JP2012078790A - 静電潜像現像剤用キャリア及び静電潜像現像剤 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子の表面を被覆する樹脂層とからなる静電潜像現像剤用キャリアであって、前記樹脂層は、下記一般式(1)で表される共重合体の内、少なくともX成分とY成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂を含有し、前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0.005〜3質量%であるキャリアである。一般式中、R1は水素原子又はメチル基を、R2は炭素数1〜4のアルキル基を、R3は炭素数1〜8のアルキル基又は炭素数1〜4のアルコキシ基を、mは1〜8の整数を示す。複数のR1及びR2は、それぞれ同一でも異なっていてもよい。
【選択図】なし
Description
フルカラー画像形成では、一般に、イエロー、マゼンタ、シアンの3色のカラートナー又はこれに黒色を加えた4色のカラートナーを積層させて全ての色の再現を行う。したがって、色再現性に優れ、鮮明なフルカラー画像を得るためには、定着されたトナー像の表面を平滑にして光散乱を減少させる必要がある。このような理由から、従来のフルカラー複写機等の画像光沢は、10〜50%の中〜高光沢のものが多かった。
一般に、乾式のトナー像を記録媒体に定着させる方法としては、平滑な表面を持ったローラやベルトを加熱し、トナーと圧着する接触加熱定着方法が多用されている。このような方法は、熱効率が高く、高速定着が可能であり、カラートナーに光沢や透明性を与えることが可能である反面、加熱定着部材の表面と溶融状態のトナーとを加圧下で接触させた後、剥離するために、トナー像の一部が定着ローラ表面に付着して別の画像上に転移する、いわゆるオフセット現象が生じる。
このようなオフセット現象を防止することを目的として、離型性に優れたシリコーンゴムやフッ素樹脂で定着ローラの表面を形成し、さらにその定着ローラ表面にシリコーンオイル等のトナー固着防止用オイルを塗布する方法が一般に採用されている。しかしながら、このような方法は、トナーのオフセットを防止する点では極めて有効であるが、オイルを供給するための装置が必要であり、定着装置が大型化するという問題がある。
このため、モノクロ画像形成では、溶融したトナーが内部破断しないように、溶融時の粘弾性が大きく、離型剤を含有するトナーを用いることにより、定着ローラにオイルを塗布しないオイルレスシステム、或いはオイルの塗布量を微量とするシステムが採用される傾向にある。
また、キャリアとしては、トナーのフィルミングの防止、均一な表面の形成、表面の酸化の防止、感湿性の低下の防止、現像剤の寿命の延長、感光体の表面への付着の防止、感光体のキズあるいは摩耗からの保護、帯電極性の制御、帯電量の調節等の目的で、キャリア芯材表面に、表面エネルギーの低い樹脂、例えばフッ素樹脂、シリコーン樹脂などをコートすることにより、キャリアの長寿命化が図られてきた。
低表面エネルギーの樹脂を被覆したキャリアの例としては、特許文献1(特開昭55−127569号公報)に開示された常温硬化型シリコーン樹脂と正帯電性窒素樹脂で被覆したキャリア、特許文献2(特開昭55−157751号公報)に開示された変性シリコーン樹脂を少なくとも1種含有した被覆材をコートしたキャリア、特許文献3(特開昭56−140358号公報)に開示された常温硬化型シリコーン樹脂及びスチレン・アクリル樹脂を含有した樹脂被覆層を有するキャリア、特許文献4(特開昭57−96355号公報)に開示された核粒子表面を2層以上のシリコーン樹脂でコートし、層間に接着性がないようにしたキャリア、特許文献5(特開昭57−96356号公報)に開示された表面がイソシアネートにより架橋されたポリビニルアセタール樹脂により表面処理又は被覆されたキャリア、特許文献6(特開昭58−207054号公報)に開示された炭化ケイ素を含有するシリコーン樹脂で表面を被覆したキャリア、特許文献7(特開昭61−110161号公報)に開示された20dyn/cm以下の臨界表面張力を示す材料で被覆した正帯電性キャリア、特許文献8(特開昭62−273576号公報)に開示されたフッ素アルキルアクリレートを含有する被覆材でコートしたキャリアと、含クロムアゾ染料を含むトナーからなる現像剤などが挙げられる。
しかしながら、近年は高画質化のためにトナーが小粒径化する傾向にあり、また、プリント速度の高速化も相まって、キャリアへのトナースペントが一段と生じ易くなっている。さらにトナーにワックスを含有させてメンテナンスを容易にした現像剤の場合には、トナースペント量が非常に多くなり、トナー帯電量の低下、トナー飛散及び地肌汚れに対する余裕度が低下しているのが現状である。
フルカラー電子写真システムでは、キャリアのトナースペントやコート被膜削れ・剥がれが起こると、キャリア抵抗や現像剤の汲み上げ量が変化し、画像濃度、特にハイライト部の濃度が変化し、また、被膜の削れによるフィラーの離脱などによって、カラートナー(特にイエロートナー)が色汚れし、高画質が維持できないのが現状である。
また、被覆層を形成する際にブロッキングが発生したり、耐久性が低下したりするという問題がある。
1.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子表面を被覆する樹脂層とからなる静電潜像現像剤用キャリアであって、前記樹脂層は、少なくとも下記一般式(A)で表されるA成分と下記一般式(B)で表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂を含有し、前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0.005〜3質量%であることを特徴とする。
2.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記共重合体は、下記一般式(1)で表される共重合体を含むことを特徴とする。
3.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記樹脂層は導電性微粒子を含有し、該導電性微粒子の前記芯材粒子に対する被覆率が10〜80%であることを特徴とする。
4.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記樹脂層を被覆して、しかる後に加熱処理して得られることを特徴とする。
5.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記加熱処理時の熱処理温度が100〜350℃であることを特徴とする。
6.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、体積固有抵抗が1×109〜1×1017Ω・cmであることを特徴とする。
7.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記樹脂層は、平均膜厚が0.05〜4μmであることを特徴とする。
8.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、前記芯材粒子は、重量平均粒径が20〜65μmであることを特徴とする。
9.本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、さらに、1kOeの磁場における磁化が40〜90Am2/kgであることを特徴とする。
10.本発明の静電潜像現像剤は、トナーとキャリアからなる静電潜像現像用の現像剤であって、該キャリアとして、前記静電潜像現像剤用キャリアを用いることを特徴とする。
