JP4886561B2 - 作業車 - Google Patents

Description

本発明は、作業車において旋回時等に行われる操作制御に関する。

作業車の一例である乗用型田植機では、例えば特許文献１に開示されているように、旋回時等に操作制御を行う操作制御手段を備えたものがある。
特許文献１では、機体が畦際に達して前輪が操向操作されると、畦際での旋回が開始されたと判断されて（特許文献１の段落番号［００３８］）、距離センサー（特許文献１の図３の２７）により機体の走行距離の検出（積算）が開始され、苗植付装置が自動又は手動により上昇駆動される（特許文献１の段落番号［００３９］）。

次に畦際での旋回の後半に入り、機体の走行距離が設定距離に達すると、畦際での旋回が終了したと判断されて（特許文献１の段落番号［００４２］）、苗植付装置が自動的に下降駆動される（特許文献１の段落番号［００４４］）。これにより、運転者が畦際での旋回時に行う操作が少なくなって（昇降レバーによる苗植付装置の下降操作が不要になって）、操作性が良いものとなる。
この場合、特許文献１では、車輪に動力を伝達する伝動軸（特許文献１の図１及び図２の３４）の回転数を、距離センサー（特許文献１の図３の２７）により検出するように構成されており、車輪の回転数に基づいて機体の走行距離を検出（積算）している。

特開２００２−２３３２２０号公報 特開２００１−８６８１６号公報

前輪を旋回開始から旋回終了まで同じ旋回方向の操向角度に維持して、一つの半円を描くように旋回する状態である場合、機体の走行距離がそのまま旋回の進行となるので、特許文献１のように、機体の走行距離が設定距離に達すると畦際での旋回が終了したと判断して、苗植付装置が下降駆動されても問題はない。

しかしながら、作業車の一例である乗用型田植機では、畦際での旋回において、前輪を旋回開始から旋回終了まで同じ旋回方向の操向角度に維持して、一つの半円を描くように旋回する状態ばかりではなく、例えば特許文献２に開示されているように、８条植型式のような横幅の大きな苗植付装置を備えた乗用型田植機では、畦際での旋回において前半の旋回（特許文献２の図８のＬ１）を行った後、少し直進走行（特許文献２の図８のＬ２）を行い、後半の旋回（特許文献２の図８のＬ３）を行う場合がある。

これにより、特許文献２の図８に示すように、前半の旋回、直進走行及び後半の旋回を行う場合、特許文献１のように機体の走行距離の検出（積算）を行うだけであると、前半及び後半の旋回の間の直進走行でも機体の走行距離の検出（積算）が行われるので、前半及び後半の旋回の間の直進走行が長くなると、まだ旋回が終了していないのに、前半及び後半の旋回の間の直進走行において、機体の走行距離が設定距離に達し、畦際での旋回が終了したと判断されて、苗植付装置が下降駆動されてしまう可能性がある。
本発明は、作業車において、操作制御が適切なタイミングで行われるように構成することを目的としている。

［Ｉ］
（構成）
本発明の第１特徴は、作業車において次のように構成することにある。
車輪の回転数に基づいて機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、操向操作自在な車輪の操向角度を検出する操向角度検出手段とを備えると共に、前記走行距離検出手段で検出された機体の走行距離と、前記操向角度検出手段で検出された車輪の操向角度とに基づいて旋回を開始してからの機体の旋回角度を検出する旋回角度検出手段を備え、前記旋回角度検出手段により検出された機体の旋回角度に基づいて操作制御を行う操作制御手段を備える。

（作用）
本発明の第１特徴によると、機体の走行距離だけに基づいて操作制御が行われるのではなく、機体の走行距離と車輪の操向角度とに基づいて操作制御が行われる。
この場合、例えば車輪が旋回方向に操向操作された状態で、機体の走行距離が検出（積算）されると、機体の走行距離の分だけ機体の旋回角度は大きくなったと判断できる（旋回が進行したと判断できる）。逆に例えば車輪が直進位置に操向操作された状態で、機体の走行距離が検出（積算）されても、機体は直進しただけで機体の旋回角度は変化していないと判断できる（旋回が進行しなかったと判断できる）。

これにより、前述の［発明が解決しようとする課題］に記載のように、前半の旋回、直進走行及び後半の旋回を行っても、旋回中に機体の旋回角度が大きくなっているのか変化していないのかを認識することができ（前半及び後半の旋回の間の直進走行では、機体の旋回角度が変化していないことを認識することができ）、旋回が終了したか否かを適切に認識することができるようになって、操作制御が適切なタイミングで行われるようにすることができる。

（発明の効果）
本発明の第１特徴によると、作業車において、機体の走行距離に加えて車輪の操向角度を考慮することにより、つまり、機体の旋回角度に基づいて操作制御を行うことにより、操作制御が適切なタイミングで行われるようになって、操作制御の精度を高めることができた。

［ＩＩ］
（構成）
本発明の第２特徴は、本発明の第１特徴の作業車において次のように構成することにある。
機体に支持された作業装置を昇降駆動する昇降機構を備え、前記旋回角度検出手段により検出された機体の旋回角度に基づいて上昇側に作動した昇降機構を下降側に作動させて作業装置を下降させる自動下降手段を、前記操作制御手段として備える。

（作用）
本発明の第２特徴によると、本発明の第１特徴と同様に前項［Ｉ］に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
本発明の第２特徴によると、前項［Ｉ］に記載の操作制御手段の一つとして、自動下降手段（例えば、旋回開始からの機体の走行距離が設定距離に達すると、上昇側に作動した昇降機構を下降側に作動させて作業装置を下降させる）を採用している。

