロアが安定した送風状態にて粉粒体の繰り出しを開始させることができ、粉粒体の圃場への供給を良好に行うことができる。

本発明の第４特徴構成は、第３特徴構成に加えて、
機体に対して昇降自在に且つ作業状況に応じて機体に対する相対高さが変更する状態で作業装置が連結され、
前記粉粒体貯留手段及び前記粉粒体繰り出し手段が機体側に支持され、
前記流下ホースの上手側端部が前記粉粒体繰り出し手段に接続されるとともに、前記流下ホースの下手側端部が前記作業装置の圃場接地部位に支持され、
機体に対する前記作業装置の対機体高さを検出する対機体高さ検出手段が備えられ、
前記作動部操作手段が、前記対機体高さ検出手段の検出情報に基づいて、前記アクチュエータを作動状態側に切り換えるタイミングを、前記作業装置と機体との高さの差が小さいほど早いタイミングに設定するように構成されている点にある。

第４特徴構成によれば、作業装置の機体に対する相対高さが作業状況に応じて変更して、作業装置と機体との高さの差が大きい場合には、流下ホースの機体側の接続箇所と作業装置側の接続箇所との高さの差が大きくなるので、流下ホースは上手側端部が高く、下手側端部が低くなるような傾斜姿勢となり、流下ホースにより粉粒体を案内し易いものとなる。一方、作業装置と機体との高さの差が小さい場合には、流下ホースの機体側の接続箇所と作業装置側の接続箇所との高さの差が小さくなるので、流下ホースはその途中部が上方に持ち上げられるように変形して粉粒体の移動の妨げとなり、流下ホースにより粉粒体を案内し難いものとなるおそれがある。

そこで、作業装置と機体との高さの差が小さいほどアクチュエータを作動状態側に切り換えるタイミングを早いタイミングに設定するようにした。
このように構成することで、流下ホースにより粉粒体を案内し難い場合には、早めにアクチュエータを作動状態側に切り換えることで、流下ホースの姿勢の変化による粉粒体の供給の遅れを解消して、粉粒体の圃場への供給を良好に行うことが可能となる。

本発明の第５特徴構成は、第１特徴構成〜第４特徴構成のいずれかに加えて、機体の走行速度を検出する車速検出手段が備えられ、前記作動部操作手段が、前記車速検出手段の検出情報に基づいて、前記アクチュエータを作動状態側に切り換えるタイミングを、前記走行速度が速いほど早いタイミングに設定するように構成されている点にある。

第５特徴構成によれば、作動部はアクチュエータを作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに作動状態に切り換わるものであるが、アクチュエータを作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過するまので間に機体が走行する距離は、機体の走行速度が速ければ長くなり、機体の走行速度が低ければ短いものとなる。

ところで、アクチュエータを作動状態側に切り換えるタイミングが一定であれば、機体の走行速度が遅いときには、機体が旋回終了位置に至るとほぼ同時に作動部が作動状態に切り換わるように設定することが可能であっても、機体の走行速度が速くなると、機体が旋回終了位置に至ったのち作動部が作動状態に切り換わるまでの間に遅れ時間が生じることになる。

これに対して、第５特徴構成によれば、機体の走行速度が変化しても、機体が旋回終了位置に至るとほぼ同時に作動部を作動状態に切り換えることが可能となるのであり、機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが可能となる。

乗用型田植機の全体側面図である。 右及び左の前輪の操向操作系、右及び左の前輪、右及び左の後輪への伝動系を示す平面図である。 制御ブロック図である。 水田での乗用型田植機の作業形態（空作業行程及び作業行程）を示す平面図である。 水田での乗用型田植機の作業形態（回り作業行程）を示す平面図である。 畦際での旋回の状態を示す平面図である。 （ａ）ホイルベース、前輪の直進位置からの操向角度、機体の旋回中心、機体の旋回半径を検出する状態を示す平面図である。（ｂ）機体の旋回半径及び移動角度により作業行程の機体の進行方向での機体の位置を検出する状態を示す平面図である。 制御動作のフローチャートである。 制御動作のフローチャートである。 制御動作のフローチャートである。 制御動作のフローチャートである。

以下、図面に基づいて、本発明に係る作業機の一例としての乗用型田植機について説明する。

［１］全体構成
乗用型田植機は、図１に示すように、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２で支持された機体の後部に、油圧シリンダ４により駆動昇降自在なリンク機構３を介して作業装置としての苗植付装置５を備えるとともに、肥料（粉粒体の一例）を圃場に供給する作動部としての施肥装置２１を備えて構成されている。
この乗用型田植機が走行する水田は、一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、機体における右及び左の前輪１及び右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。

図１に示すように、苗植付装置５は、３個の植付伝動ケース６、植付伝動ケース６の後部の左右に回転駆動自在に支持された回転ケース７、回転ケース７の両端に備えられた一対の植付アーム８、横幅方向に並ぶ複数の整地フロート９、苗のせ台１０等を備えて、６条植型式に構成されている。

図１に示すように、施肥装置２１は、運転座席１３の後側に、粉粒状の肥料を貯留する粉粒体貯留手段としてのホッパー１４と、ホッパー１４から粉粒体を繰り出す繰り出し状態と繰り出しを停止する状態とに切り換え自在な粉粒体繰り出し手段としての繰出し部１５とが備えられている。又、整地フロート９に作溝器１７が備えられて、繰出し部１５と作溝器１７とに亘って流下ホース１８が接続され、運転座席１３の下側に、流下ホース１８を通して肥料を送風案内するための風を生起するブロア１６が備えられている。流下ホース１８は可撓性を備えた合成樹脂材で構成されている。

図１に示すように、ホッパー１４及び繰出し部１５は機体における運転座席１３の後方側に位置固定状態で支持され、流下ホース１８の肥料送り方向上手側箇所は繰出し部１５に接続され、流下ホース１８の肥料送り方向下手側箇所は整地フロート９に取り付けられた作溝器１７（圃場接地部位に相当）に支持されている。

図１及び図３に示すように、右及び左のマーカー１９が苗植付装置５の右及び左側部に備えられており、田面Ｇ２に接地して指標を形成する作用姿勢（図１参照）、及び田面Ｇ２から上方に離れた格納姿勢（図３参照）に操作自在に構成されている。右及び左のマーカー１９は上下に揺動自在に苗植付装置５に支持されたアーム部１９ａと、アーム部１９ａの先端部に自由回転自在に支持された回転体１９ｂとを備えて構成されており、右及び左のマーカー１９を作用姿勢及び格納姿勢に操作する電動モータＭ２が備えられて、制御装置２３により電動モータＭ２が操作されるように構成されている。

