JP2011030579A5 - - Google Patents

Description

水田作業車

本発明は、乗用型田植機や乗用型直播機等の水田作業車に関する。

特開２００２−２３３２２０号公報

［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、水田作業車において次のように構成することにある。
田面に接地して指標を形成する作用姿勢及び田面から上方に離れた格納姿勢に操作自在な右及び左のマーカーを備えて、
前記右又は左のマーカーが作用姿勢に操作された作業行程の後に機体が畦際に達すると、作用姿勢の前記右又は左のマーカーを格納姿勢に操作し、機体の旋回が行われて次の作業行程に入ると、格納された前記右又は左のマーカーとは反対側のマーカーを作用姿勢に操作するマーカー操作手段を備え、
前記マーカー操作手段の作動状態において前記マーカー操作手段に優先して、前記右及び左のマーカーを作用姿勢及び格納姿勢に操作する作業用人為操作具を備える。

［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴の水田作業車において次のように構成することにある。
機体の旋回方向を記憶する記憶手段を備えて、
前記マーカー操作手段が、前記記憶手段に記憶されている機体の旋回方向とは反対側のマーカーを作用姿勢に操作することにより、格納された前記右又は左のマーカーとは反対側のマーカーを作用姿勢に操作するように構成する。

［ＩＩＩ］
（構成）
本発明の第３特徴は、本発明の第２特徴の水田作業車において次のように構成することにある。
作業行程が終了して機体の旋回が開始されると、前記作業行程での機体の向きに対する現在の機体の向きを機体の旋回角度として検出するように構成し、
前記機体の旋回角度が設定旋回角度に達すると、機体の旋回方向が前記記憶手段に記憶されるように構成する。

［ＩＶ］
（構成）
本発明の第４特徴は、本発明の第３特徴の水田作業車において次のように構成することにある。
前記設定旋回角度が１００度〜１５０度の範囲の中に位置する角度に設定されている。

［Ｖ］
（構成）
本発明の第５特徴は、本発明の第１〜第４特徴の水田作業車のうちのいずれか一つにおいて次のように構成することにある。
前記マーカー操作手段を作動状態及び停止状態に操作するもので人為的に操作自在な設定スイッチを備える。

乗用型田植機の全体側面図である。 右及び左の前輪の操向操作系、右及び左の前輪、右及び左の後輪への伝動系を示す平面図である。 制御装置に備えられた機体位置検出手段、旋回開始位置検出手段、旋回終了位置検出手段、マーカー操作手段、作業装置操作手段、走行距離検出手段、経過時間検出手段、停止手段、記憶手段、旋回開始操作手段、自動昇降制御手段、牽制手段、第１及び第２設定スイッチの制御系を示す図である。 畦際での旋回の制御の前半の流れを示す図である。 畦際での旋回の制御の後半の流れを示す図である。 畦際での旋回における走行距離検出手段、経過時間検出手段及び停止手段の作動の流れを示す図である。 水田での乗用型田植機の作業形態（空作業行程及び作業行程）を示す平面図である。 水田での乗用型田植機の作業形態（回り作業行程）を示す平面図である。 畦際での旋回の状態を示す平面図である。 （ａ）ホイルベース、前輪の直進位置からの操向角度、機体の旋回中心、機体の旋回半径を検出する状態を示す平面図である。（ｂ）機体の旋回半径及び移動角度により作業行程の機体の進行方向での機体の位置を検出する状態を示す平面図である。

［１］
図１に示すように、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２で支持された機体の後部にリンク機構３が昇降自在に支持されて、リンク機構３を昇降駆動する単動型の油圧シリンダ４が備えられており、リンク機構３の後部に苗植付装置５（作業装置に相当）が支持されて、水田作業車の一例である乗用型田植機が構成されている。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。

図１に示すように、苗植付装置５は、３個の植付伝動ケース６、植付伝動ケース６の後部の左右に回転駆動自在に支持された回転ケース７、回転ケース７の両端に備えられた一対の植付アーム８、複数のフロート９、苗のせ台１０等を備えて、６条植型式に構成されている。運転座席１３の後側に、粉粒状の肥料を貯留するホッパー１４及び２条単位の３個の繰り出し部１５（作業装置に相当）が備えられて、運転座席１３の下側にブロア１６が備えられている。フロート９に作溝器１７が備えられて、繰り出し部１５と作溝器１７とに亘ってホース１８が接続されている。

図１及び図３に示すように、右及び左のマーカー１９が苗植付装置５の右及び左側部に備えられており、田面Ｇ２に接地して指標を形成する作用姿勢（図１参照）、及び田面Ｇ２から上方に離れた格納姿勢（図３参照）に操作自在に構成されている。右及び左のマーカー１９は上下に揺動自在に苗植付装置５に支持されたアーム部１９ａと、アーム部１９ａの先端部に自由回転自在に支持された回転体１９ｂとを備えて構成されており、右及び左のマーカー１９を作用姿勢及び格納姿勢に操作する電動モータ２１が備えられて、制御装置２３により電動モータ２１が操作される。

［２］
次に、右及び左の前輪１への伝動系について説明する。
図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の副変速装置（図示せず）から、前輪デフ機構（図示せず）及び前車軸ケース３５の伝動軸（図示せず）を介して、右及び左の前輪１に伝達される。静油圧式無段変速装置３３は中立位置から前進側及び後進側に無段階に変速自在に構成されており、図１に示すように、操縦ハンドル２０の左横側に備えられた変速レバー４５により静油圧式無段変速装置３３を操作する。

図２に示すように、ミッションケース３４の下部の縦軸芯Ｐ２周りに、平面視台形状の操向部材４１が揺動自在に支持されて、操縦ハンドル２０により操向部材４１が揺動操作されるように構成されており、操向部材４１と右及び左の前輪１とに亘ってタイロッド４２が接続されている。これにより、操縦ハンドル２０を操作することによって、右及び左の前輪１（操向部材４１）を直進位置Ａ１から、右及び左の操向限度Ａ３に亘って操向操作することができる。

