JP2011051672A - ラック棚及びラック棚の組立て方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラック棚の組立ての際におけるホイールクレーンによるパネルの支持期間を短縮し、ラック棚を短時間で組立て可能とする。
【解決手段】水平連結材４に形成されるネジ孔４ａと、該ネジ孔４ａに螺合することでパネルと水平連結材４とを固定するボルト７とを備える。
【選択図】図２

Description

本発明は、ラック棚及びラック棚の組立て方法に関するものである。

自動倉庫では複数のラック棚が配置されており、これらのラック棚において荷物を収容することによって保管する。
ラック棚は、荷物の出し入れ方向に配列される複数支柱とこれらの支柱を連結する連結材によって構成されるパネルが等間隔で立設され、さらに荷物の出し入れの障害にならないように配置される複数の水平連結材によってパネルが水平方向に剛に連結された構成を有している。そして、パネル間が荷物の収容区画とされている。
また、ラック棚は、荷物の出し入れ側と反対側において各パネル間に設置されるブレースを備えており、これらのブレースによって補強が図られている。
そして、通常、ラック棚においては、パネルと水平連結材とは、いわゆるガセットプレートを介して連結されている。

このようなラック棚を自動倉庫の建設現場において組み立てる場合には、まず、複数のパネルを等間隔で配置した後、これらのパネルに対してガセットプレートを介して水平連結材を連結する。
より詳細には、ガセットプレート及び水平連結材には、ボルトの挿通孔が形成されており、これらの挿通孔にボルトを挿通してナットを螺合することによってパネルと水平連結材とを連結する。

特許第３０９４６８９号公報

しかしながら、パネル自体は、アンカーボルトによって設置面に固定されているものの、単体で安定して立設することができない。このため、ボルトとナットとが螺合されるまでの間は、各パネルをホイールクレーンによって支持する必要がある。
ところが、ラック棚に用いられるパネルが非常に多数であるのに対し、設置領域の確保が難しいことコストが嵩むこと等に起因して、パネルを支持するためのホイールクレーンの設置数は必要最小限に抑えられている。
このため、上述のボルトとナットとが螺合されて、パネルが立設可能となるまで、次のパネルと水平連結材の連結作業を行うことができず、工期の長期化を招いている。

特に、１つのボルトによって水平連結材とブレースとを共締めする場合には、ブレースが設置されてからボルトとナットとが螺合されるため、ブレースを設置する間も、ホイールクレーンによってパネルを支持しておく必要がある。このため、余計に工期の長期化を招くこととなる。

本発明は、上述する問題点に鑑みてなされたもので、ラック棚の組立ての際におけるホイールクレーンによるパネルの支持期間を短縮し、ラック棚を短時間で組立て可能とすることを目的とする。

本発明は、上記課題を解決するための手段として、以下の構成を採用する。

第１の発明は、鉛直方向に立設される複数のパネルと、ガセットプレートを介して上記パネルと連結されると共に上記パネル同士を水平方向に剛に連結する水平連結材とを備えるラック棚であって、上記水平連結材に形成されるネジ孔と、該ネジ孔に螺合することで上記パネルと上記水平連結材とを固定するボルトとを備えるという構成を採用する。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記パネル間に配置されるブレースを備え、該ブレースが、端部に形成された挿通孔に上記ボルトが挿通されてナットで締結されることによって上記水平連結材と共締めされるという構成を採用する。

第３の発明は、上記第１の発明において、上記パネル間に配置されるブレースを備え、該ブレースが、上記ボルトと異なる締結部材を介して上記ガセットプレートに固定されているという構成を採用する。

第４の発明は、鉛直方向に立設される複数のパネルと、ガセットプレートを介して上記パネルと連結されると共に上記パネル同士を水平方向に剛に連結する水平連結材とを備えるラック棚の組立て方法であって、上記水平連結材に形成されたネジ孔に螺合するボルトによって上記パネルと上記水平連結材とを剛に固定するという構成を採用する。

第５の発明は、上記第４の発明において、上記パネル間において鉛直方向に複数の上記水平連結材が配列される場合に、最下段の上記水平連結材、最上段の上記水平連結材、中間の上記水平連結材の順に上記水平連結材を上記パネルに固定するという構成を採用する。

第６の発明は、上記第４または第５の発明において、上記パネル間にブレースが配置される場合に、上記ブレースの端部に形成された挿通孔に上記ボルトに挿通してナットで締結することによって、上記ブレースを上記水平連結材と共締めするという構成を採用する。

