JP5338251B2 - 溶銑の脱燐方法 - Google Patents
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Description
(1)上底吹き転炉を用いて、滓化促進剤である蛍石を使用せずに酸素源およびCaO源を供給して溶銑から燐を除去する方法であって、脱燐吹錬終了後に転炉から採取したスラグを分析して得られるCaOとSiO2との質量%比が1.8以上2.4以下となる条件下において、底吹き撹拌動力を2600〜4000watt/tとし、かつ、上吹きランスから吹き付ける酸素が溶銑浴面に形成する火点面積と前記転炉内の溶銑浴表面積との比を0.15以上0.30以下とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。
(1)実塩基度
本発明に係る脱燐方法を検討するにあたり、詳細な条件をさまざまに変化させながら脱燐処理試験を行った。その試験の概要は次のとおりである。
ここで、攪拌動力は下記式(1)に基づき規定した。
εb:底吹き撹拌動力(watt/t)
Q:底吹きガス流量:(Nm3/min/t)
W:溶鋼質量(t)
T:溶鋼温度(K)
ρ:溶鉄密度(kg/m3)
h:浴深(m)
P:雰囲気圧力(Pa)
g:重力加速度(m/s2)
吹錬時間は8〜10分とし、脱燐処理後の溶銑温度が1290〜1300℃になるように温度制御を行った。
図3は実塩基度とスロッピング指数との関係を示すグラフである。なお、「スロッピング指数」とはスロッピング発生時間/吹錬時間を意味する。
次に、脱燐処理後のスラグの実塩基度を1.8以上に制御する方法の一つを、図4を用いて説明する。
底吹きガス流量を増やして撹拌を強化することにより、転炉内へ添加したCaO源の偏在が減少し、その溶融滓化が促進されるために実塩基度を高めることが可能である。具体的には、図4に示されるように、底吹き撹拌動力を2600watt/t以上で行うことが好適である。
上吹き酸素により形成される火点においては、その他の領域よりもより高温であり、かつFeOの生成が活発に行われる。このため、火点にあるCaOはCaO-FeOの低融点の化合物を容易に生成し、CaOの溶融が進む。
ここで酸素火点面積(A、単位:m2)は以下によって表される。
A:総火点面積(m2)
r:火点半径(m)
n:ノズル数
火点半径rは次の式で表される。
H:ランス-湯面間距離(m)
X:酸素ジェットのコア長さ
酸素ジェットのコア長さXは次の式で表される。
De:ノズル出口径(mm)
M:酸素ジェットのマッハ数
なお、ノズル出口径Deおよび酸素ジェットのマッハ数Mは、ノズルスロート径(Ds、単位:mm)との間で次の関係を満足する。
(De/Ds)2= [5/6×(1+M2/5)]3/M
吹錬時間:8〜9分
処理後温度:1290℃〜1300℃
底吹き撹拌動力:2600〜3100watt/t
また、吹き付ける期間としては、精錬剤の溶融時間を考慮して上吹き酸素供給時間(吹錬時間)の80%が経過するまでとすることが望ましい。
なお、火点面積の調整はランス種類を変更することおよびランス高さを調整することにより行った。
Claims (2)
- 上底吹き転炉を用いて、滓化促進剤である蛍石を使用せずに酸素源およびCaO源を供給して溶銑から燐を除去する方法であって、
脱燐吹錬終了後に転炉から採取したスラグを分析して得られるCaOとSiO2との質量%比が1.8以上2.4以下となる条件下において、
底吹き撹拌動力を2600〜4000watt/tとし、かつ、
上吹きランスから吹き付ける酸素が溶銑浴面に形成する火点面積と前記転炉内の溶銑浴表面積との比を0.15以上0.30以下とすることを特徴とする溶銑脱燐方法。 - 前記CaO源として粒径を3mm以下に調整した粉体CaO源を用い、当該粉体CaO源を脱燐吹錬中に上吹きランスから炉内の溶銑に吹き付けることを特徴とする請求項1に記載の溶銑脱燐方法。
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