図１及び図２に示すように、ミッションケース３４の後部と機体フレーム６６とに亘って補強用の右及び左のフレーム４９が連結されている。左のフレーム４９の機体内方側にポテンショメータ４７が固定されて、操向部材４１とポテンショメータ４７の検出アーム４７ａとに亘って連係ロッド４８が接続されている。

図２及び図３に示すように、ポテンショメータ４７により操向部材４１の位置が検出され、ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されており、ポテンショメータ４７の検出値によって、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが検出される。

［３］
次に、右及び左の後輪２への伝動系について説明する。
図２に示すように、ミッションケース３４の副変速装置の動力が伝動軸３６、後車軸ケース３７の入力軸３８、入力軸３８に固定されたベベルギヤ３８ａ、ベベルギヤ３８ａに咬合するベベルギヤ３９ａ、ベベルギヤ３９ａが固定された伝動軸３９、右及び左のサイドクラッチ４０、右及び左の車軸６５を介して右及び左の後輪２に伝達される。

図２に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０は摩擦多板型式に構成されて、伝動状態に付勢されている。右及び左のサイドクラッチ４０を遮断状態に操作する右及び左の操作軸４３が、後車軸ケース３７に下向きに支持されて、操向部材４１と右及び左の操作軸４３とに亘り右及び左の操作ロッド４４が接続されている。右及び左の操作ロッド４４において右及び左の操作軸４３との接続部分に、融通としての長孔４４ａが備えられている。

図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１、右及び左の設定角度Ａ２の範囲で操向操作されていると、右及び左の操作ロッド４４の長孔４４ａの融通によって、右及び左のサイドクラッチ４０は伝動状態に操作されている。これにより、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２（右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達された状態で、機体は直進する。

図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右の設定角度Ａ２を越えて右の操向限度Ａ３側に操向操作されると、右の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて右の操作ロッド４４が引き操作されて、右の操作軸４３により右のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、左の後輪２（旋回外側）（左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、右の後輪２（旋回中心側）（右のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は右に旋回する。

図２に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）が左の設定角度Ａ２を越えて左の操向限度Ａ３側に操向操作されると、左の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて左の操作ロッド４４が引き操作されて、左の操作軸４３により左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、右の後輪２（旋回外側）（右のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、左の後輪２（旋回中心側）（左のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は左に旋回する。

図２及び図３に示すように、右及び左の回転数センサー５０が後車軸ケース３７に備えられて、右及び左の回転数センサー５０により右及び左のサイドクラッチ４０の伝動下手側の回転数を検出するように構成されており、右及び左の回転数センサー５０の検出値が制御装置２３に入力されている。これにより、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態及び遮断状態に関係なく、右及び左の回転数センサー５０により右及び左の後輪２の回転数が検出される。

［４］
次に、苗植付装置５及び繰り出し部１５への伝動系について説明する。
図１及び図３に示すように、静油圧式無段変速装置３３と副変速装置との間から分岐した動力が、植付クラッチ２６及びＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達される。静油圧式無段変速装置３３と副変速装置との間から分岐した動力が、施肥クラッチ２７及び駆動ロッド３０を介して繰り出し部１５に伝達されており、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動及び遮断状態に操作する電動モータ２８が備えられている。

図１及び図３に示すように、植付クラッチ２６が伝動状態に操作されると、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、回転ケース７が図１の紙面反時計方向に回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付ける。植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、苗のせ台１０の往復横送り駆動及び回転ケース７の回転駆動が停止する。

図１及び図３に示すように、施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されると、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給されるのであり、作溝器１７を介して肥料が田面Ｇ２に供給される。施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が停止して、肥料の供給が停止する。

［５］
次に、苗植付装置５の自動昇降制御手段６１について説明する。
図３に示すように、自動昇降制御手段６１が制御装置２３に備えられている。苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央のフロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出するポテンショメータ２２が備えられており、ポテンショメータ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央のフロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、ポテンショメータ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。

図３に示すように、油圧シリンダ４に作動油を給排操作する制御弁２４が備えられており、制御装置２３により制御弁２４が操作される。制御弁２４により油圧シリンダ４に作動油が供給されると、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、制御弁２４により油圧シリンダ４から作動油が排出されると、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。

図３に示すように、苗植付装置５に対する中央のフロート９の高さ（田面Ｇ２（中央のフロート９）から苗植付装置５までの高さ）に基づいて、苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、制御弁２４が操作され、油圧シリンダ４が伸縮作動して、苗植付装置５が自動的に昇降する（以上、自動昇降制御手段６１の作動状態）。

［６］
次に、昇降レバー１１について説明する。
図１及び図３に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作及び保持自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。機体に対するリンク機構３の上下角度を検出するポテンショメータ２９が備えられて、ポテンショメータ２９の検出値が制御装置２３に入力されており、機体に対するリンク機構３の上下角度を検出することによって、機体に対する苗植付装置５の高さを検出することができる。

図３に示すように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作した状態（昇降レバー１１を自動位置に操作していない状態）において、以下の説明のように制御装置２３により、制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７、右及び左のマーカー１９が操作される。この場合、後述する［７］に記載の操作レバー１２の上昇位置Ｕ及び下降位置Ｄの機能は作動せず、操作レバー１２の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけが作動する。

図３に示すように、昇降レバー１１を上昇位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作されて、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇する。昇降レバー１１を上昇位置に操作した状態で、苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。

図３に示すように、昇降レバー１１を下降位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。

図３に示すように、昇降レバー１１を中立位置に操作すると、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が停止する。
このように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することによって、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。
図３に示すように、昇降レバー１１を植付位置に操作すると、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、自動昇降制御手段６１が作動し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。

［７］
次に、操作レバー１２（作業用人為操作具に相当）について説明する。
図１及び図３に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の上昇位置Ｕ、下方の下降位置Ｄ、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。

