JP2011169997A - 定着装置及び画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、装置を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルトと金属部材との組付け作業性が高い、定着装置及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】定着ベルト２１を介して加圧回転体に圧接してニップ部を形成する固定部材と、ニップ部を除く位置で定着ベルト２１の内周面に対向するように固設されて定着ベルト２１を加熱するパイプ状の金属部材２２と、を備える。そして、金属部材２２には、その幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられている。
【選択図】図６

Description

この発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリ、又は、それらの複合機等の画像形成装置と、そこに設置される定着装置と、に関するものである。

従来から、複写機、プリンタ等の画像形成装置において、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、装置を高速化した場合であっても定着不良が生じにくい定着装置が知られている（例えば、特許文献１、２等参照。）。

詳しくは、特許文献１等の定着装置は、定着部材としての定着ベルト、定着ベルトの内周面に対向するように固設された略パイプ状の金属部材（対向部材）、金属部材を加熱するために金属部材に内設されたヒータ（加熱手段）、定着ベルトに圧接してニップ部を形成する加圧回転体としての加圧ローラ、等で構成されている。
そして、定着ベルトがヒータによって加熱された金属部材によって加熱されて、ニップ部に向けて搬送された記録媒体上のトナー像がニップ部にて熱と圧力とを受けて記録媒体上に定着されることになる。

上述した特許文献１等の定着装置は、パイプ状の金属部材と定着ベルトとがいずれも薄い肉厚で形成され、双方の部材の隙間が１ｍｍ以下に設定されているため、金属部材に対して定着ベルトを幅方向に相対的に移動して組み付ける場合の組付け作業性が低かった。

この発明は、上述のような課題を解決するためになされたもので、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、装置を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルトと金属部材との組付け作業性が高い、定着装置及び画像形成装置を提供することにある。

この発明の請求項１記載の発明にかかる定着装置は、所定方向に走行してトナー像を加熱して溶融するとともに、可撓性を有する無端状の定着ベルトと、前記定着ベルトの内周面側に固設されて、当該定着ベルトを介して加圧回転体に圧接して記録媒体が搬送されるニップ部を形成する固定部材と、前記ニップ部を除く位置で前記定着ベルトの内周面に対向するように固設されて前記定着ベルトを加熱するとともに、加熱手段によって加熱されるパイプ状の金属部材と、を備え、前記金属部材は、少なくとも前記定着ベルトを当該金属部材に対して幅方向に相対的に移動させながら組み付ける状態のときに、その幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する単数又は複数の突出部が設けられたものである。

また、請求項２記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１に記載の発明において、前記突出部は、少なくとも前記定着ベルトを前記金属部材に対して幅方向に相対的に移動させながら組み付ける状態のときに、前記金属部材の内周面側に向けて９０度を超えない範囲で折り曲げられているものである。

また、請求項３記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記突出部は、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材の内周面に近接するように折り曲げられるものである。

また、請求項４記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記突出部は、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材における幅方向端部の開口の一部を覆うように折り曲げられるものである。

また、請求項５記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記突出部は、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材から切り取られるものである。

また、請求項６記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記突出部は、前記ニップ部に対して前記定着ベルトの走行方向下流側に相当する位置に設置され、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材の外周面に近接して前記定着ベルトとの間に入り込むように折り曲げられるものである。

また、請求項７記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１〜請求項６のいずれかに記載の発明において、前記金属部材は、前記突出部が形成された状態の平板に曲げ加工を施して形成されたものである。

また、請求項８記載の発明にかかる定着装置は、前記請求項１〜請求項７のいずれかに記載の発明において、前記金属部材の内周面側に固設されて前記固定部材に当接して当該固定部材を補強する補強部材をさらに備えたものである。

また、この発明の請求項９記載の発明にかかる画像形成装置は、請求項１〜請求項８のいずれかに記載の定着装置を備えたものである。

本発明は、定着ベルトと金属部材との組付け時において金属部材の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部が設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、装置を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルトと金属部材との組付け作業性が高い、定着装置及び画像形成装置を提供することができる。

この発明の実施の形態１における画像形成装置を示す全体構成図である。 図１の画像形成装置に設置された定着装置を示す構成図である。 図２の定着装置を幅方向にみた図である。 ニップ部の近傍を示す拡大図である。 （Ａ）金属部材を示す斜視図と、（Ｂ）曲げ加工を施す前の平板の状態の金属部材を示す平面図と、である。 金属部材に定着ベルトを組み付ける状態を示す概略図である。 別の形態の金属部材を示す斜視図である。 この発明の実施の形態２における金属部材を示す斜視図である。 この発明の実施の形態３における金属部材の組み付け後の状態を示す斜視図である。 別の形態の金属部材の組み付け後の状態を示す側面図である。 この発明の実施の形態４における、（Ａ）組み付け時の金属部材を示す斜視図と、（Ｂ）組み付け後の金属部材を示す斜視図と、（Ｃ）組み付け後の金属部材にフランジを挿設する状態を示す斜視図と、（Ｄ）フランジを示す正面図と、である。 この発明の実施の形態５における定着装置のニップ部近傍を示す拡大断面図である。 この発明の実施の形態６における定着装置を示す構成図である。

以下、この発明を実施するための形態について、図面を参照して詳細に説明する。なお、各図中、同一又は相当する部分には同一の符号を付しており、その重複説明は適宜に簡略化ないし省略する。

実施の形態１．
図１〜図７にて、この発明の実施の形態１について詳細に説明する。
まず、図１にて、画像形成装置全体の構成・動作について説明する。
図１に示すように、本実施の形態１における画像形成装置１は、タンデム型カラープリンタである。画像形成装置本体１の上方にあるボトル収容部１０１には、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した４つのトナーボトル１０２Ｙ、１０２Ｍ、１０２Ｃ、１０２Ｋが着脱自在（交換自在）に設置されている。
ボトル収容部１０１の下方には中間転写ユニット８５が配設されている。その中間転写ユニット８５の中間転写ベルト７８に対向するように、各色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した作像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋが並設されている。

各作像部４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｋには、それぞれ、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋが配設されている。また、各感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの周囲には、それぞれ、帯電部７５、現像部７６、クリーニング部７７、除電部（不図示である。）等が配設されている。そして、各感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上で、作像プロセス（帯電工程、露光工程、現像工程、転写工程、クリーニング工程）がおこなわれて、各感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上に各色の画像が形成されることになる。