本発明の第２特徴によれば、自動又は手動により作業装置が昇降機構により上昇して旋回を開始した場合、機体の走行距離と車輪の操向角度とに基づいて、上昇側に作動した昇降機構が下降側に作動して作業装置が下降する。
この場合、前述の［発明が解決しようとする課題］に記載のように、前半の旋回、直進走行及び後半の旋回を行っても、旋回中に機体の旋回角度が大きくなっているのか変化していないのかを認識することができ（前半及び後半の旋回の間の直進走行では、機体の旋回角度が変化していないことを認識することができ）、旋回が終了したか否かを適切に認識することができるようになって、上昇側に作動した昇降機構が適切なタイミングで下降側に作動して作業装置が下降するようにすることができる。

（発明の効果）
本発明の第２特徴によると、本発明の第１特徴と同様に前項［Ｉ］に記載の「発明の効果」を備えており、これに加えて以下のような「発明の効果」を備えている。
本発明の第２特徴によると、操作制御手段の一つとして自動下降手段を採用した場合、機体の走行距離に加えて車輪の操向角度を考慮することにより、つまり、機体の旋回角度に基づいて昇降機構を下降側に作動させることにより、上昇側に作動した昇降機構が適切なタイミングで下降側に作動して作業装置が下降するように構成することができて、自動下降手段の精度を高めることができた。

［ＩＩＩ］
（構成）
本発明の第３特徴は、本発明の第１又は第２特徴において次のように構成することにある。
機体に支持された作業装置に動力を伝動及び遮断自在な作業クラッチを備え、前記旋回角度検出手段により検出された機体の旋回角度に基づいて遮断状態に操作された作業クラッチを伝動状態に操作する作業クラッチ操作手段を、前記操作制御手段として備える。

（作用）
本発明の第３特徴によると、本発明の第１又は第２特徴と同様に前項［Ｉ］［ＩＩ］に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
本発明の第３特徴によると、前項［Ｉ］に記載の操作制御手段の一つとして、作業クラッチ操作手段（例えば、旋回開始からの機体の走行距離が設定距離に達すると、遮断状態に操作された作業クラッチを伝動状態に操作する）を採用している。

本発明の第３特徴によれば、自動又は手動により作業クラッチが遮断状態に操作されて旋回を開始した場合、機体の走行距離と車輪の操向角度とに基づいて、遮断状態に操作された作業クラッチが伝動状態に操作される。
この場合、前述の［発明が解決しようとする課題］に記載のように、前半の旋回、直進走行及び後半の旋回を行っても、旋回中に機体の旋回角度が大きくなっているのか変化していないのかを認識することができ（前半及び後半の旋回の間の直進走行では、機体の旋回角度が変化していないことを認識することができ）、旋回が終了したか否かを適切に認識することができるようになって、遮断状態に操作された作業クラッチが適切なタイミングで伝動状態に操作することができる。

（発明の効果）
本発明の第３特徴によると、本発明の第１又は第２特徴と同様に前項［Ｉ］［ＩＩ］に記載の「発明の効果」を備えており、これに加えて以下のような「発明の効果」を備えている。
本発明の第３特徴によると、操作制御手段の一つとして作業クラッチ操作手段を採用した場合、機体の走行距離に加えて車輪の操向角度を考慮することにより、つまり、機体の旋回角度に基づいて作業クラッチを伝動状態に操作することにより、遮断状態に操作された作業クラッチが適切なタイミングで伝動状態に操作されるように構成することができて、作業クラッチ操作手段の精度を高めることができた。

［ＩＶ］
（構成）
本発明の第４特徴は、本発明の第１〜第３特徴の作業車のうちのいずれか一つにおいて次のように構成することにある。
右の車輪に動力を伝動及び遮断自在な右のサイドクラッチと、左の車輪に動力を伝動及び遮断自在な左のサイドクラッチとを備え、旋回開始に伴って、前記旋回外側のサイドクラッチが伝動状態に維持され、前記旋回中心側のサイドクラッチが遮断状態に操作されるように構成すると共に、前記走行距離検出手段により旋回中心側の車輪の回転数に基づいて検出された機体の走行距離と、前記操向角度検出手段で検出された車輪の操向角度とに基づいて旋回を開始してからの機体の旋回角度を検出するように、前記旋回角度検出手段を構成する。

（作用）
本発明の第４特徴によると、本発明の第１〜第３特徴のうちのいずれか一つと同様に前項［Ｉ］〜［ＩＩＩ］に記載の「作用」を備えており、これに加えて以下のような「作用」を備えている。
作業車では、右の車輪に動力を伝動及び遮断自在な右のサイドクラッチと、左の車輪に動力を伝動及び遮断自在な左のサイドクラッチとを備えて、旋回開始に伴って、旋回外側のサイドクラッチが伝動状態に維持され、旋回中心側のサイドクラッチが遮断状態に操作されるように構成したものがある（特許文献１参照）。これにより、旋回時において、旋回中心側の車輪に動力が伝達されず、旋回中心側の車輪が自由回転する状態となって、旋回に伴い作業地に従って旋回中心側の車輪が回転する状態となり、旋回中心側の車輪によって作業地が荒らされることが少なくなる。

この場合、車輪に動力が伝達されて車輪が回転駆動されようとする際に、車輪の駆動力と作業地の摩擦係数との関係によって、車輪にスリップが発生したり発生しなかったりすると考えられる。逆に、車輪に動力が伝達されず車輪が自由回転する状態であれば、車輪を回転させるのは作業地の摩擦係数に基づく作業地からの抵抗であるので、車輪にスリップは殆ど発生しないと考えられる。これにより、前述の作業車において、旋回中心側（サイドクラッチの遮断状態側）の車輪は、旋回に伴い殆どスリップを発生させずに作業地に従って回転すると考えられる。

本発明の第４特徴によると、旋回中心側の車輪の回転数に基づいて検出された機体の走行距離と、車輪の操向角度とに基づいて機体の旋回角度を検出するように、旋回角度検出手段を構成しているので、スリップを発生させることが少ない旋回中心側（サイドクラッチの遮断状態側）の車輪の回転数に基づいて検出された機体の走行距離により、機体の旋回角度を検出することによって、スリップの発生を避けながら（スリップの影響を避けながら）、機体の旋回角度の検出を精度良く行うことができる。