昇降レバー１１を自動位置に操作した状態において、以下の説明ように、操作レバー１２の操作に基づいて、制御装置２３により制御弁２４及び電動モータ２１，２８が操作されて、油圧シリンダ４、植付及び施肥クラッチ２６，２７、右及び左のマーカー１９が操作される。

図３に示すように、操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて、自動昇降制御手段６１が停止し、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、後述するように右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。

図３に示すように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作すると（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が停止し、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。

前述のように、操作レバー１２を下降位置Ｄに操作した後（下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作した後）、操作レバー１２を再び下降位置Ｄに操作すると（再び下降位置Ｄに操作して中立位置Ｎに操作すると）、自動昇降制御手段６１が作動した状態で、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。

図３に示すように、機体に対する苗植付装置５の高さ（ポテンショメータ２９の検出値）が事前に設定された所定高さよりも低い状態において以下のような操作が行われる。
右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第１設定時間（比較的短い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作される。
右（左）のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態において、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒ（左マーカー位置Ｌ）に第２設定時間（第１設定時間よりも長い時間）以上に亘って操作すると、右（左）のマーカー１９が格納姿勢に操作される。

図３に示すように、苗植付装置５が上昇して、機体に対する苗植付装置５の高さ（ポテンショメータ２９の検出値）が事前に設定された所定高さよりも高くなると、作用姿勢の右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作される。機体に対する苗植付装置５の高さ（ポテンショメータ２９の検出値）が事前に設定された所定高さよりも高い状態では、前述のように操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作しても、これに関係なく右及び左のマーカー１９が格納姿勢に維持される。

［８］
次に、乗用型田植機の作業形態について説明する。
例えば図７及び図８に示すように、平面視で四角形の水田において、乗用型田植機は以下のような作業形態を採用することがある。

例えば、最初に図７に示す位置Ｋ１に機体を位置させて、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させ、左のマーカー１９を作用姿勢（右のマーカー１９は格納姿勢）に操作する。この状態において、植付及び施肥クラッチ２６，２７を遮断状態に操作して畦Ｂに沿って走行し、左のマーカー１９により次の作業行程Ｌ０１の指標を田面に形成する（空作業行程ＬＡ１）。空作業行程ＬＡ１において、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作しないのに、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて走行するのは、前輪１及び後輪２の通過跡を苗植付装置５のフロート９によって消す為である。

図７に示すように、空作業行程ＬＡ１から機体が畦際に達すると、苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて、旋回ＬＬ１（左方向）を行い、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作して、作業行程Ｌ０１に入る。作業行程Ｌ０１において、左のマーカー１９を格納姿勢に操作し、右のマーカー１９を作用姿勢に操作して、空作業行程ＬＡ１において田面Ｇ２に形成された指標に沿って機体を走行させることにより、苗の植え付け及び肥料の供給を行いながら、右のマーカー１９により次の作業行程Ｌ０２の指標を田面Ｇ２に形成する。

図７に示すように作業行程Ｌ０１から機体が畦際に達すると、植付及び施肥クラッチ２６，２７を遮断状態に操作し、苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて、旋回ＬＬ２（右方向）を行い、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作して、作業行程Ｌ０２に入る。作業行程Ｌ０２において、右のマーカー１９を格納姿勢に操作し、左のマーカー１９を作用姿勢に操作して、作業行程Ｌ０１において田面Ｇ２に形成された指標に沿って機体を走行させることにより、苗の植え付け及び肥料の供給を行いながら、左のマーカー１９により次の作業行程Ｌ０３の指標を田面Ｇ２に形成する。

図７及び図８に示すように、複数回の作業行程Ｌ０１，Ｌ０２，Ｌ０３，Ｌ０４，Ｌ０５及び旋回ＬＬ１（左方向），ＬＬ２（右方向），ＬＬ３（左方向），ＬＬ４（右方向），ＬＬ５（左方向）を行うと、畦Ｂに沿って苗の植え付け及び肥料の供給が行われていない部分が形成される。この状態において、作業行程Ｌ０５から機体が畦際に達すると、植付及び施肥クラッチ２６，２７を遮断状態に操作し、苗植付装置５を田面Ｇ２から上昇させて、旋回ＬＬ６（右方向）を行い、Ｋ２に示す位置に機体を位置させる。

Ｋ２に示す位置において、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作して、回り作業行程ＬＢ１に入る。回り作業行程ＬＢ１において、機体の左側に畦Ｂが存在し、機体の右側に作業行程Ｌ０５で植え付けられた苗が存在するので、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作しておく。

図８に示すように、回り作業行程ＬＢ１から機体が畦際に達すると、植付及び施肥クラッチ２６，２７を遮断状態に操作し、苗植付装置５田面Ｇ２からを上昇させて、９０度の旋回及び後進を行うことにより、位置Ｋ３に機体を位置させ、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作して、次の回り作業行程ＬＢ２に入る。回り作業行程ＬＢ２において、回り作業行程ＬＢ１と同様に、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作しておく。

この後に、図８に示すように、同様にして２回の回り作業行程ＬＢ３，ＬＢ４（苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作し、右及び左のマーカー１９を格納姿勢に操作）を行う。回り作業行程ＬＢ３は図７に示す空作業行程ＬＡ１を逆方向に走行することになり、回り作業行程ＬＢ４を終了すると、機体は旋回ＬＬ６（右方向）を行った位置に達する。この後、旋回ＬＬ６（右方向）を行った位置の近傍の水田の出口から機体を出す。

以上のように、例えば図７及び図８に示すような平面視で四角形の水田において、１回の空作業行程ＬＡ１、複数回の作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５及び４回の回り作業行程ＬＢ１〜ＬＢ４を行うことにより、水田の全ての部分に苗の植え付け及び肥料の供給を行うことができる。