［２］前輪１への伝動構造
次に、右及び左の前輪１への伝動構造について説明する。
図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）から、前輪デフ機構（図示せず）及び前車軸ケース３５の伝動軸（図示せず）を介して、右及び左の前輪１に伝達される。静油圧式無段変速装置３３は中立位置から前進側及び後進側に無段階に変速自在に構成されており、図１に示すように、操縦ハンドル２０の左横側に備えられた変速レバー４５により静油圧式無段変速装置３３を操作する。

図２に示すように、ミッションケース３４の下部の縦軸芯Ｐ２周りに、平面視台形状の操向部材４１が揺動自在に支持されて、操縦ハンドル２０により操向部材４１が揺動操作されるように構成されており、操向部材４１と右及び左の前輪１とに亘ってタイロッド４２が接続されている。これにより、操縦ハンドル２０を操作することによって、右及び左の前輪１を直進位置Ａ１から、右及び左の操向限度Ａ３に亘って操向操作することができる。

図１及び図２に示すように、ミッションケース３４の後部と機体フレーム６６とに亘って補強用の右及び左のフレーム４９が連結されている。左のフレーム４９の機体内方側にポテンショメータからなる操向角センサ４７が固定されて、操向部材４１と操向角センサ４７の検出アーム４７ａとに亘って連係ロッド４８が接続されている。

図２及び図３に示すように、操向角センサ４７により操向部材４１の位置が検出され、操向角センサ４７の検出値が制御装置２３に入力されており、操向角センサ４７の検出値によって、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが検出される。

［３］後輪２への伝動構造
次に、右及び左の後輪２への伝動構造について説明する。
図２に示すように、ミッションケース３４の副変速装置の動力が伝動軸３６、後車軸ケース３７の入力軸３８、入力軸３８に固定されたベベルギヤ３８ａ、ベベルギヤ３８ａに咬合するベベルギヤ３９ａ、ベベルギヤ３９ａが固定された伝動軸３９、右及び左のサイドクラッチ４０、右及び左の車軸６５を介して右及び左の後輪２に伝達される。

図２に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０は摩擦多板型式に構成されて、伝動状態に付勢されている。右及び左のサイドクラッチ４０を遮断状態に操作する右及び左の操作軸４３が、後車軸ケース３７に下向きに支持されて、操向部材４１と右及び左の操作軸４３とに亘り右及び左の操作ロッド４４が接続されている。右及び左の操作ロッド４４において右及び左の操作軸４３との接続部分に、融通としての長孔４４ａが備えられている。

図２に示すように、右及び左の前輪１が直進位置Ａ１から右及び左の設定角度Ａ２よりも狭い範囲内で操向操作されていると、右及び左の操作ロッド４４の長孔４４ａの融通によって、右及び左のサイドクラッチ４０は伝動状態に操作される。右及び左の前輪１及び右及び左の後輪２に動力が伝達された状態で機体は直進する。

図２に示すように、右及び左の前輪１が右の設定角度Ａ２を越えて右の操向限度Ａ３側に操向操作されると、右の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて右の操作ロッド４４が引き操作されて、右の操作軸４３により右のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、左のサイドクラッチ４０が伝動状態となり、右のサイドクラッチ４０が遮断状態となって、右及び左の前輪１と左の後輪２（旋回外側）に動力が伝達され、右の後輪２（旋回中心側）が自由回転する状態で機体は右に旋回する。

図２に示すように、右及び左の前輪１が左の設定角度Ａ２を越えて左の操向限度Ａ３側に操向操作されると、左の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて左の操作ロッド４４が引き操作されて、左の操作軸４３により左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右のサイドクラッチ４０が伝動状態となり、左のサイドクラッチ４０が遮断状態となって、右及び左の前輪１と右の後輪２（旋回外側）に動力が伝達され、左の後輪２（旋回中心側）が自由回転する状態で機体は左に旋回する。

図２及び図３に示すように、右及び左の回転数センサ５０が後車軸ケース３７に備えられて、右及び左の回転数センサ５０により右及び左のサイドクラッチ４０の伝動下手側の回転数を検出するように構成されており、右及び左の回転数センサ５０の検出値が制御装置２３に入力されている。これにより、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態及び遮断状態に関係なく、右及び左の回転数センサ５０により右及び左の後輪２の回転数が検出される。又、この回転数センサ５０の検出結果に基づいて制御装置２３が機体の走行速度を求めるようになっており、回転数センサ５０が車速検出手段を構成する。

［４］苗植付装置５及び繰出し部１５への伝動構造
次に、苗植付装置５及び繰出し部１５への伝動構造について説明する。
図１及び図３に示すように、静油圧式無段変速装置３３と副変速装置との間から分岐した動力が、電動モータＭ１の作動により伝動入り状態と伝動切り状態とに切り換え操作自在な植付クラッチ２６、及び、ＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達され、又、静油圧式無段変速装置３３と副変速装置との間から分岐した動力が、アクチュエータとしての電動モータＭ３の作動により伝動入り状態と伝動切り状態とに切り換え操作自在な施肥クラッチ２７及び駆動ロッド３０を介して繰出し部１５に伝達されるように構成されている。

図１及び図３に示すように、植付クラッチ２６が伝動状態に操作されると、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、回転ケース７が図１の紙面反時計方向に回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付ける。植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、苗のせ台１０の往復横送り駆動及び回転ケース７の回転駆動が停止する。

図１及び図３に示すように、施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されると、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰出し部１５によって繰り出され、電動モータ式のブロア１６の送風により肥料が流下ホース１８を通って作溝器１７に供給されるのであり、作溝器１７を介して肥料が田面Ｇ２に供給される。施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰出し部１５が停止して、肥料の供給が停止する。

流下ホース１８とブロア１６とによって、繰出し部１５から繰り出された肥料を圃場に向けて案内する案内手段Ｊが構成されており、電動モータＭ３が作動状態側に操作されて繰出し部１５によって繰り出しが行われても、繰り出される肥料はすぐに田面Ｇ２に供給されるのではなく、流下ホース１８を通してブロア１６により生起される風により送風案内されて所定の時間（起動用所要時間）が経過したのちに田面Ｇ２に供給されることになる。
つまり、施肥装置２１は、電動モータＭ３を作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに作動状態に切り換わるように構成されている。

［５］自動昇降制御動作
図３に示すように、苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央の整地フロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央の整地フロート９の高さを検出するポテンショメータからなるフロートセンサ２２が備えられており、フロートセンサ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央の整地フロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、フロートセンサ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央の整地フロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央の整地フロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。

図３に示すように、油圧シリンダ４に作動油を給排操作する制御弁２４が備えられており、制御弁２４により油圧シリンダ４に作動油が供給されると、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、制御弁２４により油圧シリンダ４から作動油が排出されると、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。

制御装置２３は、フロートセンサ２２にて検出される田面Ｇ２から苗植付装置５までの高さ（言い換えると、苗の植付け深さ）が設定値に維持されるように、制御弁２４を操作することにより油圧シリンダ４を伸縮作動させて苗植付装置５を自動的に昇降させる。このような作動が自動昇降制御である。
すなわち、制御装置２３を利用して自動昇降制御手段５４が構成されている。