11.本発明の静電潜像現像剤は、さらに、前記トナーは、カラートナーであることを特徴とする。
13.本発明の現像剤入り容器は、前記現像剤が容器に収容されていることを特徴とする。
14.本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、前記現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程と、該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有することを特徴とする。
15.本発明のプロセスカートリッジは、静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を、現像剤を用いて現像する現像手段とが少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱可能であるプロセスカートリッジであって、前記現像手段が、前記現像剤を用いることを特徴とする。
16.本発明の画像形成装置は、潜像を形成する像担持体と、像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、帯電した像担持体表面に露光し潜像を書き込む露光装置と、像担持体表面に形成された潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、像担持体表面の残留トナーをクリーニングするクリーニング装置と、像担持体表面の可視像を直接又は中間転写体に転写した後に記録媒体に転写する転写装置と、記録媒体上のトナー像を定着させる定着装置とを備える画像形成装置において、前記現像手段が、前記現像剤を用いることを特徴とする。
17.本発明の補給用現像剤は、キャリア1質量部に対してトナーを2〜50質量部の割合で含有する補給用現像剤であって、該キャリアが前記静電潜像現像剤用キャリアであることを特徴とする。
本発明の静電潜像現像剤用キャリアは、芯材粒子を被覆する樹脂層が、下記一般式(A)で表されるA成分(及びそのためのモノマーA成分;以下同じ)と下記一般式(B)で表されるB成分(及びそのためのモノマーB成分;以下同じ)とをラジカル共重合して得られる(メタ)アクリル系共重合体を加熱処理して得られた樹脂を含有し、前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0.005〜3質量%である静電潜像現像用キャリアである。
CH2=CMe−COO−C3H6−Si(OSiMe3)3
CH2=CH−COO−C3H6−Si(OSiMe3)3
CH2=CMe−COO−C4H8−Si(OSiMe3)3
CH2=CMe−COO−C3H6−Si(OSiEt3)3
CH2=CH−COO−C3H6−Si(OSiEt3)3
CH2=CMe−COO−C4H8−Si(OSiEt3)3
CH2=CMe−COO−C3H6−Si(OSiPr3)3
CH2=CH−COO−C3H6−Si(OSiPr3)3
CH2=CMe−COO−C4H8−Si(OSiPr3)3
A成分のためのモノマーA成分の製造方法は特に限定されないが、トリス(トリアルキルシロキシ)シランを白金触媒の存在下にアリルアクリレートまたはアリルメタクリレートと反応させる方法や、特開平11−217389号公報に記載されている、カルボン酸と酸触媒の存在下で、メタクリロキシアルキルトリアルコキシシランとヘキサアルキルジシロキサンとを反応させる方法などにより得ることができる。前記シラン化合物は一種を単独で使用してもよく、二種以上の混合物を使用してもよい。
B成分において、Yは10〜90モル%であり、好ましくは10〜80モル%であり、より好ましくは15〜70モル%である。B成分が10モル%未満であると、十分な強靭さが得られない。一方、90モル%より多いと、被膜は固くて脆くなり、膜削れが発生し易くなる。また、環境特性が悪化する。加水分解した架橋成分がシラノール基として多数残り、環境特性(湿度依存性)を悪化させることも考えられる。
このようなモノマーB成分としては、3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、3−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、3−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、3−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン、3−メタクリトキシプロピルトリ(イソプロペキシ)シラン及び3−アクリロキシプロピルトリ(イソプロペキシ)シラン等が例示される。これらの化合物は一種を単独で使用してもよく、二種以上の混合物を使用してもよい。
その理由は十分明らかになっているとは言えないが、共重合体をイソシアネート系化合物により架橋させた熱硬化性樹脂の場合、構造式からも分かるように、共重合体樹脂中のイソシアネート化合物と反応(架橋)する単位質量当りの官能基(アミノ基、ヒドロキシ基、カルボキル基、メルカプト基等の活性水素含有基)が少なく、架橋点において、二次元あるいは三次元的な緻密な架橋構造を形成することができず、そのために長時間使用すると、被膜剥がれ・削れなどが生じ(被膜の耐磨耗性が小さく)易く、十分な耐久性が得られていないと推察される。
被膜の剥がれ・削れが生じると、キャリア抵抗低下による画像品質の変化、キャリア付着が起こる。また、被膜の剥がれ・削れは、現像剤の流動性を低下させ、汲み上げ量低下を引き起こし、画像濃度低下、トナー濃度(TC)アップに伴う地汚れ、トナー飛散の原因となっている。
また、イソシアネート化合物による架橋より、本発明におけるシロキサン結合による架橋の方が、結合エネルギーが大きく熱ストレスに対しても安定しているため、被膜の経時安定性が保たれていると推察される
前記一般式(1)で表される共重合体において、Xは10〜40モル%、Yは10〜40モル%である。Zは30〜80モル%であり、好ましくは35〜75モル%である。YとZの合計は、60モル%<Y+Z<90モル%であり、好ましくは70モル%<Y+Z<85モル%である。C成分が80モル%より多くなると、X及びYのいずれかが10モル%以下となるため、キャリア被膜の撥水性、硬さと可とう性(膜削れ)を両立させることが難しくなる。
このような(メタ)アクリル系化合物としては、アクリル酸エステル、メタクリル酸エステルが好ましく、具体的には、メチルメタクリレート、メチルアクリレート、エチルメタクリレート、エチルアクリレート、ブチルメタクリレート、ブチルアクリレート、2−(ジメチルアミノ)エチルメタクリレート、2−(ジメチルアミノ)エチルアクリレート、3−(ジメチルアミノ)プロピルメタクリレート、3−(ジメチルアミノ)プロピルアクリレート、2−(ジエチルアミノ)エチルメタクリレート及び2−(ジエチルアミノ)エチルアクリレート等が例示される。
これらの内ではアルキルメタクリレートが好ましく、特にメチルメタクリレートが好ましい。これらの化合物は一種を単独で使用してもよく、二種以上の混合物を使用してもよい。
また、イソシアネート化合物による架橋より、本発明におけるシロキサン結合による架橋の方が、結合エネルギーが大きく熱ストレスに対しても安定しているため、樹脂層の経時安定性が保たれていると推察される。
シラノール基、及び/又は加水分解によりシラノ−ル基を生成することが可能な官能基(例えば、アルコキシ基やSi原子に結合するハロゲノ基等の陰性基)を有するシリコーン樹脂は、前記共重合体のB成分と直接的に、あるいはシラノール基に変化した状態のB成分と縮重合することができる。そして、前記共重合体に、シリコーン樹脂成分を含有させることにより、トナースペント性がさらに改善される。