［９］
次に、制御装置２３について説明する。
図３に示すように、制御装置２３に、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２、旋回終了位置検出手段５３、マーカー操作手段５４、作業装置操作手段５５、走行距離検出手段５６、経過時間検出手段５７、停止手段５８、記憶手段５９、旋回開始操作手段６０及び牽制手段６２が備えられている。

作業装置操作手段５５は、後述する［１４］に記載のように、旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作するものである（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて作業装置５を作業状態に操作する状態に相当）。図３に示すように、人為的に操作自在な第１設定スイッチ４６（人為操作具に相当）が操縦ハンドル２０の近傍に備えられ、第１設定スイッチ４６の操作位置が制御装置２３に入力されている。第１設定スイッチ４６を作動位置に操作すると、作業装置操作手段５５が作動する作動状態が設定されて、第１設定スイッチ４６を停止位置に操作すると、作業装置操作手段５５が停止する停止状態が設定される。

この場合、第１設定スイッチ４６が作動位置に操作された状態（作業装置操作手段５５の作動状態）において、キースイッチ（図示せず）によりエンジン３１の停止操作が行われた後、キースイッチによりエンジン３１の始動操作が行われると、第１設定スイッチ４６が作動位置に操作された状態（作業装置操作手段５５の作動状態）が維持される（第１設定スイッチ４６が作動位置に操作された状態（作業装置操作手段５５の作動状態）に復帰する）。

マーカー操作手段５４は、後述する［１４］に記載のように、苗植付装置５の田面Ｇ２への下降に伴って、機体の旋回方向とは反対側の右又は左のマーカー１９を作用姿勢に操作するものである。図３に示すように、人為的に操作自在な第２設定スイッチ６７が操縦ハンドル２０の近傍に備えられ、第２設定スイッチ６７の操作位置が制御装置２３に入力されている。第２設定スイッチ６７を作動位置に操作すると、マーカー操作手段５４が作動する作動状態が設定されて、第２設定スイッチ６７を停止位置に操作すると、マーカー操作手段５４が停止する停止状態が設定される。

これにより、マーカー操作手段５４を作動状態に設定することにより、自動的に右及び左のマーカー１９が作用及び格納姿勢に操作されるので、前項［７］に記載のように操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作する必要がない。マーカー操作手段５４の作動状態において、操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作すると、マーカー操作手段５４に優先して右（左）のマーカー１９が作用及び格納姿勢に操作される。マーカー操作手段５４の停止状態では、操作レバー１２を右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌに操作して、右及び左のマーカー１９を作用及び格納姿勢に操作する必要がある。

図１及び図３に示すように、機体の前部に棒状のセンターマスコット６８が備えられており、センターマスコット６８の上端部に表示ランプ６９（報知手段に相当）が備えられている。前項［８］に記載のように、田面Ｇ２の指標に沿って機体を走行させる場合、運転座席１３に着座した運転者はセンターマスコット６８と田面Ｇ２の指標とを目視しながら、田面Ｇ２の指標に沿って機体を走行させる。ボイスアラーム機能を備えた音声手段７０（報知手段に相当）が備えられている。

昇降レバー１１が自動位置に操作され、第１設定スイッチ４６が作動位置に操作されている状態において、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２、旋回終了位置検出手段５３、作業装置操作手段５５、走行距離検出手段５６、経過時間検出手段５７、停止手段５８、旋回開始操作手段６０、牽制手段６２、表示ランプ６９及び音声手段７０が以下の［１０］〜［１６］に記載のように作動する。

機体位置検出手段５１は、空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１（旋回開始前の機体の進行方向における機体の位置に相当）（機体の旋回行程の位置に相当）を検出するものである（これについて言い換えると、旋回開始前の機体の進行方向における機体の座標を検出するものである）。以下の［１０］〜［１６］に記載のようにして、機体位置検出手段５１により、空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が検出される。

６条植型式の苗植付装置５を備えた乗用型田植機において、図７に示すような旋回ＬＬ１（左方向），ＬＬ２（右方向），ＬＬ３（左方向），ＬＬ４（右方向），ＬＬ５（左方向）は、図９に示すように、前半の旋回行程Ｌ１及び後半の旋回行程Ｌ２で構成されている。
作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の間に行われる旋回ＬＬ２（右方向）を代表にして、前半の旋回行程Ｌ１（運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作した状態）、前半の旋回行程Ｌ１（運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作せずに操縦ハンドル２０を操作した状態）、及び後半の旋回行程Ｌ２について、以下の［１０］〜［１６］において説明する。

［１０］
次に、前半の旋回行程Ｌ１（運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作した状態）について、図４，５，６，９に基づいて説明する。
第１設定スイッチ４６を作動位置に操作すると（ステップＳ１）、表示ランプ６９が点灯する（ステップＳ２）。第１設定スイッチ４６を停止位置に操作すると（ステップＳ１）、表示ランプ６９が消灯する（ステップＳ３）。図７に示すように、位置Ｋ１に機体を位置させ、苗植付装置５を田面Ｇ２に下降させて、空作業行程ＬＡ１を開始する場合、前項［７］に記載のように、運転者は操作レバー１２により左のマーカー１９を作用姿勢に操作する。

作業行程Ｌ０１において、昇降レバー１１が自動位置に操作され、第１設定スイッチ４６が作動位置に操作されて（ステップＳ１）、第２設定スイッチ６７が作動位置に操作されていたとする。これにより、苗植付装置５が田面Ｇ２に下降した状態（作業装置の作業状態に相当）、自動昇降制御手段６１の作動状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態（作業装置の作業状態に相当）、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態、右のマーカー１９が作用姿勢に操作された状態となっており、左のマーカー１９が格納姿勢に操作され、表示ランプ６９が点灯している（ステップＳ２）。
図７に示すように、空作業行程ＬＡ１と作業行程Ｌ０１との間において、旋回ＬＬ１（左方向）が行われたことにより、記憶手段５９に「機体の旋回方向（左方向）」が記憶されている（ステップＳ１４）。