（発明の効果）
本発明の第４特徴によると、本発明の第１〜第３特徴のうちのいずれか一つと同様に前項［Ｉ］〜［ＩＩＩ］に記載の「発明の効果」を備えており、これに加えて以下のような「発明の効果」を備えている。
本発明の第４特徴によると、スリップを発生させることが少ない旋回中心側（サイドクラッチの遮断状態側）の車輪の回転数に基づいて検出された機体の走行距離により、機体の旋回角度を精度よく検出することができるようになって、操作制御の精度を高めることができた。

［１］
図１に示すように、右及び左の前輪１（車輪に相当）、右及び左の後輪２（車輪に相当）で支持された機体の後部に、リンク機構３が昇降自在に支持されて、リンク機構３を昇降駆動する単動型の油圧シリンダ４（昇降機構に相当）が備えられており、リンク機構３の後部に苗植付装置５（作業装置に相当）が支持されて、作業車の一例である乗用型田植機が構成されている。水田は一般に下方の硬い耕盤Ｇ１の上に泥や水の層が形成されて、泥や水の層の最上面が田面Ｇ２となっており、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２は耕盤Ｇ１に接地して走行する。

図１に示すように、苗植付装置５は、４個の植付伝動ケース６、植付伝動ケース６の後部の左右に回転駆動自在に支持された回転ケース７、回転ケース７の両端に備えられた一対の植付アーム８、複数の接地フロート９、苗のせ台１０等を備えて、８条植型式に構成されている。運転座席１３の後側に、肥料を貯留するホッパー１４及び２条単位の４個の繰り出し部１５（作業装置に相当）が備えられて、運転座席１３の下側にブロア１６が備えられている。接地フロート９に作溝器１７が備えられて、繰り出し部１５と作溝器１７とに亘ってホース１８が接続されている。

図１及び図６に示すように、右及び左のマーカー１９が苗植付装置５の右及び左側部に備えられており、田面Ｇ２に接地して指標を形成する作用姿勢（図１参照）、及び田面Ｇ２から上方に離れた格納姿勢（図６参照）に変更自在に構成されている。右及び左のマーカー１９は上下に揺動自在に苗植付装置５に支持されたアーム部１９ａと、アーム部１９ａの先端部に自由回転自在に支持された回転体１９ｂとを備えて構成されており、右及び左のマーカー１９を作用姿勢及び格納姿勢に操作する電動モータ２１が備えられて、制御装置２３により電動モータ２１が操作される。

［２］
次に、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２への伝動系について説明する。
図１及び図２に示すように、エンジン３１の動力が伝動ベルト３２を介して静油圧式無段変速装置３３及びミッションケース３４に伝達され、ミッションケース３４の内部の副変速装置（図示せず）から前車軸ケース３５を介して、右及び左の前輪１に伝達される。副変速装置の動力が伝動軸３６、後車軸ケース３７の入力軸３８、入力軸３８に固定されたベベルギヤ３８ａ、ベベルギヤ３８ａに咬合するベベルギヤ３９ａ、ベベルギヤ３９ａが固定された伝動軸３９、右及び左のサイドクラッチ４０を介して、右及び左の後輪２に伝達される。静油圧式無段変速装置３３は中立位置Ｎから前進側Ｆ及び後進側Ｒに無段階に変速自在に構成されており、操縦ハンドル２０の左横側に備えられた変速レバー４５により静油圧式無段変速装置３３を操作する。

図２及び図３に示すように、ミッションケース３４の下部の縦軸芯Ｐ２周りに、平面視台形状の操向部材４１が揺動自在に支持され、操縦ハンドル２０により操向部材４１が揺動操作されるように構成されており、操向部材４１と右及び左の前輪１とに亘ってタイロッド４２が接続されている。これにより、操縦ハンドル２０を操作することによって、右及び左の前輪１を直進位置Ａ１から、右及び左の操向限度Ａ３に亘って操向操作することができる。

図４に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０は、伝動軸３９に相対回転自在に外嵌されたクラッチケース４０ａ、伝動軸３９にスプライン構造により一体回転及びスライド自在に外嵌された操作部材４０ｂ、クラッチケース４０ａと操作部材４０ｂとの間に配置された複数の摩擦板４０ｃ、摩擦板４０ｃの押圧側（伝動状態側）に操作部材４０ｂを付勢するバネ４０ｄ等を備えて構成されており、バネ４０ｄにより右及び左のサイドクラッチ４０が伝動状態に付勢されている。

図２及び図４に示すように、右及び左のサイドクラッチ４０の操作部材４０ｂをスライド操作する右及び左の操作軸４３が、後車軸ケース３７に下向きに支持されて、操向部材４１と右及び左の操作軸４３とに亘り、前車軸ケース３５の下側を通って右及び左の操作ロッド４４が接続されている。右及び左の操作ロッド４４において右及び左の操作軸４３との接続部分に、融通としての長孔４４ａが備えられている。

図２及び図４に示すように、右及び左の前輪１が直進位置Ａ１、右及び左の設定角度Ａ２の範囲で操向操作されていると、右及び左の操作ロッド４４の長孔４４ａの融通によって、右及び左のサイドクラッチ４０は伝動状態に操作されている。これにより、右及び左の前輪１、右及び左の後輪２（右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達された状態で、機体は前進（後進）する。

図２及び図４に示すように、右及び左の前輪１が右の設定角度Ａ２を越えて右の操向限度Ａ３側に操向操作されると、右の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて右の操作ロッド４４が引き操作されることになり、右の操作軸４３により右のサイドクラッチ４０の操作部材４０ｂがスライド操作されて、右のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、左の後輪２（旋回外側）（左のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、右の後輪２（旋回中心側）（右のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は右に旋回する。