アリール基において、その炭素数は6〜20、好ましくは6〜14である。このアリール基には、ベンゼン由来のアリール基(フェニル基)の他、ナフタレンやフェナントレン、アントラセン等の縮合多環式芳香族炭化水素由来のアリール基及びビフェニルやターフェニル等の鎖状多環式芳香族炭化水素由来のアリール基等が包含される。なお、アリール基は、各種の置換基で置換されていてもよい。
シリコーン樹脂の重量平均分子量としては、1,000〜100,000、好ましくは1,000〜30,000程度である。用いる樹脂の分子量が100,000より大きい場合、塗布時に塗布液の粘度が上昇しすぎ、塗膜の均一性が十分得られなかったり、硬化後に樹脂層の密度が十分上がらない場合がある。1,000より小さいと硬化後の樹脂層がもろくなるなどの不具合が生じやすい。
シリコーン樹脂の含有比率としては、前記共重合体100質量部に対して通常5〜80質量部程度、好ましくは10〜60質量部である。シリコーン樹脂の含有比率が5質量部より少ないとスペント性などの改良効果が得られず、80質量部より多いと樹脂層の強靭性が不足して、膜が削られ易くなる。
特に、シリコーン樹脂に対しては、トナー帯電量調整のため、以下に示すアミノシランカップリング剤を適量(シリコーン樹脂100質量部に対して0.001〜30質量部、好ましくは0.1〜20質量部)含有させることが有効である。
H2N(CH2)3Si(OCH3)3 MW=179.3
H2N(CH2)3Si(OC2H5)3 MW=221.4
H2NCH2CH2CH2Si(CH3)2(OC2H5) MW=161.3
H2NCH2CH2CH2Si(CH3)(OC2H5)2 MW=191.3
H2NCH2CH2NHCH2Si(OCH3)3 MW=194.3
H2NCH2CH2NHCH2CH2CH2Si(CH3)(OCH3)2 MW=206.4
H2NCH2CH2NHCH2CH2CH2Si(OCH3)3 MW=224.4
(CH3)2NCH2CH2CH2Si(CH3)(OC2H5)2 MW=219.4
(C4H9)2NC3H6Si(OCH3)3 MW=291.6
アクリル樹脂は、ガラス転移点が20〜100℃であることが好ましく、25〜80℃がより好ましい。このようなアクリル樹脂は、適度な弾性を有しているため、現像剤を摩擦帯電させる際に、トナーとキャリアの摩擦あるいはキャリア同士の摩擦による樹脂層への強い衝撃を伴う場合に、衝撃を吸収することができ、樹脂層及び導電性微粒子の劣化を防止することができる。
アミノ樹脂としては、特に限定されないが、キャリアの帯電付与能力を向上させることができるため、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂が好ましい。また、適度にキャリアの帯電付与能力を制御する必要がある場合には、メラミン樹脂及び/又はベンゾグアナミン樹脂と、他のアミノ樹脂を併用してもよい。
アミノ樹脂と架橋し得るアクリル樹脂としては、ヒドロキシル基及び/又はカルボキシル基を有するものが好ましく、ヒドロキシル基を有するものがさらに好ましい。これにより、芯材粒子や導電性微粒子との密着性をさらに向上させることができ、導電性微粒子の分散安定性も向上させることができる。このとき、アクリル樹脂は、水酸基価が10mgKOH/g以上であることが好ましく、20mgKOH/g以上がより好ましい。
これは、B成分に由来するシラノール基の縮合反応を促進する効果が大きく、且つ触媒が失活しにくいためであると考えられる。チタンアルコキシド系触媒の例としては、下記式(3)で表されるチタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート)が挙げられ、また、チタンキレート系触媒の例としては、下記式(4)で表されるチタンジイソプロポキシビス(トリエタノールアミネート)が挙げられる。
Ti(O−i−C3H7)2(C6H9O3)2 (3)
Ti(O−i−C3H7)2(C6H14N)2 (4)
具体的には、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆しながら、シラノール基を縮合させることにより樹脂層を形成してもよいし、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に、シラノール基を縮合させることにより樹脂層を形成してもよい。
樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆しながら、シラノール基を縮合させる方法としては、特に限定されないが、熱、光等を付与しながら、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆する方法等が挙げられる。また、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に、シラノール基を縮合させる方法としては、特に限定されないが、樹脂層用組成物で芯材粒子を被覆した後に加熱処理する方法等が挙げられる。
したがって、本発明に係る共重合体は、重量平均分子量が5,000〜100,000であることが好ましく、10,000〜70,000であることがより好ましく、30,000〜40,000であることがさらに好ましい。重量平均分子量が5,000より小さいと、樹脂層の強度が不足し、100,000を超えると、樹脂層用組成物の液粘度が高くなり、キャリア製造性が低下する。
導電性微粒子の添加量は、シリコーン樹脂100質量部に対して、0.1〜1000質量部であることが好ましい。導電性微粒子の添加量が0.1質量部未満であると、キャリアの体積固有抵抗を調整する効果が不十分となることがあり、1000質量部を超えると、導電性微粒子を保持することが難しくなり、キャリアの表面層が破壊され易くなる。
なお、被覆率は以下の式で算出される。
被覆率(%)=(Wd/Wc)×(ρc/ρd)×(Dc/Dd)×(1/4)×100
前記式中、Wdは導電性微粒子の重量(g)、Wcは芯材の重量(g)、ρcは芯材の真密度(g/cm3)、ρdは導電性微粒子の真密度(g/cm3)、Dcは芯材の重量平均粒径(μm)、Ddは導電性微粒子の重量平均粒径(μm)をそれぞれ表す。
熱処理温度が100℃より低いと、縮合による架橋反応が進まず、樹脂層の十分な強度が得られない。一方、350℃より高い温度になると、前記共重合体が炭化してくる等の理由により、樹脂層が削れ易くなる
本発明において、芯材粒子としては、蛍光X線により測定したSr含有率が0.005〜3質量%であるフェライト粒子を用いる。
前記フェライト粒子がSrを含有しない場合、芯材粒子の磁化がばらつき、磁化の低い芯材が多く存在するために、現像中にキャリアが飛散したり、画像にキャリア付着しやすくなるという問題が発生する。Srの含有率が0.005質量%に満たないと、キャリア飛散が悪くなる傾向が顕著であり、特に印刷枚数が増えたときにキャリア飛散が悪化する。また、Srの含有率が3質量%を超えると、磁化が上がって現像スリーブ上の磁気ブラシが硬くなってしまい、画像上に磁気ブラシの穂跡のような異常画像が発生してしまう。