［６］昇降レバー１１の操作に基づく制御動作
図１及び図３に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作及び保持自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。又、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出する対機体高さ検出手段としてのリンクセンサ２９が備えられて、リンクセンサ２９の検出値が制御装置２３に入力されており、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出することによって、機体に対する苗植付装置５の高さを検出することができる。

そして、昇降レバー１１を自動位置以外の各位置に操作した状態においては、以下の説明のように、昇降レバー１１の操作に基づいて、制御装置２３により、制御弁２４及び電動モータＭ１，Ｍ２，Ｍ３の作動が制御されて、油圧シリンダ４、植付クラッチ２６、施肥クラッチ２７、右及び左のマーカー１９が操作され、ブロア１６も操作される。尚、この場合、後述する［７］に記載の操作レバー１２の上昇位置Ｕ及び下降位置Ｄの機能は作動せず、操作レバー１２の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけが作動する。

制御装置２３は、昇降レバー１１が中立位置に操作されると、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、且つ、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作した状態で、油圧シリンダ４を停止させる。

制御装置２３は、昇降レバー１１が上昇位置に操作されると、電動モータＭ１，Ｍ３を作動させて植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、ブロア１６の作動を停止させ、右及び左のマーカー１９が作用姿勢にあれば、電動モータＭ２を作動させて右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作する。そして、油圧シリンダ４を収縮作動させて苗植付装置５を上昇させ、苗植付装置５が上限位置に達したことがリンクセンサ２９により検出されると、油圧シリンダ４を停止させる。

制御装置２３は、昇降レバー１１が下降位置に操作されると、そのとき苗植付装置５は上昇している状態であり植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７は遮断状態になっているから、その遮断状態を維持し、右及び左のマーカー１９のいずれかを作用姿勢に操作して、油圧シリンダ４を伸長作動させて苗植付装置５を下降させる。中央の整地フロート９が田面Ｇ２に接地すると苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となり、その後は自動昇降制御手段５４を作動させる。

このように、昇降レバー１１を、上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することによって、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
そして、昇降レバー１１が植付位置に操作されると、電動モータＭ１，Ｍ３を作動させて植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されるとともに、ブロア１６が作動する。

［７］操作レバー１２の操作に基づく制御動作
図１及び図３に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の上昇位置Ｕ、下方の下降位置Ｄ、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。

昇降レバー１１を自動位置に操作した状態において、以下の説明のように、操作レバー１２の操作に基づいて、制御装置２３により、制御弁２４、電動モータＭ１，Ｍ２，Ｍ３が操作されて、油圧シリンダ４、植付クラッチ２６、施肥クラッチ２７、右及び左のマーカー１９が操作されるとともに、ブロア１６が操作される。

すなわち、制御装置２３は、苗植付装置５が接地している状態で、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されると（上昇位置Ｕに操作したのち手を離して中立位置Ｎに復帰させると）、電動モータＭ１，Ｍ３を作動して植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作して、自動昇降制御手段５４の作動を停止し、油圧シリンダ４を収縮作動させて苗植付装置５を上昇させ、苗植付装置５が上限位置に達したことがリンクセンサ２９により検出されると、油圧シリンダ４を停止させる。尚、苗植付装置５を上昇させるときに、電動モータＭ２を作動して右及び左のマーカー１９を格納状態に切り換え、且つ、ブロア１６の作動を停止させる。

制御装置２３は、苗植付装置５が上限位置にある状態で、操作レバー１２が下降位置Ｄに操作されると（下降位置Ｄに操作したのち手を離して中立位置Ｎに復帰させると）、油圧シリンダ４を伸長作動して苗植付装置５を下降させ、整地フロート９を田面Ｇ２に接地させる。このとき、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７は遮断状態が維持され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態が維持される。

前述のように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作した後に、再び下降位置Ｄに操作すると（再び下降位置Ｄに操作したのち手を離して中立位置Ｎに復帰させると）、自動昇降制御手段５４が作動した状態で、電動モータＭ１，Ｍ３を作動して植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に切り換えるとともに、ブロア１６を作動させる。

制御装置２３によるマーカー１９の姿勢切り換え操作について説明すると、機体に対する苗植付装置５の高さ（リンクセンサ２９の検出値）が事前に設定された所定高さよりも低い状態において以下のような操作が行われる。
すなわち、制御装置２３は、右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー１２が右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に、予め設定された第１設定時間以上に亘って操作されると、右（左）のマーカー１９を作用姿勢に切り換えるように電動モータＭ２を作動させる。
又、右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態において、操作レバー１２が右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第１設定時間よりも長い時間に設定された第２設定時間以上に亘って操作されると、右（左）のマーカー１９を格納姿勢に切り換えるように電動モータＭ２を作動させる。

そして、苗植付装置５が上昇して、機体に対する苗植付装置５の高さ（リンクセンサ２９の検出値）が事前に設定された所定高さよりも高いと、作用姿勢の右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作され、その状態が維持される。

［８］圃場での作業形態について
次に、乗用型田植機の作業形態について説明する。
図４及び図５に示すように、平面視で四角形の水田において、乗用型田植機は以下のような作業形態を採用することがある。

最初に図４に示す位置Ｋ１に機体を位置させて、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させ、左のマーカー１９を作用姿勢（右のマーカー１９は格納姿勢）に操作する。この状態において、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作して畦Ｂに沿って走行し、左のマーカー１９により次の作業行程Ｌ０１の指標を田面に形成する（空作業行程ＬＡ１）。空作業行程ＬＡ１において、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に操作しないのに、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて走行するのは、前輪１及び後輪２の通過跡を苗植付装置５の整地フロート９によって消す為である。

空作業行程ＬＡ１から機体が畦際に達すると、操作レバー１２を上昇位置に操作して苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて旋回ＬＬ１（左方向）を行い、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に操作して、作業行程Ｌ０１に入る。作業行程Ｌ０１において、左のマーカー１９を格納姿勢に操作し、右のマーカー１９を作用姿勢に操作して、空作業行程ＬＡ１において田面Ｇ２に形成された指標に沿って機体を走行させることにより、苗の植え付け及び肥料の供給を行いながら、右のマーカー１９により次の作業行程Ｌ０２の指標を田面Ｇ２に形成する。

作業行程Ｌ０１から機体が畦際に達すると、操作レバー１２を上昇位置に操作して植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて、旋回ＬＬ２（右方向）を行い、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に操作して、作業行程Ｌ０２に入る。作業行程Ｌ０２において、右のマーカー１９を格納姿勢に操作し、左のマーカー１９を作用姿勢に操作して、作業行程Ｌ０１において田面Ｇ２に形成された指標に沿って機体を走行させることにより、苗の植え付け及び肥料の供給を行いながら、左のマーカー１９により次の作業行程Ｌ０３の指標を田面Ｇ２に形成する。

