JP6361885B2 - 溶銑の精錬方法 - Google Patents
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Description
ここで、
Pc:浴面への酸素衝突圧(kgf/cm2)、
ρ:気体酸素源のガス密度(1.43kg/m3)、
V:気体酸素源の中心流速(m/s)、
g:重力加速度(m/s2)、
(1)前記気体酸素源の中心流速(V)は、下記(2)〜(5)式により求めること。
ここで、
V0:ノズル出口噴出流速(m/s)、
de:ノズル出口径(m)、
C:定数、
Z:ランス高さ(m)、
P0:ノズル絶対圧力(kgf/cm2)、
Pe:雰囲気圧(kgf/cm2)、
Kv:酸素ガスの定数(739)、
Qo2:上吹ランスからの送酸速度(m3/s)、
Kp:酸素ガスの定数(0.456)、
n:精錬用酸化性ガス噴射孔の孔数、
dt:スロート径(mm)、
(2)前記脱珪処理工程における気体酸素源の供給は、総送酸量が脱珪処理開始から10〜70%に当たる段階では、前記酸素衝突圧Pcを0.02〜0.07kgf/cm2とし、その残りの30〜90%に当たる段階では該酸素衝突圧Pc:を0.005〜0.04kgf/cm2の範囲内で行なうこと。
(3)前記脱珪処理中における気体酸素源の供給に当たっては、ランス高さ及び/または上吹きランスからの送酸速度を変更することにより、溶銑浴面への前記気体酸素源による前記酸素衝突圧Pcを変更すること。
(4)前記脱珪処理後に排出するスラグの塩基度をCaO系媒溶剤および珪素源のいずれか1種以上の添加によって0.5〜1.5の範囲内とすること。
図1は、本発明に係る溶銑の精錬方法の実施に際して好適に用いられる転炉型精錬容器の例を模式的に示した断面図であり、図2(a)〜(e)は、本発明に従う溶銑の精錬方法を工程順に示した説明図である。なお、図1及び図2(b)は脱珪処理工程の図である。
ここで、[%Si]:装入溶銑中珪素濃度(mass%)、Ti:装入溶銑温度(℃)、Xs:冷鉄源原単位(kg/t)、Y:溶銑の熱余裕を表す指標である。
ここで、W:SiCブリケット及び/またはSiC系廃棄耐火物の添加量の上限値(t)、F:脱珪処理中の総送酸素量(Nm3)、Xsi:SiCブリケットまたはSiC系廃棄耐火物にSiCとして含有されるSi含有量(mass%)。なお、添加量上限値Wは、SiCブリケット及びSiC系廃棄耐火物の各々について計算した合計値である。
ここで、
Pc:浴面への酸素衝突圧(kgf/cm2)、
ρ:ガス密度(kg/m3)、
V:気体酸素源の中心流速(m/s)、
g:重力加速度(m/s2)、
V0:ノズル出口噴出流速(m/s)、
de:ノズル出口径(m)、
C:定数、
Z:ランス高さ(m)、
P0:ノズル絶対圧力(kgf/cm2)、
Pe:雰囲気圧(kgf/cm2)、
Kv:酸素ガスの定数(739)、
Qo2:上吹ランスからの送酸速度(m3/s)、
Kp:酸素ガスの定数(0.456)、
n:精錬用酸化性ガス噴射孔の孔数、
dt:スロート径(mm)、
この実施例は、図1に示すような容量250tの転炉型精錬容器である転炉を用いて、図2(a)〜(e)に示した要領で溶銑の予備処理を行ない、その際の処理状況についての調査を行った。調査に用いた溶銑成分の値、各工程における処理の諸元値及びその結果を表1に示す。ここで、ランス先端の形状として、ノズルの孔数は8個、ノズルのスロ−ト径、ノズルの出口径が共に40mmのものを用いた。
実施例1に記載の転炉及びランスノズルを用いて、脱珪処理の途中で酸素衝突圧を変更する処理を行った。脱珪処理の途中で酸素衝突圧を変更した以外は実施例1に記載した方法と同じ方法とした。
脱珪処理中の総送酸量を2000Nm3とし、この総送酸量に対して10%、40%、70%のタイミングで送酸速度を変更して酸素衝突圧を変更させた。処理前半の酸素衝突圧を0.05kgf/cm2、処理後半の酸素衝突圧を0.02kgf/cm2とし、比較例として処理全体の酸素衝突圧を0.02kgf/cm2(切替タイミング0%に相当)、0.05kgf/cm2(切替タイミング100%に相当)とした処理も行った。
2 上吹きランス
3 酸素ガス
4 溶銑
5 底吹き羽口
6 底吹き羽口用ガス
7 ホッパー
8 珪素含有物質(珪素源)
9 ホッパー
10 CaOを主成分として含有する副原料(CaO系媒溶剤)
11 シュ−ト
12 シュ−ト
13 出湯口
14 冷鉄源
15 装入鍋
16 スラグ
Claims (4)
- 転炉型精錬容器内の溶銑に対し上吹きランスから気体酸素源を供給して該溶銑を脱珪処理する脱珪処理工程と、該脱珪処理工程で生成したスラグのうちの少なくとも一部を該転炉型精錬容器から排出する排滓工程と、排滓後の該転炉型精錬容器内にCaO系媒溶剤を添加すると共に、該上吹きランスから気体酸素源を供給して脱燐処理する脱燐処理工程とを経て溶銑を精錬する方法において、
前記脱珪処理工程において行なう上吹きランスからの溶銑浴面への気体酸素源の供給に際し、下記式(1)により求められる酸素衝突圧Pcを0.005〜0.07kgf/cm2の範囲内とするとともに、この脱珪処理後に排出するスラグの塩基度をCaO系媒溶剤および珪素源のいずれか1種以上の添加によって0.5〜1.5の範囲内とすることを特徴とする溶銑の精錬方法。
ここで、
Pc:浴面への酸素衝突圧(kgf/cm2)、
ρ:気体酸素源のガス密度(1.43kg/m3)、
V:気体酸素源の中心流速(m/s)、
g:重力加速度(m/s2)、 - 前記脱珪処理工程における気体酸素源の供給は、総送酸量が脱珪処理開始から10〜70%に当たる段階では、前記酸素衝突圧Pcを0.02〜0.07kgf/cm2とし、その残りの30〜90%に当たる段階では該酸素衝突圧Pcを0.005〜0.04kgf/cm2の範囲内で行なうことを特徴とする、請求項1または2に記載の溶銑の精錬方法。
- 前記脱珪処理中における気体酸素源の供給に当たっては、ランス高さ及び/または上吹きランスからの送酸速度を変更することにより、溶銑浴面への前記気体酸素源による前記酸素衝突圧Pcを変更することを特徴とする請求項1〜3のいずれか1に記載の溶銑の精錬方法。
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