次に、芯材粒子の製造方法について説明する。まず、フェライトを構成する各原材料(MnO、MgO、Fe2O3、SrCO3等)を適量計量し、これに水を適量加え、ボールミル又は振動ミルなどの分散機にて0.5〜24時間程度の分散処理を行い、スラリーを得る。次に、このスラリーを乾燥、粉砕し、500〜1500℃にてプレ焼成を行う。こうして得られたプレ焼成物をボールミルにて粉砕を行い、目的とする芯材粒径に適した粒径に粉砕する。次に、この粉砕物に水、結着樹脂、及び必要であればその他の添加物を加え、スプレードライにより造粒を行う。次に、この造粒物を焼成炉により800〜1600℃にて本焼成をし、粉砕、分級し、目的とする粒度分布を得る。必要であれば表面を再酸化させてもよい。但し、ここに記載したものは一例であり、本発明においてはこれに限定されるものではない。
なお、重量平均粒径は、マイクロトラック粒度分布計モデルHRA9320―X100(日機装社製)を用いて測定することができる。
Dw={1/Σ(nD3)}×{Σ(nD4)}
式中、Dは各チャネルに存在する粒子の代表粒径(μm)を示し、nは各チャネルに存在する粒子の総数を示す。なお、チャネルとは、粒径分布図における粒径範囲を測定幅単位に分割するための長さを示すもので、本発明の場合には、2μmの等分長さ(粒径分布幅)を採用した。
また、各チャネルに存在する粒子の代表粒径としては、各チャネルに保存する粒子粒径の下限値を採用した。
なお、磁化は、測定器VSM−P7−15(東英工業社製)等を用いて測定することができる。
なお、体積固有抵抗は、図1に示すセルを用いて測定することができる。具体的には、まず、表面積2.5cm×4cmの電極101a及び電極101bを、0.2cmの距離を隔てて収容したフッ素樹脂製容器102からなるセルに、キャリア103を充填し、落下高さ1cm、タッピングスピード30回/分で、10回のタッピングを行う。次に、電極101a及び101bの間に1000Vの直流電圧を印加して30秒後の抵抗値r[Ω]を、ハイレジスタンスメーター4329A(横河ヒューレットパッカード社製)を用いて測定し、下記式から、体積固有抵抗[Ω・cm]を算出することができる。
体積固有抵抗[Ω・cm]=r×(2.5×4)/0.2
トナーは、結着樹脂と着色剤を含有し、モノクロトナー及びカラートナーのいずれであってもよい。また、定着ローラにトナー固着防止用オイルを塗布しないオイルレスシステムに適用するために、トナーは、離型剤を含有してもよい。このようなトナーは、一般に、フィルミングが発生しやすいが、本発明のキャリアは、フィルミングを抑制することができるため、本発明の現像剤は、長期に亘り、良好な品質を維持することができる。さらに、カラートナー、特に、イエロートナーは、一般に、キャリアの樹脂層の削れによる色汚れが発生するという問題があるが、本発明の現像剤は、色汚れの発生を抑制することができる。
このとき、トナー材料を混練する装置としては、特に限定されないが、バッチ式の2本ロール;バンバリーミキサー;KTK型2軸押出し機(神戸製鋼所社製)、TEM型2軸押出し機(東芝機械社製)、2軸押出し機(KCK社製)、PCM型2軸押出し機(池貝鉄工社製)、KEX型2軸押出し機(栗本鉄工所社製)等の連続式の2軸押出し機;コ・ニーダ(ブッス社製)等の連続式の1軸混練機等が挙げられる。
さらに、粉砕された溶融混練物を分級する際には、風力式分級機等を用いることができる。なお、母体粒子の平均粒径が5〜20μmとなるように分級することが好ましい。
また、母体粒子に外添剤を添加する際には、ミキサー類を用いて混合攪拌することにより、外添剤が解砕されながら母体粒子の表面に付着する。
離型剤としては、特に限定されないが、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、パラフィンワックス、アミド系ワックス、多価アルコールワックス、シリコーンワニス、カルナウバワックス、エステルワックス等が挙げられる。これらは、二種以上を併用してもよい。
本発明の画像形成方法は、静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、本発明の現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程と、静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有する。
図2は、本発明の画像形成装置の構成を示す概略図である。図2では、四つの画像形成ステーションを持ったタンデム型の画像形成装置で、各ステーションでは、異なる色の画像形成が行われ、最終的にカラー画像が得られる。以下、画像形成に関する説明を行う。
なお、この画像形成ステーション10は、画像形成装置1本体に着脱可能なプロセスカートリッジ10として用いることができる。
画像形成動作が開始されると、イエロー画像形成ステーション10Yでは、静電潜像担持体である感光体11は帯電装置12により表面を一様に帯電される。電気的に接地された芯金上に有機感光体層を形成した各感光体11Y、11C、11M、11Kは、各コロナ放電による帯電装置12Y,12C,12M,12Kで表面を均一に負帯電された後、図示しない各レーザーダイオードからなる発光手段を備える露光装置30Y,30C,30M,30Kにより、各色に対応する画像部分に光照射が行われ、各感光体11Y、11C、11M、11K上に静電潜像が形成される。
そして、帯電後の感光体11には光書き込みの露光装置30からの露光によりフルカラー原稿のイエロー成分画像の静電潜像が形成され、その静電潜像はイエロー現像装置13Yによりイエロートナーで顕像化される。また、所定の時間差でシアン画像形成ステーション、マゼンタ画像形成ステーション、ブラック画像形成ステーション10においても同様の画像形成動作が行われ、シアン,マゼンタ,ブラックの各色のトナー像が各感光体11上に形成される。各画像形成ステーション10Y,10C,10M,10Kにおいて感光体11上に形成されたトナー像Y,C,M,Bkを、中間転写ベルト21上で1つのフルカラー画像として重ねまとめるために、この中間転写ベルト21の裏面側には各画像形成ステーション10の感光体11の対向位置に一次転写ローラ23を配置し、一次転写ローラ23に所定の転写バイアスを印加することによって、各画像形成ステーション10のトナー像を順次中間転写ベルト21に重ねて転写させる。
フルカラートナー像の記録紙への転写後に中間転写ベルト21の表面に残留したトナーや紙粉等の付着物は、中間転写ベルトクリーニング装置22の図示しないクリーニングブラシローラやクリーニングブレードにより除去され、先述の感光体廃トナーと同様に廃トナー収容部に搬送される。中間転写ベルト21、転写ローラ25への対向ローラ211、転写バイアス電源、ベルト駆動軸などを内包する転写ユニット内に設置されたテンションローラ211、212、213がカム機構によって転写ベルトにテンションを与えるもしくは解除することにより、中間転写ベルト21は各画像形成ステーション10の感光体11と接触した状態と離間した状態に変更可能になっている。
これにより機械動作時には各画像形成ステーション10の感光体11が回転するのに先立って接触状態に、機械停止時には感光体11から離間した状態にしている。中間転写ベルト21へトナー像を転写した後、感光体表面は光除電ユニットで除電され、クリーニング装置19において、最初に(クリーニングユニット内において感光体回転方向において上流位置)で感光体回転方向とカウンター方向にブラシローラを接触回転させて感光体上の残トナー及び付着物を掻き乱して感光体11との付着力を弱め、その下流位置においてゴム弾性体でできたブレードを感光体11に接触させて、先述の乱されたトナーや付着物を除去している。
また、記録紙は、給紙装置2内に配置されている複数の給紙カセット40から、画像形成装置1の制御により選択された記録紙がピックアップローラ42により、給紙カセット40から1枚ずつ引き出される。そして、搬送ローラ43によって画像形成3まで搬送される。そして、レジストローラ44で、中間転写ベルト21上のトナー像とのタイミングを計り、二次転写ローラ25の方に送り出される。