感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋは、不図示の駆動モータによって図１中の時計方向に回転駆動される。そして、帯電部７５の位置で、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面が一様に帯電される（帯電工程である。）。
その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、露光部３から発せられたレーザ光Ｌの照射位置に達して、この位置での露光走査によって各色に対応した静電潜像が形成される（露光工程である。）。

その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、現像装置７６との対向位置に達して、この位置で静電潜像が現像されて、各色のトナー像が形成される（現像工程である。）。
その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、中間転写ベルト７８及び第１転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋとの対向位置に達して、この位置で感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上のトナー像が中間転写ベルト７８上に転写される（１次転写工程である。）。このとき、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上には、僅かながら未転写トナーが残存する。

その後、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、クリーニング部７７との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上に残存した未転写トナーがクリーニング部７７のクリーニングブレードによって機械的に回収される（クリーニング工程である。）。
最後に、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋの表面は、不図示の除電部との対向位置に達して、この位置で感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上の残留電位が除去される。
こうして、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上でおこなわれる、一連の作像プロセスが終了する。

その後、現像工程を経て各感光体ドラム上に形成した各色のトナー像を、中間転写ベルト７８上に重ねて転写する。こうして、中間転写ベルト７８上にカラー画像が形成される。
ここで、中間転写ユニット８５は、中間転写ベルト７８、４つの１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋ、２次転写バックアップローラ８２、クリーニングバックアップローラ８３、テンションローラ８４、中間転写クリーニング部８０、等で構成される。中間転写ベルト７８は、３つのローラ８２〜８４によって張架・支持されるとともに、１つのローラ８２の回転駆動によって図１中の矢印方向に無端移動される。

４つの１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋは、それぞれ、中間転写ベルト７８を感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋとの間に挟み込んで１次転写ニップを形成している。そして、１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋに、トナーの極性とは逆の転写バイアスが印加される。
そして、中間転写ベルト７８は、矢印方向に走行して、各１次転写バイアスローラ７９Ｙ、７９Ｍ、７９Ｃ、７９Ｋの１次転写ニップを順次通過する。こうして、感光体ドラム５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｋ上の各色のトナー像が、中間転写ベルト７８上に重ねて１次転写される。

その後、各色のトナー像が重ねて転写された中間転写ベルト７８は、２次転写ローラ８９との対向位置に達する。この位置では、２次転写バックアップローラ８２が、２次転写ローラ８９との間に中間転写ベルト７８を挟み込んで２次転写ニップを形成している。そして、中間転写ベルト７８上に形成された４色のトナー像は、この２次転写ニップの位置に搬送された記録媒体Ｐ上に転写される。このとき、中間転写ベルト７８には、記録媒体Ｐに転写されなかった未転写トナーが残存する。
その後、中間転写ベルト７８は、中間転写クリーニング部８０の位置に達する。そして、この位置で、中間転写ベルト７８上の未転写トナーが回収される。
こうして、中間転写ベルト７８上でおこなわれる、一連の転写プロセスが終了する。

ここで、２次転写ニップの位置に搬送された記録媒体Ｐは、装置本体１の下方に配設された給紙部１２から、給紙ローラ９７やレジストローラ対９８等を経由して搬送されたものである。
詳しくは、給紙部１２には、転写紙等の記録媒体Ｐが複数枚重ねて収納されている。そして、給紙ローラ９７が図１中の反時計方向に回転駆動されると、一番上の記録媒体Ｐがレジストローラ対９８のローラ間に向けて給送される。

レジストローラ対９８に搬送された記録媒体Ｐは、回転駆動を停止したレジストローラ対９８のローラニップの位置で一旦停止する。そして、中間転写ベルト７８上のカラー画像にタイミングを合わせて、レジストローラ対９８が回転駆動されて、記録媒体Ｐが２次転写ニップに向けて搬送される。こうして、記録媒体Ｐ上に、所望のカラー画像が転写される。

その後、２次転写ニップの位置でカラー画像が転写された記録媒体Ｐは、定着部２０の位置に搬送される。そして、この位置で、定着ベルト２１及び加圧ローラ３１による熱と圧力とにより、表面に転写されたカラー画像が記録媒体Ｐ上に定着される。
その後、記録媒体Ｐは、排紙ローラ対９９のローラ間を経て、装置外へと排出される。排紙ローラ対９９によって装置外に排出された被転写Ｐは、出力画像として、スタック部１００上に順次スタックされる。
こうして、画像形成装置における、一連の画像形成プロセスが完了する。

次に、図２〜図６にて、画像形成装置本体１に設置される定着装置２０の構成・動作について詳述する。
図２〜図４に示すように、定着装置２０は、定着部材としての定着ベルト２１（ベルト部材）、固定部材２６、金属部材２２（加熱部材）、補強部材２３、加熱手段としてのヒータ２５（熱源）、加圧回転体としての加圧ローラ３１、温度センサ４０、断熱部材２７、ステー部材２８、等で構成される。

ここで、定着ベルト２１は、薄肉で可撓性を有する無端状ベルトであって、図２中の矢印方向（反時計方向）に回転（走行）する。定着ベルト２１は、内周面２１ａ（固定部材２６との摺接面である。）側から、基材層、弾性層、離型層が順次積層されていて、その全体の厚さが１ｍｍ以下に設定されている。
定着ベルト２１の基材層は、層厚が３０〜５０μｍであって、ニッケル、ステンレス等の金属材料やポリイミド等の樹脂材料で形成されている。
定着ベルト２１の弾性層は、層厚が１００〜３００μｍであって、シリコーンゴム、発泡性シリコーンゴム、フッ素ゴム、等のゴム材料で形成されている。弾性層を設けることで、ニップ部における定着ベルト２１表面の微小な凹凸が形成されなくなり、記録媒体Ｐ上のトナー像Ｔに均一に熱が伝わりユズ肌画像の発生が抑止される。なお、本実施の形態１では、定着ベルト２１の弾性層として、層厚が２００μｍのシリコーンゴムを用いている。
定着ベルト２１の離型層は、層厚が１０〜５０μｍであって、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ＰＥＳ（ポリエーテルサルファイド）、等の材料で形成されている。離型層を設けることで、トナーＴ（トナー像）に対する離型性（剥離性）が担保される。