前述の状態で機体が畦際に達すると、運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作する（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作する）（ステップＳ４）。操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作すると）（ステップＳ４）、苗植付装置５の田面Ｇ２への自動的な下降（ステップＳ１７）、植付及び施肥クラッチ２６，２７に伝動状態への自動的な操作（ステップＳ２２）が行われる状態（作業装置操作手段５５の作動状態）になったことが、音声手段７０により日本語の音声によって報知される（ステップＳ５）。

これと同時に、植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ６）（作業装置の非作業状態に相当）、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ７）。油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が田面Ｇ２から上昇し（ステップＳ８）（作業装置の非作業状態に相当）、右のマーカー１９が格納姿勢に操作される（ステップＳ９）。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。

［１１］
次に、前項［１０］に引き続いて前半の旋回行程Ｌ１（運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作した状態）について、図４，５，９に基づいて説明する。
操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されると（ステップＳ４）（作業行程Ｌ０１からの旋回開始に相当）、旋回開始位置検出手段５２により、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が「０（原点）」に設定され、「０（原点）」が旋回開始位置Ｅ１として検出（設定）される（ステップＳ１０１）。これと同時に、「０（原点）」が旋回終了位置Ｅ３として検出（設定）される（ステップＳ１０２）。

ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）が行われると、走行距離検出手段５６により、旋回開始位置Ｅ１からの機体の走行距離Ｇの検出（積算）が開始され（ステップＳ５１）、経過時間検出手段５７により、旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）からの経過時間Ｔの検出が開始される（ステップＳ５２）。

右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されるまで（ステップＳ１０）（右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）、走行距離検出手段５６において、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値が、機体の走行距離Ｇとして検出（積算される）。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ１０）（右又は左のサイドクラッチ４０の遮断状態）、旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回中心側の後輪２の回転数）により、機体の走行距離Ｇが検出（積算）される。

運転者は操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作すると略同時に、操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作して、前半の旋回行程Ｌ１に入る。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ１０）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ１１）。

ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）が行われると、機体位置検出手段５１により、下記の式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出が開始される（ステップＳ１０３）。
式１：Ｙ１＝Ｒ＊ＳＩＮ（θ）
Ｒ：機体の旋回半径
θ：旋回開始位置Ｅ１からの機体の移動角度

図１０（ａ）に示すように、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが決まると、機体の旋回中心Ｃが右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）の延長線に位置していると判断され、前輪１及び後輪２のホイルベースＷ（右及び左の前輪１の車軸と右及び左の後輪２の車軸６５（図２参照）との間隔）と、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回中心Ｃが検出される。機体の旋回中心Ｃが検出されると、機体の左右中央と機体の旋回中心Ｃとの距離が機体の旋回半径Ｒとして検出される。

図１０（ａ）（ｂ）に示すように、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒが検出された状態において、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒと、走行距離検出手段５６により検出（積算）される機体の走行距離Ｇ（機体の旋回半径Ｒに対する円弧部分に相当）とに基づいて、機体の移動角度θが検出される。以上のように機体の旋回半径Ｒ及び移動角度θにより、式１に基づいて作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が検出される（ステップＳ１０３）。
これにより、機体の移動角度θが０度（旋回開始位置Ｅ１）〜９０度（境界位置Ｅ２）の範囲では、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１から（＋Ｙ）に離れていく状態となる。

［１２］
次に、前項［１１］に引き続いて前半の旋回行程Ｌ１（運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作した状態）について、図４，５，６，９に基づいて説明する。
ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）が行われると、走行距離検出手段５６により検出（積算）される機体の走行距離Ｇと、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１が「０」から検出（積算）される（ステップＳ２０２）。この場合、旋回開始位置Ｅ１（作業行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、現在の機体の向きがどのような角度であるのかが、機体の走行距離Ｇと、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａとに基づいて検出され、この検出値が機体の旋回角度Ｆ１として検出（積算）される。

機体の旋回角度Ｆ１が９０度であれば、旋回開始位置Ｅ１（作業行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、機体の向きが真横に向いた状態であり、機体の旋回角度Ｆ１が１８０度であれば、旋回開始位置Ｅ１（作業行程Ｌ０１）での機体の向きに対して、機体の向きが反対に向いた状態（作業行程Ｌ０２）である。

右及び左の前輪１（操向部材４１）が旋回方向に操向操作された状態において、機体の走行距離Ｇが大きくなると（積算されると）、機体の走行距離Ｇの増加分だけ機体の旋回角度Ｆ１は大きくなったと検出（積算）される。逆に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が直進位置Ａ１に操向操作された状態において、機体の走行距離Ｇが大きくなっても（積算されても）、機体は直進しただけで機体の旋回角度Ｆ１は変化していないと検出（積算）される。

第２設定スイッチ６７が作動位置に操作されている状態（マーカー操作手段５４の作動状態）において（ステップＳ２０１）、機体の旋回角度Ｆ１の検出（積算）が行われるのであり（ステップＳ２０２）、第２設定スイッチ６７が停止位置に操作されている状態（マーカー操作手段５４の停止状態）では（ステップＳ２０１）、機体の旋回角度Ｆ１の検出（積算）は行われない。

［１３］
前項［１０］〜［１２］に記載のように、運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作して（上昇位置Ｕに操作して中立位置Ｎに操作して）（ステップＳ４）、前半の旋回行程Ｌ１に入る場合とは別に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されることに基づいて、前半の旋回行程Ｌ１に入る状態もある。以下、この状態について図４，５，６，９に基づいて説明する。

機体が畦際に達した際、運転者が操作レバー１２を上昇位置Ｕに操作せずに操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１（操向部材４１）を旋回方向に操向操作したとする。右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ３１）、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される（ステップＳ３３）。

これと同時に、苗植付装置５の田面Ｇ２への自動的な下降（ステップＳ１７）、植付及び施肥クラッチ２６，２７に伝動状態への自動的な操作（ステップＳ２２）が行われる状態（作業装置操作手段５５の作動状態）になったことが、音声手段７０により日本語の音声によって報知される（ステップＳ３２）。