第７の発明は、上記第４または第５の発明において、上記パネル間にブレースが配置される場合に、上記ブレースを上記ボルトと異なる締結部材を用いて上記ガセットプレートに固定するという構成を採用する。

本発明によれば、水平連結材にネジ孔が形成され、このネジ孔に螺合されるボルトによってパネルと水平連結材とが剛に連結されている。
このようなラック棚を組み立てる際には、パネルと水平連結材とを連結するためのボルトがナットと螺合する前に、水平連結材のネジ孔に螺合される。このため、ボルトとナットを螺合する前であっても、パネルと水平連結材とを剛に連結することができる。
したがって、ボルトとナットとを螺合するよりも前に、パネルをホイールクレーンによって支持する必要がなくなり、ラック棚の組立ての際におけるホイールクレーンによるパネルの支持期間を短縮することが可能となる。
よって、本発明によれば、ラック棚の組立ての際におけるホイールクレーンによるパネルの支持期間を短縮し、ラック棚を短時間で組立てることが可能となる。

本発明の第１実施形態におけるラック棚の概略構成を示す斜視図である。 本発明の第１実施形態における水平連結材及びブレースとパネルとを接続するためのガセットプレートを含む分解斜視図である。 本発明の第１実施形態におけるラック棚の組立て方法を説明する模式図である。 本発明の第１実施形態におけるラック棚の組立て方法を説明する模式図である。 本発明の第１実施形態におけるラック棚の組立て方法を説明する模式図である。 本発明の第１実施形態におけるラック棚の組立て方法を説明する模式図である。 本発明の第２実施形態における水平連結材とパネルとを接続するためのガセットプレートを含む分解斜視図である。 本発明のラック棚の組立て方法の変形例を示す模式図である。

以下、図面を参照して、本発明に係るラック棚及びラック棚の組立て方法の一実施形態について説明する。なお、以下の図面において、各部材を認識可能な大きさとするために、各部材の縮尺を適宜変更している。

（第１実施形態）
図１は、本実施形態のラック棚１の概略構成を示す斜視図である。
本実施形態のラック棚１は、自動倉庫において荷物を収容して保管するものであり、荷物の搬送を行うスタッカホイールクレーンが走行する軌道の両脇あるいは片側に複数配置されている。そして、本実施形態のラック棚１は、図１に示すように、複数のパネル２と、複数の支持台３と、複数の水平連結材４と、複数のブレース５とを備えている。

パネル２は、荷物の出し入れ方向に配列される２本の支柱２ａと、これらの２本の支柱２ａ間に水平に架設される水平材２ｂと、２本の支柱２ａ間に斜めに架設される傾斜材２ｃとを備えており、枠状に形成されている。
パネル２は、等間隔でスタッカホイールクレーンの走行方向に複数配列されており、支柱２ａの下端部が自動倉庫の床にアンカーボルトによって固定されることで立設されている。
なお、図１にはラック棚１の一部のみが示されており、３枚のパネル２のみが示されているが、実際にはラック棚１は、さらに多数のパネル２を備えている。
また、本実施形態のラック棚１は、高さ方向に３つの荷物を収容可能に構成されており、パネル２の高さは、３つ分の荷物が収容可能に設定されている。しかしながら、ラック棚における高さ方向における荷物の収容数は、自動倉庫によって異なるものである。そして、高さ方向における荷物の収容数が本実施形態のラック棚１と異なる場合には、荷物の収容数に応じてパネル２の高さが設定されることとなる。

支持台３は、荷物あるいは荷物が載置されたトレーが載置されるものであり、図１に示すように、パネル２の支柱２ａに固定されている。
支持台３は、支柱２ａから一方向に水平に突設される支持台３ａと、隣のパネル２の支柱２ａから支持台３ａと反対方向に水平に突設される支持台３ｂとによって構成されている。そして、水平に対向配置された１つの支持台３ａと１つの支持台３ｂとが一対とされ、この一対の支持台３ａと支持台３ｂとによって１つの荷物を支持する。なお、図１に示すように、対をなす支持台３ａと支持台３ｂとは、離間して配置されており、支持台３ａと支持台３ｂとの間をスタッカホイールクレーンが備えるフォークが通過可能とされている。