また、定着ベルト２１の直径は１５〜１２０ｍｍになるように設定されている。なお、本実施の形態１では、定着ベルト２１の内径が３０ｍｍに設定されている。
定着ベルト２１の内部（内周面側）には、固定部材２６、ヒータ（加熱手段）、金属部材２２、補強部材２３、断熱部材２７、ステー部材２８、等が固設されている。また、図示は省略するが、定着ベルト２１と金属部材２２との間には、潤滑剤が介在（塗布）されている。
ここで、固定部材２６は、定着ベルト２１の内周面２１ａに摺接するように固定されている。そして、固定部材２６が定着ベルト２１を介して加圧ローラ３１に圧接することで、記録媒体Ｐが搬送されるニップ部が形成される。図３を参照して、固定部材２６は、その幅方向両端部が定着装置２０の側板４３に固定支持されている。なお、固定部材２６の構成については、後でさらに詳しく説明する。

図２を参照して、金属部材２２（加熱部材）は、ニップ部を除く位置で定着ベルト２１の内周面に対向するように形成され、ニップ部の位置では断熱部材２７を介して固定部材２６を保持するように形成された略円筒体である。図３を参照して、金属部材２２は、その幅方向両端部が定着装置２０の側板４３に固定支持されている。また、金属部材２２の両端には、定着ベルト２１の寄り（幅方向の移動である。）を制限するためのフランジ２９が挿設されている。
そして、略パイプ状に形成された金属部材２２は、ヒータ２５の輻射熱により加熱されて定着ベルト２１を加熱する（熱を伝える。）。すなわち、金属部材２２がヒータ２５によって直接的に加熱されて、金属部材２２を介して定着ベルト２１がヒータ２５によって間接的に加熱されることになる。定着ベルト２１の加熱効率を良好に維持するためには、金属部材２２の厚さを０．１ｍｍ以下に設定することが好ましい。
金属部材２２の材料としては、ステンレス鋼、ニッケル、アルミニウム、鉄、等の金属熱伝導体（熱伝導性を有する金属である。）を用いることができるが、その中でも単位体積の熱容量比（密度×比熱である。）が比較的小さいフェライト系ステンレス鋼が好適である。本実施の形態１では、金属部材２２の材料として、フェライト系ステンレス鋼であるＳＵＳ４３０を用いている。また、金属部材２２の厚さを０．１ｍｍに設定している。

加熱手段としてのヒータ２５は、ハロゲンヒータ（又はカーボンヒータ）であって、その両端部が定着装置２０の側板４３に固定されている（図３を参照できる。）。そして、装置本体１の電源部により出力制御されたヒータ２５（加熱手段）の輻射熱によって、金属部材２２が加熱される。さらに、金属部材２２によって定着ベルト２１がニップ部を除く位置で全体的に加熱されて、加熱された定着ベルト２１の表面から記録媒体Ｐ上のトナー像Ｔに熱が加えられる。なお、ヒータ２５の出力制御は、定着ベルト２１表面に対向するサーミスタ等の温度センサ４０によるベルト表面温度の検知結果に基いておこなわれる。また、このようなヒータ２５の出力制御によって、定着ベルト２１の温度（定着温度）を所望の温度に設定することができる。

このように、本実施の形態１における定着装置２０は、定着ベルト２１の一部のみが局所的に加熱されるのではなく、金属部材２２によって定着ベルト２１が周方向にわたってほぼ全体的に加熱されることになるために、装置を高速化した場合であっても定着ベルト２１が充分に加熱されて定着不良の発生を抑止することができる。すなわち、比較的簡易な構成で効率よく定着ベルト２１を加熱できるために、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短縮化されるとともに、装置の小型化が達成される。

ここで、略パイプ状の金属部材２２は、定着ベルト２１の内周面（ニップ部を除く位置である。）にクリアランスをあけて対向するように固設されている。定着ベルト２１と金属部材２２とのクリアランス量δ（ニップ部を除く位置のギャップである。）は、０ｍｍより大きく１ｍｍ以下に設定されている（０ｍｍ＜δ≦１ｍｍである。）。これにより、金属部材２２と定着ベルト２１とが摺接する面積が大きくなって定着ベルト２１の磨耗が加速する不具合を抑止するとともに、金属部材２２と定着ベルト２１とが離れ過ぎて定着ベルト２１の加熱効率が低下する不具合を抑止することができる。さらに、金属部材２２が定着ベルト２１に近設されることで、可撓性を有する定着ベルト２１の円形姿勢がある程度維持されるため、定着ベルト２１の変形による劣化・破損を軽減することができる。ここで、本実施の形態１における金属部材２２の幅方向端部には、定着ベルト２１の組付け性を向上するための突出部２２ｂ（図５を参照できる。）が設けられているが、これについては後で詳しく説明する。
また、金属部材２２と定着ベルト２１とが摺接しても定着ベルト２１の磨耗が軽減されるように、定着ベルト２１の内周面には、双方の部材２１、２２の間にはフッ素グリスやシリコーンオイル等の潤滑剤が塗布されている。
なお、本実施の形態１では、金属部材２２の断面形状が略円形になるように形成したが、金属部材２２の断面形状が多角形になるように形成することもできる。

ここで、本実施の形態１では、ニップ部を形成する固定部材２６の強度を補強する補強部材２３が、定着ベルト２１の内周面側に固設されている。図３を参照して、補強部材２３は、幅方向の長さが固定部材２６と同等になるように形成されていて、その幅方向両端部が定着装置２０の側板４３に固定支持されている。そして、補強部材２３が固定部材２６及び定着ベルト２１を介して加圧ローラ３１に当接することで、ニップ部において固定部材２６が加圧ローラ３１の加圧力を受けて大きく変形する不具合を抑止している。なお、本実施の形態１において、補強部材２３は、金属部材２２の内部を概ね２つの空間に分けるように配設された板状部材である。

この補強部材２３は、上述した機能を満足するために、ステンレスや鉄等の機械的強度が高い金属材料で形成することが好ましい。なお、本実施の形態１では、補強部材２３の材料として、板厚が１．５〜２ｍｍ程度のＳＵＳ３０４（又は、ＳＵＳ４３０）を用いている。
また、補強部材２３における、ヒータ２５に対向する面の一部又は全部に、断熱部材を設けたり、鏡面処理を施したりすることもできる。これにより、ヒータ２５から補強部材２３に向かう熱（補強部材２３を加熱する熱）が金属部材２２の加熱に用いられることになるために、定着ベルト２１（金属部材２２）の加熱効率がさらに向上することになる。