旋回開始操作手段６０により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて（ステップＳ３４）（作業装置の非作業状態に相当）、自動昇降制御手段６１が停止する（ステップＳ３５）。油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が田面Ｇ２から上昇し（ステップＳ３６）（作業装置の非作業状態に相当）、右のマーカー１９が格納姿勢に操作されるのであり（ステップＳ３７）、ステップＳ３７からステップＳ１２に移行する。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、油圧シリンダ４が自動的に停止する。

右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると（ステップＳ３１）（作業行程Ｌ０１からの旋回開始に相当）、ステップＳ１０１に移行して前項［１１］［１２］に記載と同様な操作が開始される。

［１４］
次に、後半の旋回行程Ｌ２について、図４，５，６，９に基づいて説明する。
機体の旋回角度Ｆ１が９０度（境界位置Ｅ２）を越えると、機体が後半の旋回行程Ｌ２に入ったと判断される。前半の旋回行程Ｌ１における機体の向きに対して、後半の旋回行程Ｌ２の向きは逆向きになるので、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１は、旋回開始位置Ｅ１（旋回終了位置Ｅ３）に接近していく状態となる。

この場合、第２設定スイッチ６７が作動位置に操作された状態（マーカー操作手段５４の作動状態）において（ステップＳ１２）、機体の旋回角度Ｆ１が設定旋回角度ＦＡ１（例えば１００度〜１５０度）に達すると（ステップＳ１３）、畦際での旋回が通常どおりに行われていると判断され、ポテンショメータ４７により機体の旋回方向が検出され、検出された機体の旋回方向が記憶手段５９に記憶（更新）される（ステップＳ１４）。旋回ＬＬ２（右方向）においては、記憶手段５９に「機体の旋回方向（右方向）」と記憶（更新）される。

後半の旋回行程Ｌ２の後半に入ると、運転者は操縦ハンドル２０を操作して右及び左の前輪１（操向部材４１）を右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１に操作する（ステップＳ１５）。これにより、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されて（ステップＳ１６）、機体は直進状態に入る。機体が直進状態に入ると、式１による演算は行われず、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値（マイナスの値）が、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１として検出される。

右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されたことが、ポテンショメータ４７により検出されると（ステップＳ１５）、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断状態を維持して、苗植付装置５が自動的に下降する（ステップＳ１７）。

苗植付装置５の下降により、機体に対する苗植付装置５の高さ（ポテンショメータ２９の検出値）が、事前に設定された所定高さ（前項［７］参照）よりも低くなると、マーカー操作手段５４により、記憶手段５９に記憶されている「機体の旋回方向（右方向）」とは反対側の左のマーカー１９が作用姿勢に操作される（ステップＳ１９）。
第２設定スイッチ６７が作動位置に操作されている状態（マーカー操作手段５４の作動状態）において（ステップＳ１８）、記憶手段５９に記憶されている「機体の旋回方向（右方向）」とは反対側の左のマーカー１９が作用姿勢に操作されるのであり（ステップＳ１９）、第２設定スイッチ６７が停止位置に操作されている状態（マーカー操作手段５４の停止状態）では（ステップＳ１８）、前述のような右又は左のマーカー１９の作用姿勢への操作は行われない。

苗植付装置５の下降により中央のフロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御手段６１が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる（ステップＳ２０）（苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央のフロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、苗植付装置５が自動的に昇降する状態）。

作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達したことが、旋回終了位置検出手段５３により検出されると（ステップＳ２１）、作業装置操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される（ステップＳ２２）（旋回終了位置検出手段５３の検出に基づいて作業装置５，１５を作業状態に操作する状態に相当）。これにより、苗植付装置５（回転ケース７、植付アーム８）による苗の植え付け、及び繰り出し部１５による田面Ｇ２への肥料の供給が開始されて、次の作業行程Ｌ０２に入る。

［１５］
次に、前半及び後半の旋回行程Ｌ１，Ｌ２において、停止手段５８の作動について図４及び図６に基づいて説明する。
前項［１１］に記載のように、ステップＳ１０１において旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）が行われると、走行距離検出手段５６により、旋回開始位置Ｅ１からの機体の走行距離Ｇの検出（積算）が開始される（ステップＳ５１）。これと同時に経過時間検出手段５７により、旋回開始位置Ｅ１の検出（設定）からの経過時間Ｔの検出が開始される（ステップＳ５２）。

この場合、旋回開始位置Ｅ１から機体が通常の旋回を行う場合、機体位置検出手段５１が正常に作動していれば、旋回開始位置Ｅ１から旋回終了位置Ｅ３の検出（作業装置操作手段５５による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作）が終了していると予想される走行距離が設定距離Ｇ１として、制御装置２３に事前に設定されている。
旋回開始位置Ｅ１から機体が通常の旋回を行う場合、機体位置検出手段５１が正常に作動していれば、旋回開始位置Ｅ１から旋回終了位置Ｅ３の検出（作業装置操作手段５５による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作）が終了していると予想される経過時間が設定時間Ｔ１として、制御装置２３に事前に設定されている。

機体の走行距離Ｇが設定距離Ｇ１に達するまでに（ステップＳ５３）、且つ、経過時間Ｔが設定時間Ｔ１に達するまでに（ステップＳ５４）、作業装置操作手段５５による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作（ステップＳ２２）が終了していると（ステップＳ５８）、ステップＳ１に移行するのであり（ステップＳ６２）、機体位置検出手段５１が正常に作動していると判断される。