図４及び図５に示すように、複数回の作業行程Ｌ０１，Ｌ０２，Ｌ０３，Ｌ０４，Ｌ０５及び旋回ＬＬ１（左方向），ＬＬ２（右方向），ＬＬ３（左方向），ＬＬ４（右方向），ＬＬ５（左方向）を行うと、畦Ｂに沿って苗の植え付け及び肥料の供給が行われていない部分が形成される。この状態において、作業行程Ｌ０５から機体が畦際に達すると、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて、旋回ＬＬ６（右方向）を行い、Ｋ２に示す位置に機体を位置させる。

Ｋ２に示す位置において、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に操作して、回り作業行程ＬＢ１に入る。回り作業行程ＬＢ１において、機体の左側に畦Ｂが存在し、機体の右側に作業行程Ｌ０５で植え付けられた苗が存在するので、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作しておく。

図５に示すように、回り作業行程ＬＢ１から機体が畦際に達すると、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて、９０度の旋回及び後進を行うことにより、位置Ｋ３に機体を位置させ、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に操作して、次の回り作業行程ＬＢ２に入る。回り作業行程ＬＢ２において、回り作業行程ＬＢ１と同様に、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作しておく。

この後に、同様にして２回の回り作業行程ＬＢ３，ＬＢ４（苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を伝動状態に操作し、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作）を行う。回り作業行程ＬＢ３は図４に示す空作業行程ＬＡ１を逆方向に走行することになり、回り作業行程ＬＢ４を終了すると、機体は旋回ＬＬ６（右方向）を行った位置に達する。この後、旋回ＬＬ６（右方向）を行った位置の近傍の水田の出口から機体を出す。

以上のように、例えば図４及び図５に示すような平面視で四角形の水田において、１回の空作業行程ＬＡ１、複数回の作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５及び４回の回り作業行程ＬＢ１〜ＬＢ４を行うことにより、水田の全ての部分に苗の植え付け及び肥料の供給を行うことができる。

［９］制御構成
そして、この田植機は、機体の旋回走行の開始に伴って旋回行程中における機体の位置を検出する機体位置検出手段５１と、機体位置検出手段５１の検出に基づいて旋回終了位置を検出する旋回終了位置検出手段５２と、電動モータＭ１，Ｍ３を切り換える作動部操作手段５３とを備えて構成されている。

前記機体位置検出手段５１、前記旋回終了位置検出手段５２、前記作動部操作手段５３の夫々は、制御装置２３を利用して構成されている。すなわち、制御装置２３は、マイクロコンピュータを備えて、各種のスイッチの検出情報や各種の検出手段の検出情報に基づいて、後述するような制御処理を実行するように構成されている。

図３に示すように、人為的に操作自在な人為操作具の一例としての設定スイッチ４６が操縦ハンドル２０の近傍に備えられ、設定スイッチ４６の操作位置が制御装置２３に入力されている。設定スイッチ４６を作動位置に操作すると、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が作動する状態が設定されて、設定スイッチ４６を停止位置に操作すると、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が作動停止する状態が設定される。

機体位置検出手段５１は、後述するように、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５での機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１（旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置に相当）（機体の旋回行程の位置に相当）を検出するものである（これについて言い換えると、旋回開始前の機体の進行方向における機体の座標を検出するものである）。

ちなみに、６条植型式の苗植付装置５を備えた乗用型田植機において、図４に示すような旋回ＬＬ１（左方向），ＬＬ２（右方向），ＬＬ３（左方向），ＬＬ４（右方向），ＬＬ５（左方向）は、図９に示すように、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２で構成されている。

作動部操作手段５３は、機体位置検出手段５１の検出情報に基づいて、機体が旋回走行を開始したのちに旋回終了位置に至ると予測される時点よりも起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、電動モータＭ３を作動状態側（伝動入り状態）に切り換えるように構成されている。又、作動部操作手段５３は、後述するように車速検出手段としての回転数センサ５０の検出情報に基づいて、機体の走行速度（車速）が速いほど、電動モータＭ３を作動状態に切り換えるタイミングを早めのタイミングに設定するように構成されている。
更に、作動部操作手段５３は、旋回終了位置検出手段５２の検出情報に基づいて、電動モータＭ１を伝動入り状態に切り換えるように構成されている。

図１及び図３に示すように、機体の前部に棒状のセンターマスコット６８が備えられており、センターマスコット６８の上端部に表示ランプ６９が備えられている。田面Ｇ２の指標に沿って機体を走行させる場合、運転座席１３に着座した運転者はセンターマスコット６８と田面Ｇ２の指標とを目視しながら、田面Ｇ２の指標に沿って機体を走行させるので、運転者はセンターマスコット６８を目視し易い状態となっている。又、ボイスアラーム機能を備えた音声手段７０も備えられている。

次に、図８〜図１１に示すフローチャートに基づいて、制御装置２３による制御動作について説明する。尚、図示はしないが、昇降レバー１１は自動位置に操作されているものとする。
制御装置２３は、設定スイッチ４６が作動位置に操作されていることが検出され（ステップＳ１）、フロートセンサ２２の検出情報により苗植付装置５が接地状態にあることが検出され（ステップＳ２）、植付クラッチ２６が伝動状態であることが検出され（ステップＳ３）、さらに、いずれかのマーカー１９が作用姿勢にあることが検出されると（ステップＳ４）、表示ランプ６９を点灯（ステップＳ５）する。ステップＳ１〜Ｓ４のうちのいずれかの条件が成立していなければ、表示ランプ６９を消灯して、それ以後の処理は行わない（ステップＳ６）。

〔操作レバー１２の操作による制御開始処理〕
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されると（ステップＳ７）、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が自動的に作動する状態であること、言い換えると、旋回終了後の苗植付装置５の田面Ｇ２への自動的な下降（ステップＳ２１）、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７の伝動状態への自動的な操作（ステップＳ２９、Ｓ３１）、ブロア１６の駆動状態への自動的な操作（ステップＳ２７）が行われる状態になったことを、音声手段７０により日本語の音声によって報知する（ステップＳ８）。

これと同時に、電動モータＭ１，Ｍ３を作動させて植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、ブロア１６を停止させ（ステップＳ９）、自動昇降制御手段５４の作動を停止する（ステップＳ１０）。油圧シリンダ４を収縮作動して苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させ（ステップＳ１１）、電動モータＭ２を操作してマーカー１９を格納姿勢に操作する（ステップＳ１２）。苗植付装置５が上限位置に達したことがリンクセンサ２９により検出されると、油圧シリンダ４を自動的に停止させる。