その後、トナー像が転写された記録紙は定着装置31に搬送され加熱・加圧されて記録紙上のトナー像が定着されフルカラー画像が出力される。
また、両面印刷を行う場合には画像定着装置から排紙トレイ48へと送られる前に、両面搬送部32へと送り戻される。その後、再度先レジストローラ44へと送られ第2面の印刷が行われる。
また、クリーニング装置19は、感光体11に対してクリーニングブレードを有する。さらに、図示しないが、クリーニングされたトナーを回収する回収羽根、フィルム等とそのトナーを搬送する回収コイルとを備えている。クリーニングブレードは、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。このほかに、フッ素樹脂、シリコーン樹脂の樹脂、及びステアリン酸亜鉛、ステアリン酸アルミニウム等のステアリン酸金属化合物を潤滑剤として感光体11上に塗布する潤滑剤塗布装置を併せて設けてもよい。図2において、24は搬送ベルト、47は排出ローラである。
図3は、本発明のプロセスカートリッジの構成の一例を示す概略図である。図3に示すように、このプロセスカートリッジ10は、感光体11の周囲に、帯電装置12、現像装置13、クリーニング装置19を配置している。プロセスカートリッジ10は、少なくとも感光体11とその他のプロセス装置を備えていればよい。上部に配置される露光装置30から照射されたレーザ光Lによって、感光体11上に潜像が形成される。プロセスカートリッジ10は、複写機、プリンタ等の画像形成装置の本体に対して着脱可能である。
<共重合体の合成>
重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用いて標準ポリスチレン換算で求めた。粘度は25℃でJIS−K2283に準じて測定した。また、不揮発分はコーティング剤組成物1gをアルミニウム皿に秤取り、150℃で1時間加熱した後の質量を測定して、次式に従って算出した。
不揮発分(%)=(加熱前の質量−加熱後の質量)×100/加熱前の質量
以下、本発明に使用する樹脂の合成例を示す。
撹拌機付きフラスコにトルエン300gを投入して、窒素ガス気流下で90℃まで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe−COO−C3H6−Si(OSiMe3)3(式中、Meはメチル基である。)で示される3−メタクリロキシプロピルトリス(トリメチルシロキシ)シラン(サイラプレーン TM−0701T チッソ社製)84.4g(200ミリモル)、3−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン39g(150ミリモル)、メタクリル酸メチル65.0g(650ミリモル)及び2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリル0.58g(3ミリモル)の混合物を1時間かけて滴下した。
滴下終了後、さらに、2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリル0.06g(0.3ミリモル)をトルエン15gに溶解した溶液(2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモル)を加え、90〜100℃で3時間混合することによってラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。
得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は33,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量%になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.8mm2/sであり、比重は0.91であった。
樹脂合成例1において、3−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン39g(150ミリモル)を3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン37.2g(150ミリモル)に替えた以外は、樹脂合成例1と全く同じようにして、ラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。
得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は34,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量%になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.7mm2/sであり、比重は0.91であった。
撹拌機付きフラスコにトルエン500gを投入して、窒素ガス気流下で90℃まで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe−COO−C3H6−Si(OSiMe3)3(式中、Meはメチル基である。)で示される3−メタクリロキシプロピルトリス(トリメチルシロキシ)シラン(サイラプレーン
TM−0701T チッソ社製)126.6g(300ミリモル)、3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン173.6g(700ミリモル)及び2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリル0.58g(3ミリモル)の混合物を1時間かけて滴下した。
滴下終了後、さらに、2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリル0.06g(0.3ミリモル)をトルエン15gに溶解した溶液(2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモル)を加え、90〜100℃で3時間混合することによってラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。
得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は35,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量%になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.5mm2/sであり、比重は0.91であった。
攪拌器、コンデンサー、温度計、窒素導入管及び滴下装置を備えた容量500mlのフラスコにMEK(メチルエチルケトン)100部を仕込んだ。これとは別に窒素雰囲気下80℃でMMA(メチルメタクリレート)を32.6部、HEMA(2−ヒドロキシエチルメタクリレート)を2.5部、MPTS(オルガノポリシロキサン:メタクリロキシプロピルトリス(トリメチルシロキシ)シラン=1:3)64.9部、1,1’−アゾビス(シクロヘキサン−1−カルボニトリル)(V−40 和光純薬工業社製)1部をMEK100部に溶解させて得られた溶液を2時間に亘り前記フラスコ中に滴下し、5時間熟成させた。
次いで、不揮発分が25質量%になるようにMEK(メチルエチルケトン)で希釈し、共重合体溶液を得た。
樹脂合成例3において、3−メタクリロキシプロピルトリス(トリメチルシロキシ)シラン(サイラプレーン