機体の走行距離Ｇが設定距離Ｇ１に達するまでに（ステップＳ５３）、又は、経過時間Ｔが設定時間Ｔ１に達するまでに（ステップＳ５４）、作業装置操作手段５５による植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作（ステップＳ２２）が終了しなければ、機体位置検出手段５１が正常に作動していないと判断されて、表示ランプ６９が点滅し（ステップＳ５９）、植付及び施肥クラッチ２６，２７に伝動状態への自動的な操作（ステップＳ２２）が停止した状態（作業装置操作手段５５の停止状態）になったことが、音声手段７０により日本語の音声によって報知される（ステップＳ６０）。これと同時に、停止手段５８によりステップＳ４〜Ｓ２２が停止（中断）されて（ステップＳ６１）（停止手段５８により作業装置操作手段５５の作動が停止された状態に相当）、ステップＳ１に移行する（ステップＳ６２）。

機体の走行距離Ｇが設定距離Ｇ１に達するまでにおいて（ステップＳ５３）、且つ、経過時間Ｔが設定時間Ｔ１に達するまでにおいて（ステップＳ５４）、操作レバー１２が上昇位置Ｕ、下降位置Ｄ、右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌのいずれかに操作されると（ステップＳ５５）（機体の旋回開始から作業装置操作手段５５による作業装置５の作業状態への操作が終了するまでの間に、作業装置５を操作する為の作業用人為操作具１２が操作された状態に相当）、ステップＳ５９，Ｓ６０に移行し、停止手段５８によりステップＳ６１に移行してステップＳ６２に移行する。

機体の走行距離Ｇが設定距離Ｇ１に達するまでにおいて（ステップＳ５３）、経過時間Ｔが設定時間Ｔ１に達するまでにおいて（ステップＳ５４）、第１設定スイッチ４６が作動位置から停止位置に操作されると（ステップＳ５６）、ステップＳ５９，Ｓ６０に移行し、停止手段５８によりステップＳ６１に移行してステップＳ６２に移行する。

機体の走行距離Ｇが設定距離Ｇ１に達するまでにおいて（ステップＳ５３）、且つ、経過時間Ｔが設定時間Ｔ１に達するまでにおいて（ステップＳ５４）、第２設定スイッチ６７が作動位置から停止位置に操作されると（停止位置から作動位置に操作されると）（ステップＳ５７）、ステップＳ５９，Ｓ６０に移行し、停止手段５８によりステップＳ６１に移行してステップＳ６２に移行する。

［１６］
次に、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達したことが、旋回終了位置検出手段５３により検出され、作業装置操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作された後の状態について、図５及び図９に基づいて説明する。

後半の旋回行程Ｌ２が終了して、作業行程Ｌ０１，Ｌ０２の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１が旋回終了位置Ｅ３に到達した後、機体の向きを修正する為に、運転者が操縦ハンドル２０を操作することがある。この場合、運転者による操縦ハンドル２０の操作が大きなものになると、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えることがあり、前項［１３］に記載の旋回開始操作手段６０が作動することがある。

後半の旋回行程Ｌ２が終了して、作業装置操作手段５５により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作されると（ステップＳ２２）、走行距離検出手段５６により、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値に基づいて、旋回終了位置Ｅ３からの機体の走行距離Ｇ１１の検出（積算）が開始される（ステップＳ２３）。これと同時に経過時間検出手段５７により、旋回終了位置Ｅ３の検出からの経過時間Ｔ１１の検出が開始される（ステップＳ２４）。
機体の向きの修正に必要と予想される十分な走行距離が所定距離Ｇ１２として、制御装置２３に事前に設定されており、機体の向きの修正に必要と予想される十分な経過時間が所定時間Ｔ１２として、制御装置２３に事前に設定されている。

これにより、機体の走行距離Ｇ１１が所定距離Ｇ１２に達するまでに（ステップＳ２５）、又は、経過時間Ｔ１１が所定時間Ｔ１２に達するまでに（ステップＳ２６）、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えても、牽制手段６２により旋回開始操作手段６０の作動が阻止される。機体の走行距離Ｇ１１が所定距離Ｇ１２に達して（ステップＳ２５）、且つ、経過時間Ｔ１１が所定時間Ｔ１２に達した後において（ステップＳ２６）、ステップＳ１に移行する。

［発明を実施するための第１別形態］
前述の［発明を実施するための形態］の図６のステップＳ５１〜Ｓ５４において、機体の走行距離Ｇの検出（積算）及び経過時間Ｔの検出の両方を行うのではなく、ステップＳ５２，Ｓ５４を削除して、機体の走行距離Ｇの検出（積算）だけを行うように構成してもよい。ステップＳ５１，Ｓ５３を削除して、経過時間Ｔの検出だけを行うように構成してもよい。

前述の［発明を実施するための形態］の図５のステップＳ２３〜Ｓ２６において、機体の走行距離Ｇ１１の検出（積算）及び経過時間Ｔ１１の検出の両方を行うのではなく、ステップＳ２４，Ｓ２６を削除して、機体の走行距離Ｇ１１の検出（積算）だけを行うように構成してもよい。ステップＳ２３，Ｓ２５を削除して、経過時間Ｔ１１の検出だけを行うように構成してもよい。

［発明を実施するための第２別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明を実施するための第１別形態］において、記憶手段５９に機体の旋回方向を記憶するのではなく、マーカー操作手段５４及び記憶手段５９が以下のように作動するように構成してもよい。

苗植付装置５の田面Ｇ２からの上昇に伴って、作用姿勢の右又は左のマーカー１９を格納姿勢に操作すると、格納姿勢に操作された右又は左のマーカー１９を記憶手段５９に記憶する。苗植付装置５の田面Ｇ２への下降に伴って、記憶手段５９に記憶された右又は左のマーカー１９とは反対側の右又は左のマーカー１９を作用姿勢に操作する。

この場合、図９の作業行程Ｌ０１に示すように、右のマーカー１９を作用姿勢に操作した状態（左のマーカー１９は格納姿勢）で機体が畦際に達すると、苗植付装置５の田面Ｇ２からの上昇に伴って、右のマーカー１９を格納姿勢に操作し、旋回ＬＬ２（右方向）を行って次の作業行程Ｌ０２に入るのであり、機体の旋回方向（右方向）とは反対側の左のマーカー１９を作用姿勢に操作する。