図２及び図４に示すように、右及び左の前輪１が左の設定角度Ａ２を越えて左の操向限度Ａ３側に操向操作されると、左の操作ロッド４４の長孔４４ａの範囲を越えて左の操作ロッド４４が引き操作されることになり、左の操作軸４３により左のサイドクラッチ４０の操作部材４０ｂが図４の紙面左方にスライド操作されて、左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。これにより、右及び左の前輪１、右の後輪２（旋回外側）（右のサイドクラッチ４０の伝動状態）に動力が伝達され、左の後輪２（旋回中心側）（左のサイドクラッチ４０の遮断状態）が自由回転する状態で、機体は左に旋回する。

［３］
次に、苗植付装置５及び繰り出し部１５への伝動系について説明する。
図１及び図６に示すように、ミッションケース３４において、副変速装置の直前から分岐した動力が、植付クラッチ２６（作業クラッチに相当）、及びＰＴＯ軸２５を介して苗植付装置５に伝達されて、副変速装置の直前から分岐した動力が、施肥クラッチ２７（作業クラッチに相当）、及び駆動ロッド３０介して繰り出し部１５に伝達されており、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動及び遮断状態に操作する電動モータ２８が備えられている。

図１及び図６に示すように、植付クラッチ２６が伝動状態に操作されると、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って、回転ケース７が図１の紙面反時計方向に回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付ける。植付クラッチ２６が遮断状態に操作されると、苗のせ台１０の往復横送り駆動及び回転ケース７の回転駆動が停止する。

図１及び図６に示すように、施肥クラッチ２７が伝動状態に操作されると、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給されるのであり、作溝器１７を介して肥料が田面Ｇ２に供給される。施肥クラッチ２７が遮断状態に操作されると、繰り出し部１５が停止して、田面Ｇ２への肥料の供給が停止する。

［４］
次に、苗植付装置５の自動昇降制御について説明する。
図６に示すように、苗植付装置５の横軸芯Ｐ１周りに中央の接地フロート９の後部が上下に揺動自在に支持されて、苗植付装置５に対する中央の接地フロート９の高さを検出するポテンショメータ２２が備えられており、ポテンショメータ２２の検出値が制御装置２３に入力されている。機体の進行に伴って中央の接地フロート９が田面Ｇ２に接地追従するのであり、ポテンショメータ２２の検出値により苗植付装置５に対する中央の接地フロート９の高さを検出することによって、田面Ｇ２（中央の接地フロート９）から苗植付装置５までの高さを検出することができる。

図６に示すように、油圧シリンダ４に作動油を給排操作する制御弁２４が備えられており、制御装置２３により制御弁２４が操作される。制御弁２４により油圧シリンダ４に作動油が供給されると、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇し、制御弁２４により油圧シリンダ４から作動油が排出されると、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降する。

図６に示すように、苗植付装置５に対する中央の接地フロート９の高さ（田面Ｇ２（中央の接地フロート９）から苗植付装置５までの高さ）に基づいて、苗植付装置５が田面Ｇ２から設定高さに維持されるように（ポテンショメータ２２の検出値（ポテンショメータ２２と中央の接地フロート９との上下間隔）が設定値に維持されるように）、制御装置２３により制御弁２４が操作され、油圧シリンダ４が伸縮作動して、苗植付装置５が自動的に昇降する（以上、自動昇降制御）。

［５］
次に、昇降レバー１１について説明する。
図１及び図６に示すように、運転座席１３の右横側に昇降レバー１１が備えられ、昇降レバー１１は自動位置、上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作自在に構成されており、昇降レバー１１の操作位置が制御装置２３に入力されている。機体に対するリンク機構３の上下角度を検出するポテンショメータ２９が備えられており、ポテンショメータ２９の検出値が制御装置２３に入力されている。

図６に示すように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置、下降位置及び植付位置に操作した場合（昇降レバー１１を自動位置に操作していない場合）、後述の［６］に記載の操作レバー１２の第１及び第２上昇位置Ｕ１，Ｕ２の機能、第１及び第２下降位置Ｄ１，Ｄ２の機能は作動せず、操作レバー１２の右及び左マーカー位置Ｒ，Ｌの機能だけが作動する。

図６に示すように、昇降レバー１１を上昇位置に操作すると、自動昇降制御が停止し、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作されて、制御装置２３により制御弁２４が供給位置に操作され、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇する。昇降レバー１１を上昇位置に操作した状態で、苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、制御装置２３により制御弁２４が中立位置に操作されて、油圧シリンダ４が自動的に停止する。

図６に示すように、昇降レバー１１を下降位置に操作すると、自動昇降制御が停止し、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、制御装置２３により制御弁２４が排出位置に操作され、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降するのであり、中央の接地フロート９が田面Ｇ２に接地すると自動昇降制御が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる。

図６に示すように、昇降レバー１１を中立位置に操作すると、自動昇降制御が停止し、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、制御装置２３により制御弁２４が中立位置に操作されて、油圧シリンダ４が停止する。このように、昇降レバー１１を上昇位置、中立位置及び下降位置に操作することにより、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させて停止させることができる。

図６に示すように、昇降レバー１１を植付位置に操作すると、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態で、自動昇降制御が作動し、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。これによって、苗のせ台１０が左右に往復横送り駆動されるのに伴って回転ケース７が回転駆動され、苗のせ台１０の下部から植付アーム８が交互に苗を取り出して田面Ｇ２に植え付けるのであり、ホッパー１４から肥料が所定量ずつ繰り出し部１５によって繰り出され、ブロア１６の送風により肥料がホース１８を通って作溝器１７に供給され、作溝器１７を介して田面Ｇ２に供給される。