〔機体位置検出処理〕
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されて、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７が遮断状態に操作され、ブロア１６を停止されると（ステップＳ９）、旋回が開始したものとして、機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が「０（原点）」に設定され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１として検出（設定）される（ステップＳ１０１）。これと同時に、「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３として検出（設定）される（ステップＳ１０２）。

運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると略同時に、操縦ハンドル２０を操作して右及び左の前輪１を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入るが、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作されることになるが、旋回中心側の回転数センサ５０の検出値（旋回中心側の後輪２の回転数）により、機体の走行距離Ｇが検出される。

ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）が行われると、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出が開始される（ステップＳ１０３）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１からの機体の移動角度

図７（ａ）に示すように、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが決まると、機体の旋回中心Ｃが右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）の延長線に位置していると判断され、前輪１及び後輪２のホイルベースＷ（右及び左の前輪１の車軸と右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）との間隔）と、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回中心Ｃが検出される。機体の旋回中心Ｃが検出されると、機体の左右中央と機体の旋回中心Ｃとの距離が機体の旋回半径Ｒとして検出される。

図７（ａ）（ｂ）に示すように、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒが検出された状態において、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと、旋回中心側の回転数センサ５０により検出（積算）される機体の走行距離Ｇ（機体の旋回半径Ｒに対する円弧部分に相当）とに基づいて、機体の移動角度θが検出される。以上のように機体の旋回半径Ｒ及び移動角度θにより、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が検出される（ステップＳ１０３）。
これにより、機体の移動角度θが０度（旋回開始位置Ｅ１）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。

又、ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）が行われると、旋回中心側の回転数センサ５０にて検出される回転数の積算値に基づいて検出（積算）される機体の走行距離Ｇと、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１が「０」から積算される状態で検出される（ステップＳ２０１）。
すなわち、旋回開始位置Ｅ１（作業行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、現在の機体の向きがどのような角度であるのかが機体の旋回角度Ｆ１として検出されることになる。

機体の旋回角度Ｆ１が９０度であれば、旋回開始位置Ｅ１での機体の向きに対して、機体の向きが真横に向いた状態であり、機体の旋回角度Ｆ１が１８０度であれば、旋回開始位置Ｅ１での機体の向きに対して、機体の向きが反対に向いた状態（次回の作業行程）である。

右及び左の前輪１が旋回方向に操向操作された状態において、機体の走行距離Ｇが大きくなると、機体の走行距離Ｇの増加分だけ機体の旋回角度Ｆ１は大きくなったとものとして検出される。逆に、右及び左の前輪１が直進位置Ａ１に操向操作された状態において、機体の走行距離Ｇが大きくなっても、機体は直進しただけで機体の旋回角度Ｆ１は変化していないものとして検出される。

機体の旋回角度Ｆ１が９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１（旋回終了位置Ｅ３）に接近していく状態となる。

後半の旋回行程Ｌ２の終盤に至ると、運転者は操縦ハンドル２０を直進位置Ａ１に戻すように操作することになり、これにより、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて機体は直進状態になる。このように機体が直進状態に入ると、機体位置検出処理においては、式１による演算は行われず、それまでに求められた機体の位置Ｙ１に対して、右及び左の回転数センサ５０の検出値の平均値の積算値より求められる走行距離が減算され（進行方向が逆となるからマイナスの値）、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が検出される。

〔旋回操作による制御開始処理〕
運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作することにより、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が自動的に作動する状態になる場合とは別に、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることにより、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が自動的に作動する状態になる場合もある。
以下、この状態について説明する。

ステップＳ１〜Ｓ４の条件が成立している状態で、機体が畦際に達した際、運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作せずに操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１を旋回方向に操向操作したとする。
そうすると、制御装置２３は、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されたことが検出されると（ステップＳ３３）、ステップ８と同様に音声手段７０による報知を行い（ステップＳ３４）、電動モータＭ１，Ｍ３を作動させて植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７を遮断状態に操作し、ブロア１６を停止させ（ステップＳ３５）、さらに、自動昇降制御手段５４の作動を停止する（ステップＳ３６）。
又、油圧シリンダ４を収縮作動して苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させ（ステップＳ３７）、苗植付装置５が上限位置に達したことがリンクセンサ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。電動モータＭ２を作動してマーカー１９を格納姿勢に操作する（ステップＳ３８）。
ステップＳ３８からステップＳ１４に移行してステップＳ１４以降は、上記したような処理と同様な処理が行われる。

〔旋回角度判別用処理〕
操縦ハンドル２０を直進位置Ａ１に戻すように操作され、右及び左の前輪１の操向角度Ａが直進位置Ａ１側に操作されたことが、操向角センサ４７により検出されると（ステップＳ１３）、そのとき、左右の回転数センサ５０の検出値（回転数）の夫々の積算値の比率に基づいて、適正な旋回が行われた否かを判別するための判別用旋回角度ＦＡを変更する処理を行うようになっている。

説明を加えると、旋回外側の後輪２が駆動されて適正に旋回走行が行われているにもかかわらず、旋回中心側の後輪２が空転すると、上記したように、旋回中心側の回転数センサ５０にて検出される回転数の積算値に基づいて検出される機体の走行距離Ｇと右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて検出される旋回角度Ｆ１が、機体の実際の旋回角度とは大きく異なる場合がある。

そこで、その時点における左右の回転数センサ５０夫々の回転を積算した値（実回転に伴う走行距離に相当する）の比率Ｈｘを求める（ステップＳ１４）。この比率Ｈｘは、例えば、旋回外側の回転センサ５０の検出値の積算値を旋回中心側の回転センサ５０の検出値の積算値で割った値とする。内外両側の後輪２が共に走行に伴って適正に回転しており、且つ、回転数センサ５０の検出も適正であれば、この比率Ｈｘは、内外輪差を考慮した差異を有する程度の「１」に近い小さめの値となるが、旋回中心側の後輪２の空転等が発生していれば、その度合が大きいほど大きい値になる。

そして、比率Ｈｘが第１設定値Ｈ１よりも小さければ（ステップＳ１５）、適正な旋回走行であるから判別用旋回角度ＦＡとして第１判別用旋回角度ＦＡ１を設定し（ステップＳ１６）、比率Ｈｘが第１設定値Ｈ１以上で且つ第１設定値Ｈ１よりも大きな値に設定された第２設定値Ｈ２以下であれば（ステップＳ１７）、判別用旋回角度ＦＡとして、第１判別用旋回角度ＦＡ１より小さい第２判別用旋回角度ＦＡ２を設定し（ステップＳ１８）、比率Ｈｘが第２設定値Ｈ２以上であれば、第２判別用旋回角度ＦＡ２よりさらに小さい第３判別用旋回角度ＦＡ３を設定する（ステップＳ１９）。