水平連結材４は、上述のように等間隔で配列されたパネル２を水平方向に剛に連結する棒状の鋼材であり、水平に配置されている。
この水平連結材４は、荷物の出し入れの障害にならない位置に配置されており、パネル２の高さ方向（鉛直方向）に複数配列されている。
これらの水平連結材４は、ガセットプレート６を介してパネル２の支柱２ａと接続されている。なお、水平連結材４とパネル２との接続構造は、後に詳説する。

ブレース５は、パネル２間に斜めに架設される補強部材であり、水平連結材４と同様に、ガセットプレート６を介してパネル２の支柱２ａと接続されている。
なお、図１に示すように、ブレース５は、ラック棚１における荷物の出し入れが行われる側と反対側のみに設置されている。

次に、図２を用いて、水平連結材４及びブレース５と、パネル２との接続構造について詳細に説明する。
図２は、水平連結材４及びブレース５とパネル２とを接続するためのガセットプレート６を含む分解斜視図である。なお、図２は、図１と同じ方向から見た場合の分解斜視図である。

この図に示すように、本実施形態のラック棚１は、ガセットプレート６に形成されたキリ孔６ａと、水平連結材４の端部に形成されたネジ孔４ａと、ブレース５の端部に形成されたキリ孔５ａ（挿通孔）とを有しており、また、これらのキリ孔６ａ、ネジ孔４ａ及びキリ孔５ａに挿通されるボルト７と、このボルト７に螺合するナット８とを備えている。

そして、図２に示すように、ボルト７は、ガセットプレート６に形成されたキリ孔６ａ、水平連結材４の端部に形成されたネジ孔４ａ、ブレース５の端部に形成されたキリ孔５ａの順に挿通されている。なお、ボルト７には、２つのブレース５のキリ孔５ａが挿通されている。
つまり、本実施形態においては、ボルト７とナット８との間に、ボルト７の頭側から順に、ガセットプレート６、水平連結材４、２つのブレース５が挟み込まれて締結され、これによって水平連結材４とブレース５とが１つのボルト７によって共締めされた構成を有している。

また、ガセットプレート６は、溶接によってパネル２の支柱２ａに固定されている。なお、溶接に限らず、ボルトやリベットを用いてガセットプレート６を支柱２ａに固定しても良い。

ここで、本実施形態のラック棚１においては、上述のように、水平連結材４のネジ孔４ａにボルト７が挿通されており、ボルト７がネジ孔４ａに螺合されている。このため、水平連結材４は、ボルト７とナット８との間に狭持されることに加えて、ボルト７がネジ孔４ａに螺合されることによってパネル２に固定されている。
したがって、仮にボルト７とナット８とによって狭持されない場合であっても、ボルト７がネジ孔４ａに螺合されることによって、水平連結材４がパネル２に固定される。

なお、図２においては、ラック棚１における荷物の出し入れが行われる側と反対側での水平連結材４及びブレース５とパネル２との接続構造（すなわちブレース５を含む接続構造）を示している。
ラック棚１における荷物の出し入れが行われる側での水平連結材４及びパネル２との接続構造は、ブレース５が存在しない点を除いて図２に示す構造と同一である。

次に、図３〜図６に示す模式図を参照して、本実施形態のラック棚１の組立て方法について説明する。

まず、図３に示すように、ガセットプレート６が取り付けられたパネル２をホイールクレーンＣで支持しながらアンカーボルトを用いて固定する。
ここで、パネル２は、自動倉庫の建設現場に設置されたホイールクレーンＣであって、使用可能なホイールクレーンＣの数に応じた数だけ同時に配列される。パネル２は、１つごとにホイールクレーンで支持する必要があるため、一度に配列できるパネル２の数は、使用可能なホイールクレーンＣの数が最大数となる。

続いて、図４に示すように、最下段の水平連結材４をパネル２と接続する。
より詳細には、ボルト７をガセットプレート６に形成されたキリ孔６ａを挿通すると共に水平連結材４に形成されたネジ孔４ａに螺合することによって水平連結材４をパネル２に固定する。

続いて、図５に示すように、最上段の水平連結材４をパネル２と接続する。
ここでも、ボルト７をガセットプレート６に形成されたキリ孔６ａを挿通すると共に水平連結材４に形成されたネジ孔４ａに螺合することによって水平連結材４をパネル２に固定する。

続いて、図６に示すように、最下段と最上段に挟まれた中間の水平連結材４をパネル２と接続する。なお、中間の水平連結材４が存在しない場合には、本工程は省略する。
ここでも、ボルト７をガセットプレート６に形成されたキリ孔６ａを挿通すると共に水平連結材４に形成されたネジ孔４ａに螺合することによって水平連結材４をパネル２に固定する。