図２を参照して、ニップ部の位置で定着ベルト２１の外周面に当接する加圧回転体としての加圧ローラ３１は、外径が３０ｍｍであって、中空構造の芯金３２上に弾性層３３（層厚が３ｍｍ程度である。）を形成したものである。加圧ローラ３１（加圧回転体）の弾性層３３は、発泡性シリコーンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の材料で形成されている。なお、弾性層３３の表層にＰＦＡ、ＰＴＦＥ等からなる薄肉の離型層を設けることもできる。加圧ローラ３１は定着ベルト２１に圧接して、双方の部材間に所望のニップ部を形成する。また、図３を参照して、加圧ローラ３１には不図示の駆動機構の駆動ギアに噛合するギア４５が設置されていて、加圧ローラ３１は図２中の矢印方向（時計方向）に回転駆動される。また、加圧ローラ３１は、その幅方向両端部が定着装置２０の側板４３に軸受４２を介して回転自在に支持されている。なお、加圧ローラ３１の内部に、ハロゲンヒータ等の熱源を設けることもできる。

なお、加圧ローラ３１の弾性層３３を発泡性シリコーンゴム等のスポンジ状の材料で形成した場合には、ニップ部に作用する加圧力を減ずることができるために、金属部材２２に生じる撓みをさらに軽減することができる。さらに、加圧ローラ３１の断熱性が高められて、定着ベルト２１の熱が加圧ローラ３１側に移動しにくくなるために、定着ベルト２１の加熱効率が向上する。
また、本実施の形態１では、定着ベルト２１の直径が加圧ローラ３１の直径とほぼ同等になるように形成したが、定着ベルト２１の直径が加圧ローラ３１の直径よりも小さくなるように形成することもできる。その場合、ニップ部における定着ベルト２１の曲率が加圧ローラ３１の曲率よりも小さくなるために、ニップ部から送出される記録媒体Ｐが定着ベルト２１から分離され易くなる。

図４を参照して、定着ベルト２１の内周面２１ａに摺接する固定部材２６は、ベース層２６ｂ上に表面層２６ａが形成されたものである。固定部材２６は、加圧ローラ３１との対向面（摺接面）が、加圧ローラ３１の曲率にならうように凹状に形成されている。これにより、記録媒体Ｐは加圧ローラ３１の曲率にならうようにニップ部から送出されるために、定着工程後の記録媒体Ｐが定着ベルト２１に吸着して分離しないような不具合を抑止することができる。
なお、本実施の形態１では、ニップ部を形成する固定部材２６の形状を凹状に形成したが、ニップ部を形成する固定部材２６の形状を平面状に形成することもできる。すなわち、固定部材２６の摺接面（加圧ローラ３１に対向する面である。）が平面形状になるように形成することができる。これにより、ニップ部の形状が記録媒体Ｐの画像面に対して略平行になって、定着ベルト２１と記録媒体Ｐとの密着性が高まるために定着性が向上する。さらに、ニップ部の出口側における定着ベルト２１の曲率が大きくなるために、ニップ部から送出された記録媒体Ｐを定着ベルト２１から容易に分離することができる。

また、固定部材２６のベース層２６ｂを形成する材料としては、加圧ローラ３１による加圧力を受けても大きく撓むことがないように、ある程度剛性のある材料で形成されている。なお、本実施の形態１では、ベース層２６ｂの材料として、厚さが１．５ｍｍ程度のアルミニウムを用いている。
金属板を曲げ加工することにより形成する略パイプ状の金属部材２２は、その肉厚を薄くすることができるために、ウォームアップ時間を短縮することができる。しかし、金属部材２２自身の剛性は小さくなっているため、加圧ローラ３１の加圧力に抗しきれずに、撓んだり、変形することがある。パイプ状の金属部材２２が変形してしまうと所望のニップ幅が得られずに、定着性が低下するという問題が生じる。これに対して、本実施の形態１では、薄肉の金属部材２２とは別に高剛性の固定部材２６を設置してニップ部を形成しているために、そのような問題が生じるのを未然に防止することができる。

また、固定部材２６の表面層２６ａは、フッ素ゴム等の低摩擦弾性材料で形成されている。このような表面層２６ａを設けることにより、固定部材２６と定着ベルト２１との摺接によって双方の部材２１、２６が磨耗する不具合が軽減されるとともに、双方の部材２１、２６の間に所望のニップ部が形成されることになる。なお、本実施の形態１では、表面層２６ａの厚さが１．５〜２ｍｍ程度に設定されている。
また、固定部材２６の表面層２６ａに、予め潤滑剤を含浸させることもできる。これにより、固定部材２６は、定着ベルト２１に当接する面に潤滑剤が保持された状態になり、双方の部材２１、２６が磨耗する不具合がさらに軽減される。

また、本実施の形態１では、固定部材２６とヒータ２５（加熱手段）との間に断熱部材２７を設置している。詳しくは、固定部材２６と金属部材２２との間であって、固定部材２６の摺接面を除く面を覆うように断熱部材２７が設置されている。断熱部材２７の材料としては、断熱性に優れたスポンジゴムや、空包を有するセラミック、等を用いることができる。
本実施の形態１では、定着ベルト２１と金属部材２２とがほぼ全周にわたって近接しているため、加熱待機時（プリント動作待機時）においても定着ベルト２１を周方向に温度ムラなく加熱できる。したがって、プリント要求を受けた後、速やかにプリント動作をおこなうことができる。このとき、従来のオンデマンド方式の定着装置（例えば、特許第２８８４７１４号公報参照。）では、ニップ部で加熱待機時に加圧ローラを変形させたまま熱を与えてしまうと、加圧ローラのゴムの材質によっては、熱劣化を起こして加圧ローラの寿命が短くなってしまったり、加圧ローラに圧縮永久ひずみが発生してしまったりする（ゴムの圧縮永久ひずみは、ゴムの変形に加熱が加わることにより増大する。）。そして、加圧ローラに圧縮永久ひずみが発生すると、加圧ローラの一部が凹んだ状態になり、所望のニップ幅が得られないため、定着不良が発生したり、回転時に異音が生じたりする。
これに対して、本実施の形態１では、固定部材２６と金属部材２２との間に断熱部材２７が設置されているために、加熱待機時に金属部材２２の熱が固定部材２６に達しにくくなる。したがって、加熱待機時に加圧ローラ３１が変形した状態で高温加熱される不具合が軽減されて、上述の問題が生じるのを抑止することができる。