TM−0701T チッソ社製)及び3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランの添加量を、それぞれ379.8g(900ミリモル)及び24.8g(100ミリモル)に変更した以外は、樹脂合成例3と同様にして、メタクリル系共重合体を得た。
得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は37,000であった。また、不揮発分が25質量%になるようにトルエンで希釈した共重合体溶液の粘度は8.4mm2/sであり、比重は0.92であった。
樹脂合成例3において、3−メタクリロキシプロピルトリス(トリメチルシロキシ)シランのサイラプレーン TM−0701T(チッソ社製)及び3−メタクリロキシプロピルトリメトキシシランの添加量を、それぞれ42.2g(100ミリモル)及び223.2g(900ミリモル)に変更した以外は、樹脂合成例3と同様にして、メタクリル系共重合体を得た。
得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は34,000であった。また、不揮発分が25質量%になるようにトルエンで希釈した共重合体溶液の粘度は8.7mm2/sであり、比重は0.90であった。
撹拌機付きフラスコにトルエン300gを投入して、窒素ガス気流下で90℃まで昇温した。次いでこれに、CH2=CMe−COO−C3H6−Si(OSiMe3)3(式中、Meはメチル基である。)で示される3−メタクリロキシプロピルトリス(トリメチルシロキシ)シラン(サイラプレーン TM−0701T チッソ社製)168.8g(400ミリモル)、3−メタクリロキシプロピルメチルジエトキシシラン78g(300ミリモル)、メタクリル酸メチル30.0g(300ミリモル)及び2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリル0.58g(3ミリモル)の混合物を1時間かけて滴下した。
滴下終了後、さらに、2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリル0.06g(0.3ミリモル)をトルエン15gに溶解した溶液(2,2’−アゾビス−2−メチルブチロニトリルの合計量0.64g=3.3ミリモル)を加え、90〜100℃で3時間混合することによってラジカル共重合させてメタクリル系共重合体を得た。
得られたメタクリル系共重合体の重量平均分子量は36,000であった。次いで、このメタクリル系共重合体溶液の不揮発分が25質量%になるようにトルエンで希釈した。このようにして得られた共重合体溶液の粘度は8.7mm2/sであり、比重は0.90であった。
(キャリア製造実施例1)
樹脂合成例1で得られた重量平均分子量33,000のメタクリル系共重合体(樹脂)100部、導電性微粒子としてEC−500(チタン工業社製 導電性無機酸化物 粒径:0.43μm)147部及び触媒としてチタンジイソプロポキシビス(エチルアセトアセテート)(TC−750 マツモトファインケミカル社製)4部を、トルエンで希釈して、固形分10質量%の樹脂溶液を得た。
芯材として重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(Fe含有率:23質量%、Mn含有率:12質量%、Mg含有率:1.5質量%、Sr含有率:0.3質量%)を用い、芯材表面において平均膜厚が0.30μmになるように、流動床型コーティング装置を使用して、流動槽内の温度を各70℃に制御して、樹脂溶液を塗布し、乾燥させてキャリアを得た。得られたキャリアを電気炉中にて、180℃で1時間焼成し、キャリアAを得た。
キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例2で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアBを得た。
(キャリア製造実施例3)
キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例3で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアCを得た。
(キャリア製造実施例4)
キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:27質量%、Mn含有率:13質量%、Mg含有率:1.6質量%、Sr含有率:0.08質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアDを得た。
(キャリア製造実施例5)
キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:25質量%、Mn含有率:12質量%、Mg含有率:1.4質量%、Sr含有率:3.0質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアEを得た。
キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:27質量%、Mn含有率:13質量%、Mg含有率:1.7質量%、Sr含有率:0.005質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアFを得た。
(キャリア製造実施例7)
キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:33質量%、Mg含有率:5.4質量%、Sr含有率:0.15質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアGを得た。
(キャリア製造実施例8)
キャリア製造実施例2において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:27質量%、Mn含有率:13質量%、Mg含有率:1.6質量%、Sr含有率:0.08質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアHを得た。
(キャリア製造実施例9)
キャリア製造実施例2において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:25質量%、Mn含有率:12質量%、Mg含有率:1.4質量%、Sr含有率:3.0質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアIを得た。
(キャリア製造実施例10)
キャリア製造実施例2において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:27質量%、Mn含有率:13質量%、Mg含有率:1.7質量%、Sr含有率:0.005質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアJを得た。
キャリア製造実施例3において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:27質量%、Mn含有率:13質量%、Mg含有率:1.6質量%、Sr含有率:0.08質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアKを得た。
(キャリア製造実施例12)
キャリア製造実施例3において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:25質量%、Mn含有率:12質量%、Mg含有率:1.4質量%、Sr含有率:3.0質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアLを得た。