ここで、本実施形態のラック棚１の組立て方法においては、ここまでパネル２を支持していたホイールクレーンＣを退避させる。これによって、パネル２は、ホイールクレーンＣによる支えを失う。
従来のラック棚の組立て方法においては、水平連結材にキリ孔が形成されてボルトが当該キリ孔に挿入されるのみであり、水平連結材とパネルとが固定されていない。このため、図６に示すような状態でホイールクレーンＣを退避させた場合には、パネルが支えなく自立する必要がある。しかしながら、パネルは、背が高く不安定であるため、支えがない状態で自立することが困難である。この結果、従来のラック棚の組立て方法においては、図６に示すような水平連結材のみをパネルに取り付けた状態でホイールクレーンを退避させることはできない。
一方、本実施形態のラック棚１の組立て方法においては、水平連結材４にネジ孔４ａが形成され、ボルト７が当該ネジ孔４ａに螺合されることによって水平連結材４とパネル２とが剛に固定される。このため、図６に示す状態でホイールクレーンＣを退避させた場合であっても、水平連結材４を介して複数のパネル２が支えあうこととなり、パネル２を立設させることができる。

そして、ラック棚１を構成する全てのパネル２と水平連結材４とを接続した後、荷物の出し入れが行われる側と反対側ではブレース５を設置してボルト７とナット８とを螺合し、荷物の出し入れが行われる側ではブレース５を設置することなくボルト７とナット８とを螺合する。

最後に、支持台３をパネル２の支柱２ａに取り付け、以上の工程によって本実施形態のラック棚１が組み立てられる。

以上のような本実施形態のラック棚１及びラック棚１の組立て方法においては、水平連結材４にネジ孔４ａが形成され、このネジ孔４ａに螺合されるボルト７によってパネル２と水平連結材４とが剛に連結される。
このため、ラック棚１を組み立てる際には、ボルト７がナット８と螺合する前に、水平連結材４のネジ孔４ａに螺合される。このため、ボルト７とナット８を螺合する前であっても、パネル２と水平連結材４とを剛に連結することができる。
したがって、ボルト７とナット８とを螺合するよりも前に、パネル２をホイールクレーンＣによって支持する必要がなくなり、ラック棚１の組立ての際におけるホイールクレーンＣによるパネル２の支持期間を短縮することが可能となる。
よって、本実施形態のラック棚１及びラック棚１の組立て方法によれば、ラック棚１の組立ての際におけるホイールクレーンＣによるパネル２の支持期間を短縮し、ラック棚１を短時間で組立てることが可能となる。

また、本実施形態のラック棚１及びラック棚１の組立て方法においては、ブレース５の端部に形成されたキリ孔５ａにボルト７に挿通してナット８で締結することによって、ブレース５を水平連結材４と共締めしている。
このため、ブレース５を締結するために上述のボルト７と異なるボルトを用いる場合と比較して、部品点数を削減することが可能となり、またガセットプレート６の面積を狭くすることが可能となる。

また、本実施形態のラック棚１の組立て方法においては、パネル２間において鉛直方向に複数の水平連結材４が配列されたラック棚１を組み立てる方法であり、最下段の水平連結材４、最上段の水平連結材４、中間の水平連結材４の順に水平連結材４をパネル２に固定する。
先に最下段の水平連結材４と最上段の水平連結材４とをパネル２に固定することによって、パネル２の高さ方向における両端が先に固定される。このため、中間の水平連結材４に形成されたネジ孔４ａと、ガセットプレート６に形成されたキリ孔６ａとを容易に重ね合わせることが可能となり、パネル２に対する水平連結材４の固定を容易に行うことが可能となる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。なお、本第２実施形態の説明において、上記第１実施形態と同様の部分については、その説明を省略あるいは簡略化する。

図７は、本実施形態のラック棚が備える水平連結材４及びブレース５とパネル２とを接続するためのガセットプレート１０を含む分解斜視図である。
本実施形態のラック棚においてガセットプレート１０は、上記第１実施形態のラック棚１が備えるガセットプレート６と比較して面積が広く設定されている。
そして、図７に示すように、本実施形態のラック棚においては、上述ボルト７（水平連結材４をパネル２に固定するボルト）と異なるボルト１１を備えている。このボルト１１は、ガセットプレート１０に形成されたキリ孔１０ａに挿通され、さらにブレース５に形成されたキリ孔５ａに挿通され、さらにはナット１２と螺合されている。
つまり、本実施形態のラック棚においては、ブレース５がボルト７と異なるボルト１１をよってガセットプレート１０に固定されている。

