JP2012112016A - 溶銑の脱りん方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】溶銑鍋に収容された、[Si]0.10〜0.25質量%含有溶銑に、脱りん剤としてCaO源を供給するとともに、溶銑トンあたり0.28〜0.36Nm3/min/tの気体酸素を上吹きランスから溶銑表面へ吹き付けて、スラグ塩基度(CaO質量%/SiO2質量%)が2.5〜6.5になるように調整して脱りん処理する際に、CaO源のうち20質量%以上を、粒径1mm以下であってCaOを80質量%以上含有する粉体CaO源として、気体酸素の供給速度FO2:(Nm3/min/t)と粉体CaO源に含まれるCaO供給速度RPB:(kg/min/t)の比FO2/RPBを0.4〜1.4の範囲に制御しつつ、上吹きランスを通じて供給する。
【選択図】図1
Description
溶銑予備処理としては、一般に溶銑の脱珪、脱燐、脱硫が適宜実施されている。このうち、溶銑の脱珪処理は、溶銑の脱りん処理を高能率・高効率化する観点から実施内容が検討されている。
本発明は高能率での脱りん処理を目的とするため、塩基度は高い方が良い。また、スラグフォーミングを抑制するためにも、塩基度が高い方が良い。したがって、処理後のスラグ塩基度を2.5以上とする。但し、処理後スラグ塩基度を高くすると、添加したCaO源の溶融滓化が進行し難くなるし、生成したスラグの流動性も低下する。したがって、供給するCaO源のうち、少なくとも一部を粒径1.0mm以下の粉状とし、供給するCaO源に含まれるCaO質量のうちで、上吹きランスを通じて供給される上吹き酸素が溶銑と反応している場所に供給されるCaO質量の比率が20%以上になるように調整して、CaOの溶融滓化を促進し、脱燐効率を高める。
脱りん処理は、溶銑中への撹拌ガスの吹き込み開始後、上吹きランスから酸素ガスの吹き付けを開始し、その酸素ガスの吹き付け開始とほぼ同時に(具体的には1分間以内に)粉状CaO源の吹き付けを開始して始める。その後、撹拌ガスの吹込みを継続しつつ、上吹きガスからの酸素ガスの吹き付けを継続し、その吹付け時間が25分間以内で脱りん処理を終了する。
粉体CaO比率を高くするとスラグフォーミングが抑制されることから、粉体CaOの供給方法がスラグフォーミングの抑制と深く関わっていることが予測できたので、効率よく脱りん処理を行う目的も併せて、気体酸素源投入速度FO2(Nm3/min)と上吹きCaO吹き込み速度RPB(kg/min)との比(FO2/RPB)に注目した。
この図において、FO2が本発明において用いる0.28Nm3/min/tより少ない場合には、処理中にスラグが鍋から溢れ出てしまうような激しいスラグフォーミング(×印)は発生しなかった。これは酸素供給速度が低いことによってCOガス等の発生量が低下し、脱りん処理が穏やかに進行するようになったためである。しかし、前述したように、FO2が0.28Nm3/min/tより少なくては、本発明で目的とする25分間以下の脱りん処理時間を達成することができない。
FO2が同一の場合、RPBを高くするとスラグフォーミング高さが低下するが、その理由は粉状で供給されるCaOが溶銑浴面で全て溶融滓化する訳でなく、その一部がスラグ層内にCaO粉のまま懸濁してフォーミングスラグを形成している気泡の破泡効果を発揮するためと解する。前述比FO2/RPBが1.4より大きい場合は、気体酸素源+固体酸素源供給速度に対して上吹きCaO吹き込み速度が小さすぎるため、COガスの発生に伴う気泡生成速度に対して上吹きCaOによる気泡消滅速度が追いつかないためにスラグフォーミングが発生すると考えることができる。これにより処理中の送酸速度を高めることができず処理時間短縮ができない。
その結果を、図3に示す。
前述比FO2/RPBが0.4より小さい場合は、気体酸素源供給速度に対して上吹きCaO吹き込み速度が大きすぎるため、火点及び火点付近のスラグを冷却しすぎ、CaOの滓化不良を招き、その結果脱りん不良が発生すると考えられる。この点で、FO2/RPBが0.7以上なら、脱りん率90%以上が達成できるので好ましい。
精錬炉として溶銑鍋を使用し、処理前C:4.3〜4.5質量%、Si:0.10〜0.25質量%、Mn:0.25〜0.40質量%、P:0.08〜0.09質量%の溶銑75トンを吹錬した。溶銑の攪拌には浸漬ランスを使用し、不活性ガスを吹き込んだ。
比較例1〜3はFO2/RPB=0.1〜0.3の例であり、スラグフォーミングは抑制されていたが、滓化不良により脱りん率が本発明よりも低位で、目標未達であった。
これらの実施例に基づく知見から、FO2/RPB=0.4〜1.4の範囲内にあればスラグフォーミング無く従来よりも効率よく脱珪、脱りん処理することが可能である。
Claims (1)
- 溶銑鍋に収容された、[Si]を0.10質量%以上0.25質量%以下含有する溶銑に、
脱りん剤としてCaO源を供給するとともに、該溶銑トンあたり0.28Nm3/min/t以上0.36Nm3/min/t以下の気体酸素を上吹きランスから該溶銑表面へ吹き付けて、
処理後スラグ塩基度(CaO質量%/SiO2質量%)が2.5以上6.5以下になるように調整して溶銑を脱りん処理する際に、
前記脱りん剤として供給するCaO源のうち、CaOを質量比率で20%以上を、粒径1mm以下であってCaOを80質量%以上含有する粉体CaO源として、
前記気体酸素の供給速度FO2(単位:Nm3/min/t)と該粉体CaO源に含まれるCaO供給速度RPB(単位:kg/min/t)の比(FO2/RPB)を下記(1)式の範囲に制御しつつ、
前記気体酸素が吹き付けられている溶銑浴面と同一の範囲内に該粉体CaO源を上吹きランスを通じて供給すること
を特徴とする溶銑脱りん処理中のスラグフォーミング抑制方法。
0.4≦FO2/RPB≦1.4・・・・・(1)
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JPS5816007A (ja) * | 1981-06-22 | 1983-01-29 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の脱燐・脱硫方法 |
JPS5816008A (ja) * | 1981-06-24 | 1983-01-29 | Kobe Steel Ltd | 溶銑の連続脱硫・脱燐方法 |
JPH03274216A (ja) * | 1990-03-23 | 1991-12-05 | Nkk Corp | 溶銑の脱燐予備処理方法 |
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