JP2011048055A - 液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】タッチパネルとフロントウインドウが表面に形成された液晶表示装置において、タッチパネルを再生する際の再生コストの低減と、再生におけるタッチパネルの歩留まりを向上させる。
【解決手段】タッチパネル１００とフロントウインドウ２００とはＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化樹脂２１０を介して接着している。フロントウインドウ２００とタッチパネル１００の間に気泡等の不良が発見された場合、フロントウインドウ２００とタッチパネル１００を剥離してタッチパネル１００を再生する。再生はＵＶ硬化樹２１０を切断刃を用いて切断する。フロントウインドウ２００とタッチパネル１００を剥離後、ＰＥＴフィルム上に残ったＵＶ硬化樹脂２１０の残渣は、ＰＥＴフィルム２２０を剥離することによって除去する。ＰＥＴフィルム２２０の端部に粘着材２２０１が形成されていないタブ２２１を設けることによって、タブ２２１を起点にして、ＰＥＴフィルム２２０をタッチパネル１００から容易に除去することが出来る。
【選択図】図３

Description

本発明は液晶表示装置に係り、特に携帯電話等に使用されるタッチパネルを有する小型の表示装置に関する。

液晶表示装置では画素電極および薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）等がマトリクス状に形成されたＴＦＴ基板と、ＴＦＴ基板に対向して、ＴＦＴ基板の画素電極と対応する場所にカラーフィルタ等が形成されたカラーフィルタ基板が設置され、ＴＦＴ基板とカラーフィルタ基板の間に液晶が挟持されている。そして液晶分子による光の透過率を画素毎に制御することによって画像を形成している。

液晶表示装置は小型で薄型にできることから携帯電話等、種々の用途に使用されている。携帯電話では近年多種の用途が加えられている。また、入力装置も、従来のキーボタンの操作に加えてタッチパネルによる指入力が可能な機能が要望されている。この場合は液晶表示パネルのカラーフィルタ基板側にタッチパネルを取り付ける。

一方、液晶表示装置では、画面は一定のサイズを保ったまま、セットの外形寸法を小さくしたいという要求と同時に液晶表示パネルを薄くしたいという要求が強い。液晶表示パネルを薄くするために、液晶表示パネルを製作したあと、液晶表示パネルの外側を研磨して薄くしている。
液晶表示パネルを構成する画素電極、ＴＦＴ（Thin Film Transistor）等が形成されているＴＦＴ基板、カラーフィルタが形成されているカラーフィルタ基板のガラス基板は例えば、０．５ｍｍあるいは０．７ｍｍというように規格化されている。これらの規格化されたガラス基板を市場から入手するのは困難である。また、非常に薄いガラス基板は製造工程で機械的強度、撓み等で問題を生じ、製造歩留まりを低下させる。したがって、規格化されたガラス基板を用いて液晶表示パネルを形成後、液晶表示パネルの外面を研磨して薄くしている。

液晶表示パネルを薄くすると機械的強度が問題となる。液晶表示パネルの表示面に機械的圧力が加わると液晶表示パネルが割れてしまう危険がある。一方、タッチパネルは厚さが薄いために、タッチパネルが液晶表示パネルにセットされている場合も、事情は同様である。

液晶表示パネルが外力によって破壊するのを防止するために、液晶表示パネルの画面側に樹脂あるいはガラスで形成されたフロントウインドウを取り付ける。この場合、液晶表示パネルとタッチパネルの間、タッチパネルとフロントウインドウの間に空気層が存在し、この部分における界面からの反射によってバックライトからの光の透過率が減少する。

これを防止するために、「特許文献１」には、液晶表示パネルとタッチパネルの間、あるいは、タッチパネルとフロントウインドウの間に接着層を形成するか、反射防止膜を形成する構成が記載されている。また、「特許文献１」には、液晶表示パネルと外部回路を接続するためのメインフレキシブル配線基板が液晶表示パネルに取り付けられ、タッチパネルと外部回路を接続するためのタッチパネル用フレキシブル配線基板がタッチパネルに取り付けられている構成が記載されている。「特許文献１」に記載のタッチパネルは静電容量方式であり、タッチパネルの上にフロントウインドウが存在してもタッチパネルとして動作することが可能であることが記載されている。

特開２００８−８３４９１号公報

静電容量方式タッチパネルは種々の動作が可能であるが、種々の動作を行わせるために、タッチパネル制御用ＩＣとタッチパネル用電子部品を搭載したタッチパネル用フレキシブル配線基板をタッチパネルの上面端部に接続する。フロントウインドウはタッチパネルよりもサイズが大きいので、タッチパネル用フレキシブル配線基板をタッチパネルに接続するためには、フロントウインドウとタッチパネルとの接着層の厚さを大きくしておく必要がある。また、従来は、接着層として粘着シートが使用されてきた。

一方、タッチパネルとフロントウインドウを接着した後、接着層に気泡が混入する等の不良が発見された場合、タッチパネルとフロントウインドウを剥がして、リペアを行う必要がある。リペア作業においては、より高価なタッチパネルを救済し、フロントウインドウは破棄することが一般的である。