さらに、固定部材２６と定着ベルト２１との摩擦抵抗を低減するために双方の部材間に塗布された潤滑剤は、ニップ部における高圧条件に加えて高温条件による使用によって劣化して、定着ベルト２１のスリップ等の不具合が生じてしまう可能性がある。
これに対して、本実施の形態１では、固定部材２６と金属部材２２との間に断熱部材２７が設置されているために、金属部材２２の熱がニップ部の潤滑剤に達しにくくなる。したがって、潤滑剤の高温による劣化が軽減されて、上述の問題が生じるのを抑止することができる。

また、本実施の形態１では、固定部材２６と金属部材２２との間に断熱部材２７が設置されているために、固定部材２６が断熱されて、ニップ部では積極的に定着ベルト２１は加熱されないことになる。そのため、ニップ部に送入された記録媒体Ｐの温度がニップ部から送出されるときには低くなる。すなわち、ニップ部出口では、記録媒体Ｐ上に定着されたトナー像の温度が低くなって、トナーの粘性が低下して、定着ベルト２１に対するトナー接着力が小さくなった状態で、記録媒体Ｐは定着ベルト２１から分離される。したがって、定着工程直後の記録媒体Ｐが定着ベルト２１に巻き付いてジャムになる不具合が防止されるとともに、定着ベルト２１に対するトナー固着も抑制される。

また、本実施の形態１では、図４を参照して、固定部材２６が挿設された金属部材２２の凹部２２ａを内周面側から保持するステー部材２８が設置されている。
略パイプ状の金属部材２２は、０．１ｍｍ厚のステンレスからなる平板に曲げ加工を施して形成したものである。したがって、ステンレス板を曲げ加工によって所望のパイプ形状に加工しようとしても、そのままでは、スプリングバックによって径が大きくなる方向に開いてしまい所望のパイプ形状を形成することができない。そして、金属部材２２がスプリングバックによって開いてしまうと、定着ベルト２１の内周面に接触してしまい定着ベルト２１を傷つけたり、定着ベルト２１との接触ムラによる定着ベルト２１の加熱ムラが生じたりしてしまう。本実施の形態１では、このような不具合が生じるのを抑止するために、金属部材２２の開口部が形成された凹部２２ａ（曲げ部）をステー部材２８で固定することによって、金属部材２２のスプリングバックによる変形を抑止している。具体的には、スプリングバック力に抗するように曲げ加工が施された金属部材２２の形状を保持しながら、金属部材２２の内周面側からステー部材２８を凹部２２ａに圧入する。

ここで、金属部材２２の加熱効率を高くするためには、金属部材２２の肉厚は０．２ｍｍ以下に設定することが好ましい。
上述したように、金属板を曲げ加工することにより形成する略パイプ状の金属部材２２は、その肉厚を薄くすることができるために、ウォームアップ時間を短縮することができる。しかし、金属部材２２自身の剛性は小さくなっているため、加圧ローラ３１の加圧力が金属部材２２に作用すると、その加圧力に抗しきれずに、撓んだり、変形してしまう。そして、パイプ状の金属部材２２が変形してしまうと所望のニップ幅が得られずに、定着性が低下するという問題が生じてしまう。これに対して、本実施の形態１では、薄肉の金属部材２２に凹部２２ａ（固定部材２６が挿設されている部分である。）をニップ部から離れるように設けて、加圧ローラ３１の加圧力が金属部材２２に直接的に作用しないように構成しているために、そのような問題が生じるのを未然に防止することができる。

以下、上述のように構成された定着装置２０の通常時の動作について簡単に説明する。
装置本体１の電源スイッチが投入されると、ヒータ２５に電力が供給されるとともに、加圧ローラ３１の図２中の矢印方向の回転駆動が開始される。これにより、加圧ローラ３１との摩擦力によって、定着ベルト２１も図２中の矢印方向に従動（回転）する。
その後、給紙部１２から記録媒体Ｐが給送されて、２次転写ローラ８９の位置で、記録媒体Ｐ上に未定着のカラー画像が担持（転写）される。未定着画像Ｔ（トナー像）が担持された記録媒体Ｐは、不図示のガイド板に案内されながら図２の矢印Ｙ１０方向に搬送されて、圧接状態にある定着ベルト２１及び加圧ローラ３１のニップ部に送入される。
そして、金属部材２２（ヒータ２５）によって加熱された定着ベルト２１による加熱と、補強部材２３によって補強された固定部材２６と加圧ローラ３１との押圧力とによって、記録媒体Ｐの表面にトナー像Ｔが定着される。その後、ニップ部から送出された記録媒体Ｐは、矢印Ｙ１１方向に搬送される。

以下、本実施の形態１における定着装置２０において特徴的な構成・動作について、詳しく説明する。
図５（Ａ）を参照して、本実施の形態１における金属部材２２には、その幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂ（図５（Ａ）において、破線の位置から右側に突出した部分である。）が設けられている。
この金属部材２２は、突出部２２ｂが形成された状態の平板（図５（Ｂ）に示すものである。）に曲げ加工を施して、略パイプ状に形成したものである。詳しくは、図５（Ｂ）に示すような形状にプレス抜き加工されたステンレス板に対して、短手方向の両端部を合わせるように曲げ加工を施す。そのとき、図５（Ｂ）中の一点鎖線で示す部分をＬ字状に曲げ加工して凹部２２ａを形成する。このようにして、図５（Ａ）に示すように、底部に凹部２２ａを有して、幅方向端部に突出部２２ｂを有する略パイプ状の金属部材２２が形成される。

そして、定着装置２０を製造する場合やメンテナンスする場合に、このように形成された金属部材２２に対して、図６に示すように、定着ベルト２１が幅方向（白矢印方向である。）に相対的に移動されながら組み付けることになる。そのとき、金属部材２２の幅方向端部には突出部２２ｂが設けられているために、突出部２２ｂが定着ベルト２１の挿入を案内するガイドとして機能することになるため、作業者による金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業性が向上することになる。
ここで、金属部材２２の両端にはフランジ２９（図３を参照できる。）がそれぞれ挿設されるが、突出部２２ｂが形成された側に挿設されるフランジ２９には、突出部２２ｂとの干渉を避けるための逃げ穴（不図示である。）が設けられている。

なお、本実施の形態１では、金属部材２２の突出部２２ｂを単数としたが、突出部２２ｂの数や形状は図５に示すものに限定されることはない。
例えば、図７（Ａ）に示すように、金属部材２２の突出部２２ｂを略矩形状に形成することもできる。また、図７（Ｂ）に示すように、金属部材２２の突出部２２ｂを複数形成することもできる。さらに、図７（Ｃ）に示すように、金属部材２２の突出部２２ｂを三角形状に形成することもできる。