［６］
次に、操作レバー１２について説明する。
図１及び図６に示すように、操縦ハンドル２０の下側の右横側に操作レバー１２が備えられ、操作レバー１２が右の横外方に延出されている。操作レバー１２は中立位置Ｎから上方の第１上昇位置Ｕ１、第２上昇位置Ｕ２，下方の第１下降位置Ｄ１、第２下降位置Ｄ２、後方の右マーカー位置Ｒ及び前方の左マーカー位置Ｌの十字方向に操作自在に構成されて、中立位置Ｎに付勢されており、操作レバー１２の操作位置が制御装置２３に入力されている。

図６に示すように、昇降レバー１１を自動位置に操作した状態で、以下のように操作レバー１２の機能が作動する。
操作レバー１２を第２上昇位置Ｕ２に操作すると（第２上昇位置Ｕ２に操作して中立位置Ｎに操作すると）、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作されて、自動昇降制御が停止し、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作されて、制御装置２３により制御弁２４が供給位置に操作され、油圧シリンダ４が収縮作動して苗植付装置５が上昇する。苗植付装置５が上限位置に達したことがポテンショメータ２９により検出されると、制御装置２３により制御弁２４が中立位置に操作されて、油圧シリンダ４が自動的に停止する。

図６に示すように、操作レバー１２を第２下降位置Ｄ２に操作すると（第２下降位置Ｄ２に操作して中立位置Ｎに操作すると）、制御装置２３により制御弁２４が排出位置に操作され、油圧シリンダ４が伸長作動して苗植付装置５が下降するのであり、中央の接地フロート９が田面Ｇ２に接地すると、自動昇降制御が作動して、苗植付装置５が田面Ｇ２に接地して停止した状態となる。操作レバー１２を第２下降位置Ｄ２に操作した後（第２下降位置Ｄ２に操作して中立位置Ｎに操作した後）、操作レバー１２を再び第２下降位置Ｄ２に操作すると、自動昇降制御が作動した状態で、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される。

例えば自動昇降制御が停止し、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、図６に示すように、操作レバー１２を第１上昇位置Ｕ１に操作すると、制御装置２３により制御弁２４が供給位置に操作され、油圧シリンダ４が収縮作動して、苗植付装置５が上昇する。操作レバー１２を中立位置Ｎに操作すると、制御装置２３により制御弁２４が中立位置に操作されて、苗植付装置５の上昇が停止する。

例えば自動昇降制御が停止し、電動モータ２８により植付及び施肥クラッチ２６，２７が遮断状態に操作され、電動モータ２１により右及び左のマーカー１９が格納姿勢に操作された状態において、図６に示すように、操作レバー１２を第１下降位置Ｄ１に操作すると、制御装置２３により制御弁２４が排出位置に操作され、油圧シリンダ４が伸長作動して、苗植付装置５が下降する。操作レバー１２を中立位置Ｎに操作すると、制御装置２３により制御弁２４が中立位置に操作されて、苗植付装置５の下降が停止する。
このように操作レバー１２を第１上昇及び第１下降位置Ｕ１，Ｄ１に操作している間だけ、苗植付装置５を上昇及び下降させることができるのであり、苗植付装置５を任意の高さに上昇及び下降させることができる。

図６に示すように、操作レバー１２を右マーカー位置Ｒに操作すると（右マーカー位置Ｒに操作して中立位置Ｎに操作すると）、電動モータ２１により右のマーカー１９が作用姿勢に操作される。操作レバー１２を左マーカー位置Ｌに操作すると（左マーカー位置Ｌに操作して中立位置Ｎに操作すると）、電動モータ２１により左のマーカー１９が作用姿勢に操作される。

［７］
次に、畦際での旋回時の操作制御に関する構造について説明する。
図６に示すように、変速レバー４５の操作位置が制御装置２３に入力されている。図２及び図３に示すように、ミッションケース３４の右の横側面に、ブラケット４６が固定され、ブラケット４６にポテンショメータ４７（操向角度検出手段に相当）が固定されて、ポテンショメータ４７から検出アーム４７ａが下向きに延出されており、操向部材４１とポテンショメータ４７の検出アーム４７ａとに亘って、連係ロッド４８が前車軸ケース３５の下側を通って接続されている。ポテンショメータ４７により操向部材４１を介して、右及び左の前輪１の操向角度（直進位置Ａ１と右及び左の操向限度Ａ３の範囲）を検出することができるのであり、ポテンショメータ４７の検出値が制御装置２３に入力されている。

図２，４，５に示すように、外周部に小さな凹凸が多数形成されたリング部材４９が、右及び左のサイドクラッチ４０のクラッチケース４０ａに外嵌されており、近接センサー型式の右及び左の回転数センサー５０が、リング部材４９に対向するように後車軸ケース３７の上部に固定され、右及び左の回転数センサー５０の検出値が制御装置２３に入力されている。これにより、リング部材４９の各々の凹凸に対応するように右及び左の回転数センサー５０からパルスが発信されるのであり、右及び左の回転数センサー５０のパルスによって、右及び左の後輪２の回転数を検出することができる。

この場合、図４及び図５に示すように、右及び左の回転数センサー５０により、右及び左のサイドクラッチ４０のクラッチケース４０ａ、リング部材４９を介して、右及び左の後輪２の回転数を検出しているので、右及び左のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作されていても遮断状態に操作されていても、右及び左の回転数センサー５０によって、右及び左の後輪２の回転数を検出することができる。

図６に示すように、右及び左の回転数センサー５０のパルスの第１積算値Ｃ１を検出（積算）して機体の走行距離とする走行距離検出手段５１、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率を検出するスリップ率検出手段５２、自動下降手段５３（操作制御手段）、作業クラッチ操作手段５４（操作制御手段）、右及び左の回転数センサー５０のパルスの第２積算値Ｃ２を検出（積算）し、ポテンショメータ４７の検出値（右及び左の前輪１の操向角度）に基づいて、機体の旋回角度Ｆ１を検出する旋回角度検出手段５５が、制御装置２３に備えられている。