本実施形態のラック棚及びラック棚の組立て方法においても、上記第１実施形態と同様に、水平連結材４にネジ孔４ａが形成され、このネジ孔４ａに螺合されるボルト７によってパネル２と水平連結材４とが剛に連結される。このため、ラック棚１の組立ての際におけるホイールクレーンＣによるパネル２の支持期間を短縮し、ラック棚１を短時間で組立てることが可能となる。

また、本実施形態のラック棚及びラック棚の組立て方法においては、ブレース５がボルト７と異なるボルト１１によってガセットプレート１０に固定される。
このため、ラック棚を組立てる際に、ブレース５の設置を待たずにボルト７に対してナット８を螺合することができる。
したがって、ブレース５を設置する前により強固にパネル２と水平連結材４とを連結することが可能となる。

以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態においては、ガセットプレート６及びブレース５に形成されたボルトの挿通孔がキリ孔である構成について説明した。
しかしながら、本発明はこれに限定されるものではなく、ガセットプレート６及びブレース５に形成されるボルトの挿通孔がネジ孔であっても良い。

また、例えば、ラック棚を組み立てる際に、図８に示すように、水平連結材４の片側の端部をパネル２に予め回動可能に固定し、パネル２を配列後に水平連結材４を回動させてパネル２間に水平連結材４を架設するようにしても良い。
これによって、ラック棚を組み立てる際の高所における作業を簡易化することが可能となる。

また、例えば、ラック棚を組み立てる際に、最下段の水平連結材４及びその直上の水平連結材４を設置し、これらの水平連結材４が固定されるガセットプレート６間にブレース５を配置し、これらのガセットプレート６でボルト７にナット８を螺合し、この後ホイールクレーンＣを退避させるようにしても良い。
この場合には、パネル２の下段側が先に完成され、これによってパネル２を安定して立設させることができるため、上記実施形態と同様に、その後の水平連結材４の設置を容易に行うことができる。

１……ラック棚、２……パネル、３……支持台、４……水平連結材、４ａ……ネジ孔、５……ブレース、５ａ……キリ孔（挿通孔）、６，１０……ガセットプレート、６ａ……キリ孔、７……ボルト、８……ナット

Claims (7)

1. 鉛直方向に立設される複数のパネルと、ガセットプレートを介して前記パネルと連結されると共に前記パネル同士を水平方向に剛に連結する水平連結材とを備えるラック棚であって、
   前記水平連結材に形成されるネジ孔と、該ネジ孔に螺合することで前記パネルと前記水平連結材とを固定するボルトとを備えることを特徴とするラック棚。
2. 前記パネル間に配置されるブレースを備え、該ブレースは、端部に形成された挿通孔に前記ボルトが挿通されてナットで締結されることによって前記水平連結材と共締めされることを特徴とする請求項１記載のラック棚。
3. 前記パネル間に配置されるブレースを備え、該ブレースは、前記ボルトと異なる締結部材を介して前記ガセットプレートに固定されていることを特徴とする請求項１記載のラック棚。
4. 鉛直方向に立設される複数のパネルと、ガセットプレートを介して前記パネルと連結されると共に前記パネル同士を水平方向に剛に連結する水平連結材とを備えるラック棚の組立て方法であって、
   前記水平連結材に形成されたネジ孔に螺合するボルトによって前記パネルと前記水平連結材とを剛に固定することを特徴とするラック棚の組立て方法。
5. 前記パネル間において鉛直方向に複数の前記水平連結材が配列される場合に、最下段の前記水平連結材、最上段の前記水平連結材、中間の前記水平連結材の順に前記水平連結材を前記パネルに固定することを特徴とする請求項４記載のラック棚の組立て方法。
6. 前記パネル間にブレースが配置される場合に、前記ブレースの端部に形成された挿通孔に前記ボルトに挿通してナットで締結することによって、前記ブレースを前記水平連結材と共締めすることを特徴とする請求項４または５記載のラック棚の組立て方法。
7. 前記パネル間にブレースが配置される場合に、前記ブレースを前記ボルトと異なる締結部材を用いて前記ガセットプレートに固定することを特徴とする請求項４または５記載のラック棚の組立て方法。

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