以上説明したように、本実施の形態１においては、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け時において金属部材２２の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、定着装置２０を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け作業性を高めることができる。

実施の形態２．
図８にて、この発明の実施の形態２について詳細に説明する。
図８は、実施の形態２における金属部材２２を示す斜視図であって、前記実施の形態１における図５（Ａ）や図７に相当する図である。本実施の形態２における金属部材２２は、組み付け時において突出部２２ｂが内周面側に向けて折り曲げられている点が、前記実施の形態１のものと相違する。

本実施の形態２における定着装置２０も、前記実施の形態１のものと同様に、定着ベルト２１、固定部材２６、金属部材２２、補強部材２３、ヒータ２５（加熱手段）、加圧ローラ３１（加圧回転体）、温度センサ４０、断熱部材２７、ステー部材２８、等で構成される。そして、金属部材２２の幅方向端部には突出部２２ｂが形成されている。

ここで、本実施の形態２における金属部材２２は、図８に示すように、突出部２２ｂが金属部材２２の内周面側に向けて９０度を超えない範囲で折り曲げられている。具体的に、本実施の形態２における金属部材２２は、前記実施の形態１における図７（Ｂ）の金属部材２２に対して、３つの突出部２２ｂがいずれも内側に僅かに折り曲げられている。
そして、本実施の形態２においても、定着装置２０を製造する場合やメンテナンスする場合に、このように形成された金属部材２２に対して、定着ベルト２１が幅方向に相対的に移動されながら組み付けることになる。そのとき、金属部材２２の幅方向端部に設けられた突出部２２ｂは内側に少し折り曲げられているため、金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業時においてガイドとして機能する突出部２２ｂが定着ベルト２１に引っ掛かる不具合が確実に抑止されることになる。そのため、金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業性がさらに向上することになる。

以上説明したように、本実施の形態２においても、前記実施の形態１と同様に、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け時において金属部材２２の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、定着装置２０を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け作業性を高めることができる。

実施の形態３．
図９及び図１０にて、この発明の実施の形態３について詳細に説明する。
図９は、実施の形態３における金属部材２２の組み付け後の状態を示す斜視図である。また、図１０は、別の形態の金属部材２２の組み付け後の状態を示す側面図である。
本実施の形態３における金属部材２２は、組み付け時において幅方向端部に突出していた突出部２２ｂが組み付け後に内周面側に折り曲げられている点が、前記実施の形態１のものと相違する。

本実施の形態３における定着装置２０も、前記各実施の形態のものと同様に、定着ベルト２１、固定部材２６、金属部材２２、補強部材２３、ヒータ２５（加熱手段）、加圧ローラ３１（加圧回転体）、温度センサ４０、断熱部材２７、ステー部材２８、等で構成される。そして、製造後の金属部材２２には、図７（Ａ）に示すように、幅方向端部に突出部２２ｂが形成されている。
そして、本実施の形態３においても、突出部２２ｂをガイドとして機能させた状態で、金属部材２２に対して定着ベルト２１を幅方向に相対的に移動させながら双方の部材２１、２２を組み付けることになる。そのため、金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業性が向上することになる。

ここで、このように組み付け作業性を向上するために設けられた突出部２２ｂは、組み付け作業が完了した後には、その後にメンテナンス等がおこなわれない限り、定着工程をおこなう上では特に必要ないものである。したがって、突出部２２ｂは、少なくとも組み付け時（定着ベルト２１を金属部材２２に対して幅方向に相対的に移動させながら組み付ける状態のときである。）に、金属部材２２に設置されていればよいことになる。
このような点を考慮して、本実施の形態３における金属部材２２は、図９に示すように、定着ベルト２１を金属部材２２に組み付けた後に、突出部２２ｂを金属部材２２の内周面に近接するように折り曲げている。このように構成することで、突出部２２ｂを設けることによって定着装置２０の幅方向のサイズが大きくなる不具合や、突出部２２ｂが他の部品と干渉する不具合等を抑止することができる。

ここで、金属部材２２は薄肉に形成されているため、上述した突出部２２ｂの折り曲げは、作業者の手作業によって容易におこなうことができる。また、金属部材２２は薄肉に形成されているため、上述した突出部２２ｂの折り曲げをおこなった後に、その周囲に大きな変形が生じるようなこともない。

なお、本実施の形態３では、定着ベルト２１を金属部材２２に組み付けた後に、突出部２２ｂを金属部材２２の内周面に近接するように約１８０度折り曲げている。
これに対して、図１０に示すように、定着ベルト２１を金属部材２２に組み付けた後に、金属部材２２における幅方向端部の開口の一部を覆うように突出部２２ｂを約９０度折り曲げることもできる。特に、図１０に示すように、ヒータ２５が設置された領域を覆うように突出部２２ｂを折り曲げた場合には、突出部２２ｂが定着工程時においてヒータ２５の熱を外部に放出させずに内部に向けて反射する反射板として機能することになるため、金属部材２２の加熱効率を高めることができる。なお、図１０において、突出部２２ｂに形成された穴部２２ｂ１は、金属部材２２（定着装置２０）からヒータ２５を設置したり取出したりするためのものである。

以上説明したように、本実施の形態３においても、前記各実施の形態と同様に、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け時において金属部材２２の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、定着装置２０を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け作業性を高めることができる。

実施の形態４．
図１１にて、この発明の実施の形態４について詳細に説明する。
図１１（Ａ）は実施の形態４における組み付け時の金属部材２２を示す斜視図であり、図１１（Ｂ）は組み付け後の金属部材２２を示す斜視図であり、図１１（Ｃ）は組み付け後の金属部材２２にフランジ２９を挿設する状態を示す斜視図である。また、図１１（Ｄ）は、フランジ２９を示す正面図である。
本実施の形態４における金属部材２２は、組み付け時において幅方向端部に突出していた突出部２２ｂが組み付け後に金属部材２２から切り取られる点が、前記実施の形態１のものと相違する。

本実施の形態４における定着装置２０も、前記各実施の形態のものと同様に、定着ベルト２１、固定部材２６、金属部材２２、補強部材２３、ヒータ２５（加熱手段）、加圧ローラ３１（加圧回転体）、温度センサ４０、断熱部材２７、ステー部材２８、等で構成される。そして、組み付け時（製造後）における金属部材２２には、図１１（Ａ）に示すように、幅方向端部に突出部２２ｂが形成されている。
そして、本実施の形態４においても、突出部２２ｂをガイドとして機能させた状態で、金属部材２２に対して定着ベルト２１を幅方向に相対的に移動させながら双方の部材２１、２２を組み付けることになる。そのため、金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業性が向上することになる。