［８］
次に、畦際での旋回時の操作制御の前半（後進行程Ｌ１及び前半の前進行程Ｌ２）、について、図７，８，９に基づいて説明する。
８条植型式の苗植付装置５を備えた乗用型田植機では、畦際において、図９に示すように、後進行程Ｌ１、前半の前進行程Ｌ２、前半の旋回行程Ｌ３、直進行程Ｌ４、後半の旋回行程Ｌ５、後半の前進行程Ｌ６を行って、１回の植付行程Ｌ０１から次の植付行程Ｌ０２に入る場合がある。

１回の植付行程Ｌ０１が終了する場合、運転者は植え付けを行いながら（苗植付装置５の下降状態、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態、右及び左のサイドクラッチ４０の伝動状態）、機体を畦Ｂに向って前進させて、機体の前端が畦Ｂに到達すると（ステップＳ１）、変速レバー４５を中立位置Ｎに操作して、機体を停止させる（ステップＳ２）（植付行程Ｌ０１）。

運転者は、昇降レバー１１又は操作レバー１２により苗植付装置５を停止させて上昇させ（植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断状態、苗植付装置５の上昇状態）（ステップＳ３，Ｓ４）（植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１）、変速レバー４５を後進側Ｒに操作して、機体を後進させ（ステップＳ５）、所望の走行距離だけ機体が後進すると、変速レバー４５を中立位置Ｎに操作して、機体を停止させる（ステップＳ６）（後進行程Ｌ１）。

運転者は、変速レバー４５を前進側Ｆに操作して、機体を前進させるのであり（ステップＳ７）、所望の走行距離だけ機体が前進すると、操縦ハンドル２０を操作して右及び左の前輪１を旋回方向に操向操作するのであり、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されると、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に維持された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作される。ポテンショメータ４７により、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて右（左）の操向限度Ａ３側に操向操作されたことが検出される（ステップＳ８）（前半の前進行程Ｌ２）。

この場合、運転者が変速レバー４５を後進側Ｒに操作してから（ステップＳ５）、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値が、制御装置２３においてパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）として検出（積算）され始めており、ポテンショメータ４７により、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２に達したことが検出されるまで（ステップＳ５〜Ｓ８）、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値が、制御装置２３においてパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）として検出（積算）される（ステップＳ１０１）（走行距離検出手段５１）。

制御装置２３において、パルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）のうち、後進行程Ｌ１でのパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）と、前半の前進行程Ｌ２でのパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）との差を見ることにより、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２を検出することができるのであり、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１と、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２との位置関係を検出することができる（ステップＳ９）。

右及び左のサイドクラッチ４０が伝動状態であれば、右及び左の後輪２の回転数に差は発生しないのであるが、後進行程Ｌ１において、右又は左のサイドクラッチ４０が遮断状態に操作されるまで、操縦ハンドル２０が操作される可能性があることを想定して、右及び左の回転数センサー５０のパルス（右及び左の後輪２の回転数）の平均値を、制御装置２３においてパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）として検出（積算）している（ステップＳ１０１）。

［９］
次に、畦際での旋回時の操作制御の中半（前半の旋回行程Ｌ３、直進行程Ｌ４及び後半の旋回行程Ｌ５）について、図７，８，９に基づいて説明する。
制御装置２３において、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１と、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２との位置関係が検出されると（ステップＳ９）、畦際での旋回が開始されたと判断されて（前半の旋回行程Ｌ３に入ったと判断されて）、第１設定値ＣＡ１及び第２設定値ＣＡ２が設定される（ステップＳ１０）。

制御装置２３において、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１と、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２との位置関係を検出することにより（ステップＳ９）、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２から、どれだけのパルスが発信された後（どれだけの機体の走行距離に達した後）、植付及び施肥クラッチ２６，２７を伝動状態に操作すると、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１と植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動位置Ｅ５とが一致するのかが検出されて、この検出値が第１設定値ＣＡ１として設定される（ステップＳ１０）。

制御装置２３において、植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１と、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２との位置関係を検出することにより（ステップＳ９）、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２から、どれだけのパルスが発信された後（どれだけの機体の走行距離に達した後）、苗植付装置５を下降させると、畦Ｂに接触させずに適切なタイミングで苗植付装置５を下降させることができるのかが検出されて、この検出値が第２設定値ＣＡ２として設定される（ステップＳ１０）。

運転者は、操縦ハンドル２０を操作することにより、機体を走行させる（前半の旋回行程Ｌ３、直進行程Ｌ４及び後半の旋回行程Ｌ５）。
制御装置２３において、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２から、旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回中心側の後輪２の回転数）が、制御装置２３においてパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）として検出（積算）され、後進行程Ｌ１及び前半の前進行程Ｌ２でのパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）に加算される（ステップＳ１０２）（走行距離検出手段５１）。
制御装置２３において、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２から、新たに旋回外側の回転数センサー５０のパルス（旋回外側の後輪２の回転数）が、制御装置２３においてパルスの第２積算値Ｃ２として検出（積算）される（ステップＳ１０３）。

制御装置２３において、パルスの第２積算値Ｃ２とポテンショメータ４７の検出値（右及び左の前輪１の操向角度）とに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１が検出（積算）される（ステップＳ１０４）（旋回角度検出手段５５）。
この場合、旋回中心側のサイドクラッチ４０の遮断位置Ｅ２での機体の向きに対して、現在の機体の向きがどれだけ変化したのかが、パルスの第２積算値Ｃ２とポテンショメータ４７の検出値（右及び左の前輪１の操向角度）とに基づいて検出され、この検出値が機体の旋回角度Ｆ１として検出（積算）される。機体の旋回角度Ｆ１が９０度であれば、機体の向きが真横に向いた状態であり、機体の旋回角度Ｆ１が１８０度であれば、機体の向きが反対に向いた状態である。右及び左の前輪１が旋回方向に操向操作された状態で、パルスの第２積算値Ｃ２が大きくなると（積算されると）、パルスの第２積算値Ｃ２の増加分だけ機体の旋回角度Ｆ１は大きくなったと検出される。逆に右及び左の前輪１が直進位置Ａ１に操向操作された状態で、パルスの第２積算値Ｃ２が大きくなっても（積算されても）、機体は直進しただけで機体の旋回角度Ｆ１は変化していないと検出される。