機体の走行距離Ｇと操向角度Ａとに基づいて検出される旋回角度Ｆ１が、上記したようにして設定された判別用旋回角度ＦＡ以上であれば、旋回が終了したものとして、油圧シリンダ４を伸長作動させて苗植付装置５を下降させる（ステップＳ２０，Ｓ２１）。苗植付装置５の下降により中央の整地フロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段５４が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して、苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように、苗植付装置５が自動的に昇降する状態となる（ステップＳ２２）。苗植付装置５の下降により、機体に対する苗植付装置５の高さ（リンクセンサ２９の検出値）が所定高さよりも低くなると、反対側のマーカー１９が作用姿勢に切り換わるように電動モータＭ２を作動させる。ステップＳ２０において、機体の旋回角度Ｆ１が旋回設定角度ＦＡに達していなければ、畦際での旋回が通常どおりに行われていないと判断されて、これ以後の操作が行われない。

〔作業開始用処理〕
苗植付装置５を下降させたのち、左右の回転数センサ５０夫々の検出値、具体的には単位時間当たりの回転数に基づいて、そのときの機体の走行速度すなわち現在の車速を算出する（ステップＳ２３）。
そして、現在の車速の情報と機体の位置Ｙ１の検出情報とに基づいて、現在の車速で走行した場合に、機体の位置Ｙ１が次の旋回終了位置Ｅ３に到達すると予測される到達予想時刻までの所要時間を推定する（ステップＳ２４）。又、現在の車速の情報とリンクセンサ２９にて検出される苗植付装置５の対機体高さの検出情報とに基づいて、前記到達予想時刻から肥料案内用所要時間だけ前の時刻に相当する繰り出し作動用位置、及び、繰り出し作動用位置においてブロア１６を安定回転状態にするのに必要なブロア作動開始時刻に相当するブロア作動用位置を推定する（ステップＳ２５）。

前記肥料案内用所要時間というのは、電動モータＭ３を作動状態に切り換えて繰出し部１５にて肥料の繰り出しを開始してから、ブロア１６による風を受けて送風案内され、流下ホース１８を通して肥料が案内されて作溝器１７にて田面に形成される溝に肥料が供給されるまでの間の所要時間であり、予め実験により求めて制御装置２３に記憶されている。又、ブロア用所要時間というのは、ブロア１６が起動してから回転が安定して安定した風力が得られる状態になるまでの間の所要時間であり、このブロア用所要時間は、予め実験により求めて制御装置２３に記憶されている。
そして、ブロア作動開始時刻は、機体の位置Ｙ１が次の旋回終了位置Ｅ３に到達すると予測される到達予想時刻から肥料案内用所要時間だけ前の時刻（機体が肥料繰り出し用機体位置にあると予測される時刻）よりも更にブロア用所要時間だけ前の時刻である。

従って、この実施形態では、繰出し部１５を繰り出し状態に切り換えるタイミングよりも先行するタイミングで、ブロア１６を作動状態に切り換えるように構成されている。

作動部操作手段５３は、リンクセンサ２９の検出情報に基づいて、苗植付装置５と機体との高さの差が小さいほど、言い換えると、水田が深く苗植付装置５が機体に対して相対的に高い位置にあるほど、電動モータＭ３を作動状態に切り換えるタイミングを早いタイミングに設定（補正）するように構成されている。

このことについて説明を加えると、苗植付装置５と機体との高さの差が小さい場合、例えば、図１に示すように、水田が深く耕盤Ｇ１に対して高い位置に田面Ｇ２がある場合、流下ホース１８の途中部が上方に持ち上げられるように変形して、流下ホース１８により肥料を案内し難いものとなり、田面Ｇ２に供給されるのが遅れるおそれがあるから、電動モータＭ３を作動状態に切り換えるタイミングを早めるようにしているのである。

具体的には、制御装置２３が、苗植付装置５と機体との高さの差が小さいほど肥料案内用所要時間を長い時間を設定するように、機体に対する苗植付装置５の高さの検出情報に応じて、予め設定されている演算式あるいはマップデータを用いて、肥料案内用所要時間を変更するように構成されている。

機体の進行方向（図６の（＋Ｙ）（−Ｙ）で示す方向）に対する機体の位置Ｙ１が、上述したようにして推定したブロア作動用位置に至ったことを検出すると、ブロア１６の作動を開始させ（ステップＳ２６，Ｓ２７）、前記機体の位置Ｙ１が上述したようにして推定した繰り出し作動用位置に至ったことを検出すると、電動モータＭ３を作動状態側に切り換えて施肥クラッチ２７を伝動入り状態に切り換える（ステップＳ２８，Ｓ２９）。

前記機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達したことが検出されると（ステップＳ３０）、電動モータＭ１の作動により植付クラッチ２６を伝動状態に切り換える（ステップＳ３１）。これにより、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）による苗の植え付けが開始されて、次の作業行程に入る。このとき、繰出し部１５による肥料の供給は既に開始されており、苗植付装置５の苗の植え付け開始とほぼ同時に田面Ｇ２に肥料が供給される。

従って、現在の車速の情報に基づいて、その車速で走行しながら旋回を継続した場合における機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達すると予測される到達予想時刻を求めて、その到達予想時刻から肥料案内用所要時間だけ前の時刻に相当する機体位置に至ると、電動モータＭ３を作動状態側に切り換えて施肥クラッチ２７を伝動入り状態に切り換えるようにしたから、車速が速いほど、電動モータＭ３を作動状態側に切り換えるタイミングを早いタイミングに設定（補正）されることになる。

上述したように、ステップＳ２０において、機体の旋回角度Ｆ１が旋回設定角度ＦＡに達していなければ、ステップＳ２１〜Ｓ３１の操作が行われず、そのことを音声手段７０にて報知して処理を終了する（ステップＳ３２）。これにより、この後は運転者が昇降レバー１１又は操作レバー１２を操作して、その操作に基づいて、苗植付装置５の下降、植付クラッチ２６及び施肥クラッチ２７の伝動状態への切り換えを行うことになる。

上述したような制御が行われることから、上記［８］にて説明した圃場での作業形態のうち、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５では、ステップＳ１〜Ｓ４の条件が成立しているから、その後で行われる旋回ＬＬ２〜ＬＬ６では、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が実行される。但し、旋回ＬＬ６が終了したときは、マーカー１９を格納姿勢に切り換える必要がある。
そして、空作業行程ＬＡ１では、ステップＳ１〜Ｓ４の条件のうち、植付クラッチ２６が伝動状態であるという条件が成立しないから、旋回ＬＬ１では、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が作動停止する状態となり、ステップ７以降の処理は実行しないことになる。又、作業行程ＬＢ１〜ＬＢ４では、ステップＳ１〜Ｓ４の条件のうち、いずれかのマーカー１９が作用姿勢にあることという条件が成立しないから、各作業行程ＬＢ１〜ＬＢ４の後で行われる旋回では、機体位置検出手段５１、旋回終了位置検出手段５２、作動部操作手段５３の夫々が作動停止する状態となり、ステップ７以降の処理は実行しないことになる。