(キャリア製造実施例13)
キャリア製造実施例3において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:27質量%、Mn含有率:13質量%、Mg含有率:1.7質量%、Sr含有率:0.005質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアMを得た。
(キャリア製造実施例14)
キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例5で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアNを得た。
(キャリア製造実施例15)
キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例6で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアOを得た。
(キャリア製造実施例16)
キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例7で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアPを得た。
キャリア製造実施例1において、樹脂を樹脂合成例4で得られた樹脂に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアQを得た。
(キャリア製造比較例2)
樹脂合成例4で得られた共重合体溶液に対して、架橋剤としてイソホロンジイソシアネート/トリメチロールプロパンアダクト(IPDI/TMP系:NCO%=6.1%)をOH/NCOモル比率(OHは樹脂合成例4の樹脂中OH)が1/1となるように調整した後、MEKで希釈して固形分3質量%の樹脂溶液を調製した。
芯材として重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(Fe含有率:23質量%、Mn含有率:12質量%、Mg含有率:1.5質量%、Sr含有率:0.3質量%)を用い、芯材表面において平均膜厚が0.30μmになるように、流動床型コーティング装置を使用して、流動槽内の温度を各70℃に制御して、樹脂溶液を塗布し、乾燥させてキャリアを得た。
得られたキャリアを電気炉中にて、180℃で1時間焼成し、キャリアRを得た。
キャリア製造実施例1において、樹脂を2官能又は3官能のモノマーから作製された重量平均分子量15,000のメチルシリコーンレジン(固形分25質量%)30部に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアSを得た。
(キャリア製造比較例4)
キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mgフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:28質量%、Mn含有率:14質量%、Mg含有率:1.7質量%、Sr含有率:0.000質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアTを得た。
(キャリア製造比較例5)
キャリア製造実施例1において、芯材を重量平均粒径が35μmのMn−Mg−Srフェライト粒子(原材料比率を調整 Fe含有率:24質量%、Mn含有率:12質量%、Mg含有率:1.3質量%、Sr含有率:3.2質量%)に替えた以外は、キャリア製造実施例1と全く同じ方法で、キャリアUを得た。
以下、キャリアの特性の評価方法を示す。
[芯材粒子の重量平均粒径]
マイクロトラック粒度分布計モデルHRA9320−X100(日機装社製)を用いて、芯材粒子の粒度分布を測定した。
[1kOeの磁場における磁化]
キャリア約0.15gを、内径が2.4mm、高さが8.5mmのセルに充填した後、VSM−P7−15(東英工業社製)を用いて、1kOeの磁場において、磁化を測定した。
体積固有抵抗は、図1に示すセルを用いて測定した。具体的には、まず、表面積2.5cm×4cmの電極101a及び電極101bを、0.2cmの距離を隔てて収容したフッ素樹脂製容器102からなるセルに、キャリア103を充填し、落下高さ1cm、タッピングスピード30回/分で、10回のタッピングを行った。次に、電極101a及び101bの間に1000Vの直流電圧を印加して30秒後の抵抗r[Ω]を、ハイレジスタンスメーター4329A(横川ヒューレットパッカード社製)を用いて測定し、下記式から、体積固有抵抗[Ω・cm]を算出した。
体積固有抵抗[Ω・cm]=r×(2.5×4)/0.2
[樹脂層の平均膜厚]
透過型電子顕微鏡(TEM)を用いて、キャリアの断面を観察して、樹脂層の平均膜厚(キャリア膜厚)を測定した。
得られたキャリアの特性を表1に示す。
(ポリエステル樹脂Aの合成例)
温度計、攪拌機、冷却器及び窒素導入管を備えた反応槽中にビスフェノールAのPO付加物(水酸基価 320)443部、ジエチレングリコール135部、テレフタル酸422部及びジブチルチンオキサイド2.5部を仕込み、200℃で酸価が10になるまで反応させて、[ポリエステル樹脂A]を得た。本樹脂のTgは63℃、ピーク個数平均分子量6,000であった。
温度計、攪拌機、冷却器及び窒素導入管を備えた反応槽中にビスフェノールAのPO付加物(水酸基価 320)443部、ジエチレングリコール135部、テレフタル酸422部及びジブチルチンオキサイド2.5部を仕込み、230℃で酸価が7になるまで反応させて、[ポリエステル樹脂B]を得た。本樹脂のTgは65℃、ピーク個数平均分子量16,000であった。
[母体トナー粒子1]
ポリエステル樹脂A 40部、ポリエステル樹脂B 60部、カルナバワックス1部及びカーボンブラック(#44 三菱化学社製)10部からなるトナー構成材料を、ヘンシェルミキサー(ヘンシェル20B 三井鉱山社製)を用いて1500rpmで3分間混合し、一軸混練機(小型ブス・コ・ニーダー ブッス社製)にて、入口部の設定温度100℃、出口部の設定温度50℃、フィード量2kg/hrの条件で混練を行い、[母体トナーA1]を得た。
混練後、[母体トナーA1]を圧延冷却し、パルペライザーで粉砕し、さらに、I式ミル(IDS−2型 日本ニューマチック社製)にて、平面型衝突板を用い、エアー圧力6.8atm/cm2、フィード量0.5kg/hrの条件にて微粉砕を行い、さらに、分級機(132MP アルピネ社製)で分級を行って、[母体トナー粒子1]を得た。
(外添剤処理)
[母体トナー粒子1]100部に対し、外添剤として疎水性シリカ微粒子(R972 日本アエロジル社製)1.0部を添加し、ヘンシェルミキサーで混合してトナー粒子を得た(以下「トナー1」という)。
キャリア製造例で得られたキャリアA〜Uそれぞれ93部に対して、トナー製造例で得られたトナー1(平均粒径7.2μm)7部を加えて、ボールミルで20分間攪拌し、現像剤A〜Uを作製した。
デジタルフルカラー複合機(Imagio Neo C600 リコー社製)を用いて、実施例及び比較例の現像剤A〜Uの評価を行った。
(体積固有抵抗の変化)
現像剤A〜Uとトナー1を用いて、画像面積率0.5%で、初期、10万枚及び30万枚のランニング後の体積固有抵抗を測定し、体積固有抵抗の変化量を算出した。
初期のキャリアの体積固有抵抗(LogR1)は、上述した体積固有抵抗の測定と同様にして測定したキャリアの体積固有抵抗の常用対数値である。10万枚ランニング後のキャリアの体積固有抵抗(LogR2)、30万枚ランニング後のキャリアの体積固有抵抗(LogR3)は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、体積固有抵抗の目標値は絶対値で1.5[Log(Ω・cm)]以下である。