制御装置２３において、前半及び後半の旋回行程Ｌ３，Ｌ５での耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率が検出される（ステップＳ１０５）（スリップ率検出手段５２）。
この場合、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２の駆動力と、耕盤Ｇ１の摩擦係数との関係によって、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２にスリップが発生したり発生しなかったりすると考えられる。旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２に動力が伝達されず、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２が自由回転する状態であれば、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２を回転させるのは、耕盤Ｇ１の摩擦係数に基づく耕盤Ｇ１からの抵抗であるので、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２にスリップは殆ど発生しないと考えられる。

これにより、前半及び後半の旋回行程Ｌ３，Ｌ５での旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の後輪２は、機体の走行に伴い殆どスリップを発生させずに耕盤Ｇ１に従って回転すると考えられるので、制御装置２３において、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）と、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）との比に基づいて、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率が検出される。

例えば旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）に対して、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）が、旋回外側及び旋回中心側の後輪２の内外輪差を考慮した所定のパルス数（回転数）の範囲であれば、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の後輪２にスリップは発生していないと判断できる。
逆に旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）に対して、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）が、前述の所定のパルス数（回転数）を越えていれば、旋回外側（サイドクラッチ４０の伝動状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）と、旋回中心側（サイドクラッチ４０の遮断状態）の回転数センサー５０のパルス（回転数）との比に基づいて、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率が検出される。

［１０］
次に、畦際での旋回時の操作制御の後半（後半の旋回行程Ｌ５及び後半の前進行程Ｌ６）について、図７，８，９に基づいて説明する。
運転者が操縦ハンドル２０を操作して機体を走行させて、パルスの第２積算値Ｃ２が第２設定値ＣＡ２に達すると（ステップＳ１１）（例えば後半の旋回行程Ｌ５の途中等）、制御装置２３において、検出（積算）された機体の旋回角度Ｆ１がスリップ率に基づいて補正される（ステップＳ１２）。例えばスリップ率が大きいと、パルスの第２積算値Ｃ２が大きいのに、機体の旋回角度Ｆ１はあまり変化していないと判断できるので、検出（積算）された機体の旋回角度Ｆ１からスリップ率に基づく補正値が差し引かれる。

これにより、パルスの第２積算値Ｃ２が第２設定値ＣＡ２に達し（ステップＳ１１）、且つ、補正後の機体の旋回角度Ｆ１が第１設定角度ＦＡ１（例えば１５０度）に達していると（ステップＳ１３）、畦際での旋回が通常どおりに行われていると判断されて、上昇状態の苗植付装置５が植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断状態を維持して自動的に下降する（ステップＳ１４）（自動下降手段５３）。

機体が後半の旋回行程Ｌ５の終端位置Ｅ４に達して、運転者が操縦ハンドル２０を操作し、右及び左の前輪１を直進位置Ａ１側に操向操作するのであり、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操向操作されると、前項［２］に記載のように、旋回外側のサイドクラッチ４０が伝動状態に維持された状態で、旋回中心側のサイドクラッチ４０が伝動状態に操作される。ポテンショメータ４７により、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操向操作されたことが検出される（ステップＳ１５）（後半の前進行程Ｌ５）。

制御装置２３において、ポテンショメータ４７により、右及び左の前輪１が右（左）の設定角度Ａ２を越えて直進位置Ａ１側に操向操作されことが検出されると（ステップＳ１５）、畦際での旋回が終了したと判断される（後半の前進行程Ｌ６に入ったと判断される）。これにより後半の前進行程Ｌ６において、旋回中心側の回転数センサー５０のパルス（旋回中心側の後輪２の回転数）がスリップ率に基づいて補正されながら（ステップＳ１６）、補正後の値が、後進行程Ｌ１から後半の旋回行程Ｌ５までのパルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）に加算されて、パルスの第１積算値Ｃ１（機体の走行距離）とされる（ステップＳ１０６）（走行距離検出手段５１）。

この場合、例えばスリップ率が大きいと、パルスの第１積算値Ｃ１が大きいのに、機体はあまり進行していないと判断できるので、検出（積算）されたパルスの第１積算値Ｃ１からスリップ率に基づく補正値が差し引かれて、加算される（又は検出（積算）されたパルスの第１積算値Ｃ１にスリップ率が乗ざれて、加算される）。

パルスの第１積算値Ｃ１が第１設定値ＣＡ１に達すると（ステップＳ１７）、制御装置２３において、検出（積算）された機体の旋回角度Ｆ１がスリップ率に基づいて補正される（ステップＳ１８）（ステップＳ１０４）。例えばスリップ率が大きいと、パルスの第２積算値Ｃ２が大きいのに、機体の旋回角度Ｆ１はあまり変化していないと判断できるので、検出（積算）された機体の旋回角度Ｆ１からスリップ率に基づく補正値が差し引かれる。

これにより、パルスの第１積算値Ｃ１が第１設定値ＣＡ１に達し（ステップＳ１７）、且つ、補正後の機体の旋回角度Ｆ１が第２設定角度ＦＡ２（例えば１８０度）に達していると（ステップＳ１９）、畦際での旋回が通常どおりに行われていると判断され、苗植付装置５が植付及び施肥クラッチ２６，２７の遮断位置Ｅ１の横隣の位置Ｅ５に達したと判断されて、植付及び施肥クラッチ２６，２７が伝動状態に操作される（作業クラッチ操作手段５４）（ステップＳ２０）。従って、この後に次の植付行程Ｌ０２に入る。