これについて言い換えると、苗植付装置５の田面Ｇ２からの上昇に伴って、作用姿勢の右のマーカー１９を格納姿勢に操作し、苗植付装置５の田面Ｇ２への下降に伴って、苗植付装置５の田面Ｇ２からの上昇に伴って格納姿勢に操作された右のマーカー１９とは反対側の左のマーカー１９を作用姿勢に操作するものである。これにより、機体の旋回方向とは反対側の右又は左のマーカー１９を作用姿勢に操作することと、苗植付装置５（作業装置）の田面Ｇ２からの上昇に伴って格納姿勢に操作された右又は左のマーカー１９とは反対側のマーカー１９を作用姿勢に操作することとは、同義である。

［発明を実施するための第３別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明を実施するための第１別形態］［発明を実施するための第２別形態］の図４のステップＳ１０３において、式１に基づいて、空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１を検出するように、機体位置検出手段５１を構成するのではなく、機体位置検出手段５１、旋回開始位置検出手段５２及び旋回終了位置検出手段５３を、以下のように構成してもよい。

操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されると（又は、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると）、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値の積算を開始し（旋回位置検出手段５１に相当）、これとは別に、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値の積算を開始した時点（旋回開始位置Ｅ１に相当）を、原点とし（旋回開始位置検出手段５２に相当）、原点に対して設定値（旋回終了位置Ｅ３に相当）を設定する。

図７に示す旋回ＬＬ１（左方向），ＬＬ２（右方向），ＬＬ３（左方向），ＬＬ４（右方向），ＬＬ５（左方向）、旋回ＬＬ６（右方向）は、全て同じような機体の旋回半径及び機体の走行距離であると認識され、旋回中心側の回転数センサー５０の検出値が機体の旋回行程の位置を表す値として認識されており、前述の設定値（旋回終了位置Ｅ３に相当）が事前に設定されている。

旋回中心側の回転数センサー５０の検出値（積算値）が前述の設定値に達する前に、右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操作されるのであり、これにより旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作され、苗植付装置５が自動的に下降する。
次に旋回中心側の回転数センサー５０の検出値（積算値）が前述の設定値に達すると、旋回終了位置Ｅ３に達したと判断されて（旋回終了位置検出手段５３に相当）、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。

［発明を実施するための第４別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明を実施するための第１別形態］［発明を実施するための第２別形態］において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化するごとに、機体の旋回中心Ｃ及び旋回半径Ｒ、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行うのではなく、これに代えて以下のように構成してもよい。

図９に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の中央の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが５度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図１０（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。

右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが０度〜１０度の領域に存在すると、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが変化しても、これに関係なく０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用し、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径Ｒを使用して、機体の走行距離Ｇ、機体の移動角度θの検出、式１による空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

［発明を実施するための第５別形態］
前述の［発明を実施するための第４別形態］に代えて以下のように構成してもよい。
図９に示す前半の旋回行程Ｌ１（後半の旋回行程Ｌ２）において、１０度（所定の角度範囲に相当）の範囲を備えた９個の領域（０度〜１０度の領域、１０度〜２０度の領域、２０度〜３０度の領域、３０度〜４０度の領域、４０度〜５０度の領域、５０度〜６０度の領域、６０度〜７０度の領域、７０度〜８０度の領域、８０度〜９０度の領域）に分けて、９個の領域の各々に一つの機体の旋回半径Ｒ（領域の最大の角度に対応する機体の旋回半径Ｒ）を設定する。
例えば０度〜１０度の領域において、右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度の場合の機体の旋回半径Ｒ（図１０（ａ）（ｂ）参照）を、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒとして設定する。

右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが、０度（直進位置Ａ１）から０度〜１０度の領域に入っても、空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行わない。右及び左の前輪１（操向部材４１）の直進位置Ａ１からの操向角度Ａが１０度に達すると、０度〜１０度の領域の一つの機体の旋回半径Ｒ及び１０度により、式１に基づいて空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

１０度〜２０度・・・において、前述の同様に１０度〜２０度・・・の領域の機体の旋回半径Ｒを使用して、２０度、３０度・・・において、１０度〜２０度・・・の領域の一つの機体の旋回半径・・・により、式１に基づいて空作業行程ＬＡ１、作業行程Ｌ０１〜Ｌ０５の機体の進行方向（＋Ｙ）（−Ｙ）における機体の位置Ｙ１の検出を行う。

［発明を実施するための第６別形態］
前述の［発明を実施するための形態］［発明を実施するための第１別形態］〜［発明を実施するための第５別形態］において、以下のように構成してもよい。
例えば溝切り器等の作業装置のように、作業装置に動力を伝達する作業クラッチを備えない場合、作業装置を田面Ｇ２から上昇させた状態を非作業状態とし、作業装置を田面Ｇ２に下降させた状態を作業状態とするように構成してもよい。

このように構成すると、操作レバー１２が上昇位置Ｕに操作されるか、又は右及び左の前輪１（操向部材４１）が右（左）の設定角度Ａ２を越えて操向操作されることにより、作業装置が田面Ｇ２から上昇し（非作業状態）、旋回終了位置Ｅ３の検出に基づいて作業装置が田面Ｇ２に下降するように構成する（作業状態）。

本発明は、ＧＰＳによって機体位置検出手段５１を構成することも可能である。ホッパー１４において粉粒状の肥料に代えて、液状の肥料や、粉粒状や液状の薬剤や種籾等を入れた水田作業車にも適用できる。

１２ 作業用人為操作具
１９ マーカー
５４ マーカー操作手段
５９ 記憶手段
６７ 設定スイッチ
Ｆ１ 機体の旋回角度
ＦＡ１ 設定旋回角度
Ｇ２ 田面
Ｌ０１，Ｌ０２ 作業行程