ここで、このように組み付け作業性を向上するために設けられた突出部２２ｂは、組み付け作業が完了した後には、その後にメンテナンス等がおこなわれない限り、定着工程をおこなう上では特に必要ないものである。したがって、突出部２２ｂは、少なくとも組み付け時（定着ベルト２１を金属部材２２に対して幅方向に相対的に移動させながら組み付ける状態のときである。）に、金属部材２２に設置されていればよいことになる。
このような点を考慮して、本実施の形態４における金属部材２２は、図１１（Ｂ）に示すように、定着ベルト２１を金属部材２２に組み付けた後に、金属部材２２から切り取られる。このように構成することで、突出部２２ｂを設けることによって定着装置２０の幅方向のサイズが大きくなる不具合や、突出部２２ｂが他の部品と干渉する不具合等を抑止することができる。

ここで、図１１（Ａ）に示すように、突出部２２ｂの境界部分には予めミシン目状の穴部２２ｃ（曲げ加工する前の平板に打ち抜き加工によって形成したものである。）が形成されている。したがって、上述した突出部２２ｂの切り取りは、作業者によるカッター等を用いた作業によって、容易におこなうことができる。また、金属部材２２は薄肉に形成されているため、上述した突出部２２ｂの切り取りをおこなった後に、その周囲に大きな変形が生じるようなこともない。

図１１（Ｃ）に示すように、突出部２２ｂが除去された後の金属部材２２（定着ベルト２１が組み付けられた状態のものである。）には、その両端部にフランジ２９が挿設される。ここで、突出部２２ｂが形成されていた側に挿設されるフランジ２９には、図１１（Ｄ）に示すように、突出部２２ｂを除去した後の切断面のバリとの干渉を避けるための溝部２９ｂが設けられている。なお、図１１（Ｄ）において、もう１つの溝部２９ａは、金属部材２２の凹部２２ａとの干渉を避けるためのものである。

以上説明したように、本実施の形態４においても、前記各実施の形態と同様に、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け時において金属部材２２の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、定着装置２０を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け作業性を高めることができる。

実施の形態５．
図１２にて、この発明の実施の形態５について詳細に説明する。
図１２は、実施の形態５における定着装置２０のニップ部近傍を示す拡大断面図であって、前記実施の形態１における図４に相当する図である。本実施の形態５における金属部材２２は、組み付け時において幅方向端部に突出していた突出部２２ｂを組み付け後に外周面側に折り曲げている点が、前記実施の形態１のものと相違する。

本実施の形態５における定着装置２０も、前記各実施の形態のものと同様に、定着ベルト２１、固定部材２６、金属部材２２、補強部材２３、ヒータ２５（加熱手段）、加圧ローラ３１（加圧回転体）、温度センサ４０、断熱部材２７、ステー部材２８、等で構成される。そして、組み付け時（製造後）における金属部材２２には、図７（Ａ）に示すように、幅方向端部に突出部２２ｂが形成されている。
そして、本実施の形態５においても、突出部２２ｂをガイドとして機能させた状態で、金属部材２２に対して定着ベルト２１を幅方向に相対的に移動させながら双方の部材２１、２２を組み付けることになる。そのため、金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業性が向上することになる。

ここで、図１２を参照して、本実施の形態５における定着装置２０は、ニップ部上流側（ニップ部に対して定着ベルト２１の走行方向上流側である。）が定着ベルト２１の張り側になるため、ニップ部下流側（ニップ部に対して定着ベルト２１の走行方向下流側である。）では定着ベルト２１に弛み（図中の破線で示すようなベルトの軌跡である。）が生じる可能性がある。そして、このようにニップ部下流側に生じる定着ベルト２１の弛みが大きくなってしまうと、ニップ部から送出された記録媒体Ｐ上の定着画像にオフセット等の異常画像が生じてしまったり、ニップ部から送出された記録媒体Ｐの分離性が低下してしまったりする。
このような点を考慮して、本実施の形態５における金属部材２２は、ニップ部下流側に相当する位置に突出部２２ｂを設置して、この突出部２２ｂを組み付け作業後に金属部材２２の外周面に近接して定着ベルト２１との間に入り込むように折り曲げている（図１２に示す状態である。）。

詳しくは、組み付け時において金属部材２２の幅方向端部に突出していた突出部２２ｂを、組み付け後に金属部材２２の外周面側に折り曲げてニップ部下流側で定着ベルト２１にテンションを与えるように構成している。
このように構成することにより、上述したニップ部下流側における定着ベルト２１の弛みが生じにくくなる。したがって、ニップ部から送出された記録媒体Ｐ上の定着画像にオフセット等の異常画像が生じる不具合や、ニップ部から送出された記録媒体Ｐの分離性が低下してしまう不具合が未然に防止される。
なお、本実施の形態５においては、突出部２２ｂを金属部材の幅方向両端部にそれぞれ設置して、双方の突出部２２ｂについて上述した組み付け作業後の折り曲げをおこなうことが好ましい。これにより、ニップ部下流側における定着ベルト２１の弛みが、両端部でそれぞれ折り曲げられた２つの突出部２２ｂによって、バランスよく消失されることになる。

以上説明したように、本実施の形態５においても、前記各実施の形態と同様に、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け時において金属部材２２の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、定着装置２０を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け作業性を高めることができる。

実施の形態６．
図１３にて、この発明の実施の形態６について詳細に説明する。
図１３は、実施の形態６における定着装置を示す構成図であって、前記実施の形態１における図２に相当する図である。本実施の形態６における定着装置は、金属部材２２が電磁誘導によって加熱される点が、前記実施の形態１のものとは相違する。

図１３に示すように、本実施の形態６における定着装置２０も、前記実施の形態１のものと同様に、定着ベルト２１（ベルト部材）、固定部材２６、略パイプ状の金属部材２２、補強部材２３、断熱部材２７、加圧ローラ３１（加熱回転体）、温度センサ４０、等で構成される。また、図示は省略するが、本実施の形態６における金属部材２２も、前記実施の形態１のものと同様に、金属部材２２の幅方向端部に突出部２２ｂが形成されている。
そして、本実施の形態６においても、突出部２２ｂをガイドとして機能させた状態で、金属部材２２に対して定着ベルト２１を幅方向に相対的に移動させながら双方の部材２１、２２を組み付けることになる。そのため、金属部材２２に対する定着ベルト２１の組付け作業性が向上することになる。