ステップＳ１３において、補正後の機体の旋回角度Ｆ１が第１設定角度ＦＡ１（例えば１５０度）に達していなければ、畦際での旋回が通常どおりに行われていないと判断されて、これ以後のステップＳ１４〜Ｓ２０の操作が行われない。これにより、この後は運転者が昇降レバー１１又は操作レバー１２を操作して、苗植付装置５の下降、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作を行う。

ステップＳ１９において、補正後の機体の旋回角度Ｆ１が第２設定角度ＦＡ２（例えば１８０度）に達していなければ、畦際での旋回が通常どおりに行われていないと判断されて、これ以後のステップＳ２０の操作が行われない。これにより、この後は運転者が昇降レバー１１又は操作レバー１２を操作して、植付及び施肥クラッチ２６，２７の伝動状態への操作を行う。

［発明の実施の第１別形態］
前述の［発明を実施するための最良の形態］の旋回角度検出手段５５（ステップＳ１０４）において、パルスの第２積算値Ｃ２とポテンショメータ４７の検出値（右及び左の前輪１の操向角度）とに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１を検出（積算）するのではなく、パルスの第１積算値Ｃ１とポテンショメータ４７の検出値（右及び左の前輪１の操向角度）とに基づいて、機体の旋回角度Ｆ１を検出（積算）するように構成してもよい。

［発明の実施の第２別形態］
前述の［発明を実施するための最良の形態］［発明の実施の第１別形態］のスリップ率検出手段５２（ステップＳ１０５）において、以下のように構成してもよい。
（１）
図６に示す右及び左のマーカー１９のアーム部１９ａに回転体１９ｂの回転数を検出する回転数センサー（図示せず）を備えて、右及び左の後輪２の回転数センサー５０のパルス（回転数）と、右及び左のマーカー１９の回転数センサーの回転数とを比較することによって、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率を検出するように構成する。これにより、右又は左のマーカー１９を作用姿勢に操作する植付行程Ｌ０１，Ｌ０２において、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率を検出することができる。

（２）
図９に示す植付行程Ｌ０１，Ｌ０２において、ＧＰＳにより実際の機体の走行距離を検出し、右及び左の後輪２の回転数センサー５０のパルス（回転数）と比較することによって、耕盤Ｇ１に対する右及び左の後輪２のスリップ率を検出するように構成する。
（３）
前項（１）（２）及び［発明を実施するための最良の形態］［発明の実施の第１別形態］において、回転数センサー５０を右及び左の前輪１に備える。

［発明の実施の第３別形態］
前述の［発明を実施するための最良の形態］［発明の実施の第１別形態］［発明の実施の第２別形態］において、操作制御手段として、畦際での旋回が終了すると自動的に右又は左のマーカー１９が作用姿勢に操作されるマーカー制御手段を設定したり、畦際での旋回時に機体の走行速度を自動的に減速し再び元の速度に戻す自動減速手段を設定してもよい。
本発明は、機体の後部にロータリ耕耘装置（作業装置に相当）を昇降駆動自在に連結可能に構成された農用トラクタや、機体の前部に刈取部（作業装置に相当）を昇降駆動自在に支持したコンバイン等の作業車にも適用できる。

乗用型田植機の全体側面図 右及び左の前輪の操向操作系、右及び左の前輪、右及び左の後輪への伝動系を示す平面図 操向部材及びポテンショメータの付近の側面図 左のサイドクラッチの付近の横断平面図 左のサイドクラッチの付近の縦断側面図 走行距離検出手段、スリップ率検出手段、自動下降手段、作業クラッチ操作手段、旋回角度検出手段の制御系を示す図 畦際での旋回時の操作制御の流れを示す図 畦際での旋回時の操作制御の流れを示す図 畦際での旋回時の状態を示す平面図

１，２ 車輪
４ 昇降機構
５，１５ 作業装置
２６，２７ 作業クラッチ
４０ サイドクラッチ
４７ 操向角度検出手段
５１ 走行距離検出手段
５３ 自動下降手段、操作制御手段
５４ 作業クラッチ操作手段、操作制御手段
５５ 旋回角度検出手段
Ｆ１ 機体の旋回角度

Claims (4)

1. 車輪の回転数に基づいて機体の走行距離を検出する走行距離検出手段と、操向操作自在な車輪の操向角度を検出する操向角度検出手段とを備えると共に、
   前記走行距離検出手段で検出された機体の走行距離と、前記操向角度検出手段で検出された車輪の操向角度とに基づいて旋回を開始してからの機体の旋回角度を検出する旋回角度検出手段を備え、前記旋回角度検出手段により検出された機体の旋回角度に基づいて操作制御を行う操作制御手段を備えてある作業車。
2. 機体に支持された作業装置を昇降駆動する昇降機構を備え、前記旋回角度検出手段により検出された機体の旋回角度に基づいて上昇側に作動した昇降機構を下降側に作動させて作業装置を下降させる自動下降手段を、前記操作制御手段として備えてある請求項１に記載の作業車。
3. 機体に支持された作業装置に動力を伝動及び遮断自在な作業クラッチを備え、前記旋回角度検出手段により検出された機体の旋回角度に基づいて遮断状態に操作された作業クラッチを伝動状態に操作する作業クラッチ操作手段を、前記操作制御手段として備えてある請求項１又は２に記載の作業車。
4. 右の車輪に動力を伝動及び遮断自在な右のサイドクラッチと、左の車輪に動力を伝動及び遮断自在な左のサイドクラッチとを備え、
   旋回開始に伴って、前記旋回外側のサイドクラッチが伝動状態に維持され、前記旋回中心側のサイドクラッチが遮断状態に操作されるように構成すると共に、
   前記走行距離検出手段により旋回中心側の車輪の回転数に基づいて検出された機体の走行距離と、前記操向角度検出手段で検出された車輪の操向角度とに基づいて旋回を開始してからの機体の旋回角度を検出するように、前記旋回角度検出手段を構成してある請求項１〜３のうちのいずれか一つに記載の作業車。

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