［別実施形態］
以下、別実施形態を説明する。
（１）上記実施形態では、苗植付装置５と機体との高さの差が小さいほど、且つ、車速が速いほど、肥料案内用所要時間を短い時間を設定するように、苗植付装置５と機体との高さの検出情報並びに車速の検出情報に応じて肥料案内用所要時間を変更するようにしたが、このような構成に代えて、次の（１−１）（１―２）（１−３）（１−４）のように構成してもよい。
（１−１）苗植付装置５と機体との高さの差の情報のみに基づいて、肥料案内用所要時間を変更する構成。
（１−２）車速の情報のみに基づいて、肥料案内用所要時間を変更する構成。
（１−３）肥料案内用所要時間を予め定めた一定値に維持する構成。
（１−４）図３に示すように、手動操作式のポテンショメータ式のタイミング調節器１００を備えて、このタイミング調節器１００により肥料案内用所要時間を任意の値に手動操作により変更調節することが可能な構成。このように構成することで、タイミング調節器１００を操作することにより、肥料案内用所要時間を長めに調節すると、繰出し部１５の繰出し作動の開始タイミングを早めに変更することができ、肥料案内用所要時間を短めに調節すると、繰出し部１５の繰出し作動の開始タイミングを遅めに変更させることができる等、運転者が作業状況に応じて適切な値に調節することができる。又、肥料案内用所要時間の変更調節に連動してブロア１６の作動開始タイミングも変更させることになる。

（２）上記実施形態では、旋回走行中に現在の車速の情報と機体の位置Ｙ１の検出情報とに基づいて、機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達すると予測される到達予想時刻に至るまでの所要時間を推定するようにしたが、このような構成に代えて、旋回走行中においては機体の車速が常に設定速度になるように構成され、機体位置検出手段５１にて検出される機体の位置Ｙ１の検出情報と予め設定した車速の情報とに基づいて、機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達すると予測される到達予想時刻に至るまでの所要時間を推定するようにしてもよい。

（３）上記実施形態では、旋回走行が開始されると（操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作される、又は、前輪１が設定角度Ａ２を越えて操向操作される）、ブロア１６の作動を停止させ、旋回走行が終了するとブロア１６を作動状態に切り換えるようにして、繰出し部１５を繰り出し状態に切り換えるタイミングよりも先行するタイミングで、ブロア１６を作動状態に切り換えるように構成したが、次の（３−１）（３−２）のように構成してもよい。
（３−１）繰出し部１５を繰り出し状態に切り換えるタイミングと同じタイミングでブロア１６を作動状態に切り換える構成。
（３−２）操向操作が開始されても、すぐにブロア１６の作動を停止させるのではなく、操向操作が開始されて苗植付装置５が上昇操作されてから設定時間経過するまでの間に、苗植付装置５が下降操作される場合には、ブロア１６の作動を停止させずに作動状態を維持する構成。但し、操向操作が開始されて苗植付装置５が上昇操作してから設定時間以上経過しても苗植付装置５が下降されないときは、例えば苗の補給作業であることが想定されるから、ブロア１６を停止させる。このように旋回走行であるときにはブロア１６を停止させないようにすると、電力の消費量が大きくなるものの、肥料の供給開始時からブロア１６の風力が最大となり、肥料供給を良好に行える。

（４）上記実施形態では、図９，１０のステップＳ１３〜Ｓ１９において、右及び左の前輪１の操向角度Ａが直進位置Ａ１側に操作されたことが、操向角センサ４７により検出されたときに、左右の回転数センサ５０の検出値（回転数）の夫々の積算値の比率に基づいて、適正な旋回が行われた否かを判別するための判別用旋回角度ＦＡを変更して、前記旋回角度Ｆ１と前記判別用旋回角度ＦＡとに基づいて、適正な旋回操作が行われたか否かを判別するようにしたが、このような構成に代えて、次の（４−１）（４−２）のように構成してもよい。

（４−１）前記旋回角度Ｆ１が、予め設定された、第１判別用旋回角度ＦＡ４、第１判別用旋回角度ＦＡ４より大きい第２判別用旋回角度ＦＡ５、第２判別用旋回角度ＦＡ５より大きい第３判別用旋回角度ＦＡ６に達する毎に、左右の回転数センサ５０の検出値（回転数）の夫々の積算値の比率を求め、且つ、右及び左の前輪１の操向角度Ａが直進位置Ａ１側に操作されたか否かを判別するようにして、それらの検出情報から、適正な旋回操作が行われたか否かを判別するようにしてもよい。

（４−２）右及び左の前輪１の操向角度Ａが直進位置Ａ１側に操作されたか否かを判別する処理を行わずに、左右の回転数センサ５０の検出値（回転数）の夫々の積算値の比率と、前記旋回角度Ｆ１の検出情報とに基づいて、適正な旋回操作が行われたか否かを判別するようにしてもよい。

（５）上記実施形態では、機体位置検出手段５１として、式１に基づいて、空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１を検出するようにしたが、このような構成に代えて次のように構成してもよい。

旋回走行が開始されると（操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作される、又は、前輪１が設定角度Ａ２を越えて操向操作される）、旋回中心側の回転数センサ５０の検出値の積算を開始し（機体位置検出手段５１に相当）、これとは別に、旋回中心側の回転数センサ５０の検出値の積算を開始した時点（旋回開始位置Ｅ１に相当）を、原点とし（旋回開始位置検出手段５２に相当）、原点に対して設定値（旋回終了位置Ｅ３に相当）を設定する。

そして、機体の旋回走行動作については、常に同じ旋回半径及び走行距離であるとして設定してあり、旋回中心側の回転数センサ５０の検出値の積算値が機体の旋回行程の位置を表す値として検出するようにして、その回転数センサ５０の検出値の積算値が前述の設定値に達すると、旋回終了位置Ｅ３に到達したと判別する構成である。

（６）上記実施形態では、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化するごとに、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒ、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行うようにしたが、これに代えて以下の（６−１）（６−２）のように構成してもよい。

（６−１） 図６に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の中央の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが５度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図７（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。

右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが０度〜１０度の領域に存在すると、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化しても、これに関係なく０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用し、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用して、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

（６−２） 図６に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の最大の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図７（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。

右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが、０度（直進位置Ａ１）から０度〜１０度の領域に入っても、空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行わない。右及び左の前輪１の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度に達すると、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒ及び１０度により、式１に基づいて空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の機体の旋回半径Ｒを使用して、２０度、３０度・・・において、１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径・・・により、式１に基づいて空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