ここで、本実施の形態６における定着装置２０は、加熱手段として、ヒータ２５の代わりに、誘導加熱部５０が設置されている。そして、本実施の形態６における金属部材２２は、ヒータ２５の輻射熱によって加熱される前記実施の形態１のものとは異なり、誘導加熱部５０による電磁誘導によって加熱される。

誘導加熱部５０は、励磁コイル、コア、コイルガイド、等で構成される。励磁コイルは、定着ベルト２１の一部を覆うように、細線を束ねたリッツ線を幅方向（図１３の紙面垂直方向である。）に延設したものである。コイルガイドは、耐熱性の高い樹脂材料等からなり、励磁コイルやコアを保持する。コアは、フェライト等の強磁性体（比透磁率が１０００〜３０００程度である。）からなる半円筒状部材であって、金属部材２２に向けて効率のよい磁束を形成するためにセンターコアやサイドコアが設けられている。コアは、幅方向に延設された励磁コイルに対向するように設置されている。

このように構成された定着装置２０は、次のように動作する。
定着ベルト２１が図１３中の矢印方向に回転駆動されると、定着ベルト２１は誘導加熱部５０との対向位置で加熱される。詳しくは、励磁コイルに高周波の交番電流を流すことで、金属部材２２の周囲に磁力線が双方向に交互に切り替わるように形成される。このとき、金属部材２２表面に渦電流が生じて、金属部材２２自身の電気抵抗によってジュール熱が発生する。このジュール熱によって、金属部材２２が電磁誘導加熱されて、さらに加熱された金属部材２２によって定着ベルト２１が加熱される。
なお、金属部材２２を効率的に電磁誘導加熱するためには、誘導加熱部５０を金属部材２２の周方向全域に対向するように構成することが好ましい。また、金属部材２２の材料としては、ニッケル、ステンレス、鉄、銅、コバルト、クロム、アルミニウム、金、白金、銀、スズ、パラジウム、これらのうち複数の金属からなる合金、等を用いることができる。

以上説明したように、本実施の形態６においても、前記各実施の形態と同様に、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け時において金属部材２２の幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する突出部２２ｂが設けられているため、ウォームアップ時間やファーストプリント時間が短くて、定着装置２０を高速化した場合であっても定着不良等が生じることなく、定着ベルト２１と金属部材２２との組付け作業性を高めることができる。

なお、本実施の形態６では、金属部材２２を電磁誘導加熱により加熱したが、金属部材２２を抵抗発熱体の熱によって加熱することもできる。具体的に、金属部材２２の内周面の一部又は全部に抵抗発熱体を当接させる。抵抗発熱体は、セラミックヒータ等の面状発熱体であって、その両端部に電源部が接続されている。そして、抵抗発熱体に電流が流されると、抵抗発熱体自身の電気抵抗によって抵抗発熱体が昇温して、当接する金属部材２２を加熱する。さらに、加熱された金属部材２２によって定着ベルト２１が加熱されることになる。
このような場合にも、金属部材２２の幅方向端部に突出部２２ｂを設けることで、本実施の形態６と同様の効果を得ることができる。

なお、前記各実施の形態では、定着ベルトとして複層構造の定着ベルト２１を用いたが、定着ベルトとしてポリイミド、ポリアミド、フッ素樹脂、金属等からなる無端状の定着フィルムを用いることもできる。そして、その場合にも、前記各実施の形態と同様の効果を得ることができる。

なお、本発明が前記各実施の形態に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、前記各実施の形態の中で示唆した以外にも、前記各実施の形態は適宜変更され得ることは明らかである。また、前記構成部材の数、位置、形状等は前記各実施の形態に限定されず、本発明を実施する上で好適な数、位置、形状等にすることができる。

１ 画像形成装置本体（装置本体）、
２０ 定着装置、
２１ 定着ベルト（定着部材）、
２２ 金属部材（加熱部材）、
２２ａ 凹部、
２２ｂ 突出部、
２３ 補強部材、
２５ ヒータ（加熱手段）、
２６ 固定部材、
３１ 加圧ローラ（加圧回転体）、 Ｐ 記録媒体。

特許２００８−１５８４８２号公報 特許２００７−３３４２０５号公報

Claims (9)

1. 所定方向に走行してトナー像を加熱して溶融するとともに、可撓性を有する無端状の定着ベルトと、
   前記定着ベルトの内周面側に固設されて、当該定着ベルトを介して加圧回転体に圧接して記録媒体が搬送されるニップ部を形成する固定部材と、
   前記ニップ部を除く位置で前記定着ベルトの内周面に対向するように固設されて前記定着ベルトを加熱するとともに、加熱手段によって加熱されるパイプ状の金属部材と、
   を備え、
   前記金属部材は、少なくとも前記定着ベルトを当該金属部材に対して幅方向に相対的に移動させながら組み付ける状態のときに、その幅方向端部から幅方向外側に向けて突出する単数又は複数の突出部が設けられたことを特徴とする定着装置。
2. 前記突出部は、少なくとも前記定着ベルトを前記金属部材に対して幅方向に相対的に移動させながら組み付ける状態のときに、前記金属部材の内周面側に向けて９０度を超えない範囲で折り曲げられていることを特徴とする請求項１に記載の定着装置。
3. 前記突出部は、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材の内周面に近接するように折り曲げられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の定着装置。
4. 前記突出部は、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材における幅方向端部の開口の一部を覆うように折り曲げられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の定着装置。
5. 前記突出部は、前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材から切り取られることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の定着装置。
6. 前記突出部は、
   前記ニップ部に対して前記定着ベルトの走行方向下流側に相当する位置に設置され、
   前記定着ベルトを前記金属部材に組み付けた後に、前記金属部材の外周面に近接して前記定着ベルトとの間に入り込むように折り曲げられることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の定着装置。
7. 前記金属部材は、前記突出部が形成された状態の平板に曲げ加工を施して形成されたことを特徴とする請求項１〜請求項６のいずれかに記載の定着装置。
8. 前記金属部材の内周面側に固設されて前記固定部材に当接して当該固定部材を補強する補強部材をさらに備えたことを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の定着装置。
9. 請求項１〜請求項８のいずれかに記載の定着装置を備えたことを特徴とする画像形成装置。

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