(穂跡画像)
体積固有抵抗の評価と同時に穂跡画像の評価を行った。具体的には、画像面積率0.5%での30万枚のランニング後に制御された電位条件でベタ画像(ID1.5狙い)を出力し、磁気ブラシの穂跡が画像上に出ているか否かを確認した。下記の基準で評価し、○、△を合格とし、×を不合格とした。
○:穂跡がまったく出ていない。
△:穂跡がわずかに見えるが、許容範囲である。
×:穂跡がはっきりと出現している。
体積固有抵抗の評価と同時にキャリア付着の評価を行った。具体的には、初期、10万枚及び30万枚の画像面積率0.5%でのランニング後に帯電電位DC740V、現像バイアス600Vに設定(現像部での地肌ポテンシャルを100Vに固定)し、ドット形成ハーフトーンを現像した感光体表面に付着しているキャリア個数をルーペ観察により5視野カウントし、その平均の100cm2当たりのキャリア付着個数をもってキャリア付着量とした。下記の基準で評価し、◎、○、△を合格とし、×を不合格とした。
◎:5個以下
○:6個以上20個以下
△:21個以上50個以下
×:51個以上
(画像評価)
デジタルフルカラー複合機(Imagio Neo C600 リコー社製)を用いて、画像評価を行った。具体的には、まず、現像剤A〜Uとトナー1を用いて、画像面積率20%で、初期及び10万枚のランニング後のキャリアの帯電量を測定し、帯電量の低下量を算出した。
なお、初期のキャリアの帯電量(Q1)は、キャリアA〜Uとトナー1を、質量比93:7で混合し、摩擦帯電させたサンプルを、ブローオフ装置(TB−200 東芝ケミカル社製)を用いて測定した。また、ランニング後のキャリアの帯電量(Q2)は、ブローオフ装置を用いてランニング後の現像剤中の各色のトナーを除去したキャリアを用いた以外は、上記と同様にして測定した。なお、帯電量の変化量の目標値は10μC/g以下である。
現像剤評価結果を表2及び表3に示す。
2 給紙装置
3 画像形成部
4 スキャナー部
5 原稿自動搬送装置(ADF)
10 画像形成ステーション(プロセスカートリッジ)
11 感光体
12 帯電装置
13 現像装置
19 クリーニング装置
20 転写装置
21 中間転写ベルト
211、212、213 支持ローラ
22 ベルトクリーニング装置
23 一次転写ローラ
24 搬送ベルト
25 二次転写ローラ
30 露光装置
32 両面搬送部
40 給紙カセット
42 ピックアップローラ
43 搬送ローラ
44 レジストローラ
47 排出ローラ
48 排紙トレイ
101a 電極
101b 電極
102 フッ素樹脂製容器
103 キャリア
Claims (17)
- 磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子の表面を被覆する樹脂層とからなる静電潜像現像剤用キャリアであって、
前記樹脂層は、少なくとも下記一般式(A)で表されるA成分と下記一般式(B)で表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂を含有し、
前記芯材粒子は、フェライト粒子であって、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0.005〜3質量%である
ことを特徴とする静電潜像現像剤用キャリア。
- 前記樹脂層は導電性微粒子を含有し、該導電性微粒子の前記芯材粒子に対する被覆率が10〜80%である
ことを特徴とする請求項1又は2に記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - 前記樹脂層を被覆して、しかる後に加熱処理して得られる
ことを特徴とする請求項1ないし3のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - 前記加熱処理時の熱処理温度が100〜350℃である
ことを特徴とする請求項4に記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - 体積固有抵抗が1×109〜1×1017Ω・cmである
ことを特徴とする請求項1ないし5のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - 前記樹脂層は、平均膜厚が0.05〜4μmである
ことを特徴とする請求項1ないし6のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - 前記芯材粒子は、重量平均粒径が20〜65μmである
ことを特徴とする請求項1ないし7のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - 1kOeの磁場における磁化が40〜90Am2/kgである
ことを特徴とする請求項1ないし8のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリア。 - トナーとキャリアからなる静電潜像現像用の現像剤であって、該キャリアとして、請求項1ないし9のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリアを用いる
ことを特徴とする静電潜像現像剤。 - 前記トナーは、カラートナーである
ことを特徴とする請求項10に記載の静電潜像現像剤。 - 磁性を有する芯材粒子と該芯材粒子表面を被覆する樹脂層を形成する工程を有するキャリアの製造方法であって、
前記被覆工程は、少なくとも下記一般式(A)で表されるA成分と下記一般式(B)で表されるB成分とを含む共重合体を加熱処理して得られる樹脂で前記樹脂層を形成する工程であり、
前記芯材粒子としてフェライト粒子を用い、蛍光X線により測定した前記フェライト粒子中のSrの含有率が0.005〜3質量%である
ことを特徴とするキャリアの製造方法。
- 請求項10又は11に記載の現像剤が容器に収容されている
ことを特徴とする現像剤入り容器。 - 静電潜像担持体上に静電潜像を形成する工程と、
該静電潜像担持体上に形成された静電潜像を、請求項10又は11に記載の現像剤を用いて現像してトナー像を形成する工程と、
該静電潜像担持体上に形成されたトナー像を記録媒体に転写する工程と、
該記録媒体に転写されたトナー像を定着させる工程とを有する
ことを特徴とする画像形成方法。 - 静電潜像担持体と、該静電潜像担持体上に形成した静電潜像を、現像剤を用いて現像する現像手段とが少なくとも一体に支持され、画像形成装置本体に着脱可能であるプロセスカートリッジであって、
前記現像手段が、請求項10又は11に記載の現像剤を用いる
ことを特徴とするプロセスカートリッジ。 - 潜像を形成する像担持体と、
像担持体表面に均一に帯電を施す帯電手段と、
帯電した像担持体表面に露光し潜像を書き込む露光装置と、
像担持体表面に形成された潜像にトナーを供給し可視像化する現像手段と、
像担持体表面の残留トナーをクリーニングするクリーニング装置と、
像担持体表面の可視像を直接又は中間転写体に転写した後に記録媒体に転写する転写装置と、
記録媒体上のトナー像を定着させる定着装置とを備える画像形成装置において、
前記現像手段が、請求項10又は11に記載の現像剤を用いる
ことを特徴とする画像形成装置。 - キャリア1質量部に対してトナーを2〜50質量部の割合で含有する補給用現像剤であって、
該キャリアが請求項1ないし9のいずれかに記載の静電潜像現像剤用キャリアである
ことを特徴とする補給用現像剤。
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