（７）上記実施形態では、車速検出手段としての右及び左の回転センサ５０が、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動下手側の回転数を検出するようにしたが、このような構成に代えて、例えば、後輪２への伝動系における後車軸ケース３７の入力軸３８や伝動軸３９に設けられるもの、あるいは、前輪１への伝動系に設けるもの等であってもよい。この場合、右及び左の回転センサ５０とは別の車速検出手段であってもよい。
又、対地高さ検出手段としては、前記リンクセンサ２９に代えて、例えば、油圧シリンダ４の伸縮位置を検出してリンク機構３の高さを検出するもの等、異なる構成のものを採用してもよい。

（８）上記実施形態では、作業機として乗用型田植機を示したが、本発明は、乗用型田植機に限らず、種籾等を圃場に供給する直播装置を備えた水田作業機でもよく、又、機体後部に作動部としてのロータリ耕耘装置や薬剤散布装置等を昇降自在に備えたトラクタや、機体の前部に作動部としての刈取部を昇降駆動自在に支持し且つ刈り取った穀稈を脱穀する作動部としての脱穀装置を備えたコンバイン等の種々の作業機に適用できる。

本発明は、液状の肥料あるいは粉粒状や液状の薬剤を供給する薬剤散布装置を備えた水田作業機、種籾を圃場に供給する直播装置を備えた直播機等、あるいは、ロータリ耕耘装置や薬剤散布装置等を昇降自在に備えたトラクタ、刈取部や脱穀装置を備えたコンバイン等の種々の作業機に適用できる。

５ 作業装置（苗植付装置）
１４ 粉粒体貯留手段（ホッパー）
１５ 粉粒体繰り出し手段（繰出し部）
１６ ブロア
１７ 圃場接地部位（作溝器）
１８ 流下ホース
２１ 作動部（施肥装置）
２９ 対機体高さ検出手段（リンクセンサ）
５０ 車速検出手段（回転数センサ）
５１ 機体位置検出手段
５３ 作動部操作手段
Ｊ 案内手段
Ｍ３ アクチュエータ（電動モータ）

本発明に係る作業機は、アクチュエータの操作によって作動状態と非作動状態とに切り換え操作自在な作動部が備えられているものであって、その第１特徴構成は、
前記作動部が前記アクチュエータを前記作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに前記作動状態に切り換わるように構成され、
機体の旋回走行の開始に伴って旋回行程中における機体の位置を検出する機体位置検出手段と、前記機体位置検出手段の検出情報に基づいて、機体が旋回走行を開始したのちに旋回終了位置に至ると予測される時点よりも前記起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、前記アクチュエータを作動状態側に切り換える作動部操作手段と、機体の走行速度を検出する車速検出手段とが備えられ、
前記作動部操作手段が、前記車速検出手段の検出情報に基づいて、前記アクチュエータを作動状態に切り換えるタイミングを、前記走行速度が速いほど早いタイミングに設定するように構成されている点にある。

従って、機体の旋回走行が終了したときに、作動部を自動で作動状態に切り換えるようにして操作を楽に行えるようにしながらも、機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが可能となる作業機を提供できるに至った。
又、第１特徴構成によれば、作動部はアクチュエータを作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに作動状態に切り換わるものであるが、アクチュエータを作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過するまので間に機体が走行する距離は、機体の走行速度が速ければ長くなり、機体の走行速度が低ければ短いものとなる。
ところで、アクチュエータを作動状態側に切り換えるタイミングが一定であれば、機体の走行速度が遅いときには、機体が旋回終了位置に至るとほぼ同時に作動部が作動状態に切り換わるように設定することが可能であっても、機体の走行速度が速くなると、機体が旋回終了位置に至ったのち作動部が作動状態に切り換わるまでの間に遅れ時間が生じることになる。
これに対して、第１特徴構成によれば、機体の走行速度が変化しても、機体が旋回終了位置に至るとほぼ同時に作動部を作動状態に切り換えることが可能となるのであり、機体の旋回走行が終了して次回の作業行程にて作業走行するときに、作動部を時間遅れなく作動状態にすることが可能となる。

［別実施形態］
以下、別実施形態を説明する。
（１）上記実施形態では、苗植付装置５と機体との高さの差が小さいほど、且つ、車速が速いほど、肥料案内用所要時間を短い時間を設定するように、苗植付装置５と機体との高さの検出情報並びに車速の検出情報に応じて肥料案内用所要時間を変更するようにしたが、このような構成に代えて、車速の情報のみに基づいて、肥料案内用所要時間を変更する構成としてもよい。

Claims (5)

1. アクチュエータの操作によって作動状態と非作動状態とに切り換え操作自在な作動部が備えられている作業機であって、
   前記作動部が前記アクチュエータを前記作動状態側に切り換えてから起動用所要時間が経過したのちに前記作動状態に切り換わるように構成され、
   機体の旋回走行の開始に伴って旋回行程中における機体の位置を検出する機体位置検出手段と、前記機体位置検出手段の検出情報に基づいて、機体が旋回走行を開始したのちに旋回終了位置に至ると予測される時点よりも前記起動用所要時間に相当する時間だけ前の時点における機体位置にあるときに、前記アクチュエータを作動状態側に切り換える作動部操作手段とが備えられている作業機。
2. 前記作動部が、粉粒体を貯留する粉粒体貯留手段と、前記アクチュエータの作動により前記粉粒体貯留手段から粉粒体を繰り出す繰り出し状態と繰り出しを停止する状態とに切り換え自在な粉粒体繰り出し手段と、繰り出された粉粒体を圃場に向けて案内する案内手段とを備えて構成されている請求項１記載の作業機。
3. 前記案内手段が、前記繰り出された粉粒体を圃場に向けて案内する流下ホースと、この流下ホースを通して粉粒体を送風案内するための風を生起するブロアとを備えて構成され、
   前記作動部操作手段が、前記粉粒体繰り出し手段を前記繰り出し状態に切り換えるタイミングと同じ又はそれよりも先行するタイミングで、前記ブロアを作動状態に切り換えるように構成されている請求項２記載の作業機。
4. 機体に対して昇降自在に且つ作業状況に応じて機体に対する相対高さが変更する状態で作業装置が連結され、
   前記粉粒体貯留手段及び前記粉粒体繰り出し手段が機体側に支持され、
   前記流下ホースの上手側端部が前記粉粒体繰り出し手段に接続されるとともに、前記流下ホースの下手側端部が前記作業装置の圃場接地部位に支持され、
   機体に対する前記作業装置の対機体高さを検出する対機体高さ検出手段が備えられ、
   前記作動部操作手段が、前記対機体高さ検出手段の検出情報に基づいて、前記アクチュエータを作動状態に切り換えるタイミングを、前記作業装置と機体との高さの差が小さいほど早いタイミングに設定するように構成されている請求項３記載の作業機。
5. 機体の走行速度を検出する車速検出手段が備えられ、
   前記作動部操作手段が、前記車速検出手段の検出情報に基づいて、前記アクチュエータを作動状態に切り換えるタイミングを、前記走行速度が速いほど早いタイミングに設定するように構成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載の作業機。

Images