タッチパネルとフロントウインドウとの剥離は、後で説明する切断刃等を用いて行うが、剥離後も、タッチパネル側に粘着材シートの一部が残留する。従来はこの残留した粘着材を溶剤を含んだ布等で、除去していた。しかし、この除去作業は人手をかけて行うために、リペアコストの上昇をきたしていた。また、粘着材の除去作業中にタッチパネルの表面を傷つけ、タッチパネルを不良にするという問題が多発していた。

本発明の課題は、タッチパネルとフロントウインドウを剥離してリペアする際に、リペアのコストを抑制し、かつ、リペア作業におけるタッチパネルを破棄する率を減少させることである。

本発明は上記問題点を解決するものであり、具体的な構成は下記のとおりである。

（１）液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、前記タッチパネルと前記フロントウインドウは、プラスチック基材に粘着材が形成されたプラスチックフィルムおよびＵＶ硬化樹脂を介して接着し、前記プラスチックフィルムには、コーナー部に前記粘着材が形成されていない、タブが存在していることを特徴とする液晶表示装置。

（２）前記プラスチックフィルムはＰＥＴフィルムであることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。

（３）前記タブの出っ張り量は０．２ｍｍ以上であることを特徴とする（１）に記載の液晶表示装置。

（４）液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、前記タッチパネルと前記フロントウインドウは、プラスチック基材に粘着材が形成されたプラスチックフィルムおよびＵＶ硬化樹脂を介して接着し、前記プラスチックフィルムのコーナー部には、前記粘着材が形成されていない部分が存在することを特徴とする液晶表示装置。

（５）前記プラスチックフィルムはＰＥＴフィルムであることを特徴とする（４）に記載の液晶表示装置。

（６）前記コーナー部の前記粘着材が形成されていない部分は、コーナー面取り状であり、コーナー面取りにおけるｃの量は０．２ｍｍ以上であることを特徴とする（４）に記載の液晶表示装置。

本発明によれば、タッチパネルおよびフロントウインドウ付きの液晶表示装置において、タッチパネルとフロントウインドウを剥離して、タッチパネルを再生する際の、工数を低減でき、再生の費用を低減することが出来る。また、再生工程において、タッチパネルの損傷を低減することが出来、タッチパネルの再生工程における再生歩留まりを向上させることが出来る。

液晶表示装置の平面図である。 タッチパネルが取り付けられた液晶表示装置の平面図である。 フロントウインドウが取り付けられた液晶表示装置の平面図である。 本発明の液晶表示装置の断面図である。 タッチパネルの断面図である。 タッチパネルの平面図である。 タッチパネル表面にＰＥＴフィルムとＵＶ硬化樹脂が形成された状態を示す平面図である。 図７のコーナー部断面図である。 タッチパネルにフロントウインドウが貼り付けられた状態を示す平面図である。 本発明における、タッチパネルにフロントウインドウが貼り付けられた状態を示す部分断面図である。 従来例における、タッチパネルにフロントウインドウが貼り付けられた状態を示す部分断面図である。 リペア工程におけるタッチパネルとフロントウインドウを分離する作業を示す模式図である。 従来例におけるフロントウインドウを分離した後のタッチパネルの断面図である。 本発明におけるフロントウインドウを分離した後のタッチパネルの断面図である。 タッチパネル表面にＰＥＴフィルムとＵＶ硬化樹脂が形成された状態を示す他の例における平面図である。 ＰＥＴフィルムの形状を示す他の例である。 ＰＥＴフィルムの形状を示すさらに他の例である。 実施例２におけるタッチパネル表面にＰＥＴフィルムとＵＶ硬化樹脂が形成された状態を示す平面図である。 実施例２におけるＰＥＴフィルムの形状を示す平面図である。 実施例２における他の例によるＰＥＴフィルムの形状を示す平面図である。

具体的な実施例を説明する前に本発明を適用した液晶表示装置について説明する。図１は本発明による、携帯電話等に使用される液晶表示パネルの平面図である。図１において、ＴＦＴ基板１０上にカラーフィルタ基板２０が設置されている。ＴＦＴ基板１０とカラーフィルタ基板２０の間に図示しない液晶層が挟持されている。ＴＦＴ基板１０とカラーフィルタ基板２０とは額縁部に形成された図示しないシール材によって接着している。ＴＦＴ基板１０はカラーフィルタ基板２０よりも大きく形成されており、ＴＦＴ基板１０がカラーフィルタ基板２０よりも大きくなっている部分には、液晶表示パネルに電源、映像信号、走査信号等を供給するための端子部が形成されている。

端子部には、走査線、映像信号線等を駆動するためのＩＣドライバ３０が設置されている。ＩＣドライバ３０には走査線駆動回路、映像信号線駆動回路が形成されている。ＩＣドライバ３０には、端子部に接続したメインフレキシブル配線基板４０を通して、走査信号、映像信号が供給される。

ＴＦＴ基板１０の上側には、上偏光板２１が貼り付けられている。上偏光板２１の外形は表示領域にほぼ等しい。すなわち、液晶は偏光光のみを制御することが出来るので、ＴＦＴ基板１０の下側に下偏光面板を接着し、バックライトからの光を直線偏光に偏光する。この直線偏光光が液晶層によって変調を受け、画素毎に透過率が変化することによって画像が形成される。そして、上偏光板２１によって再び偏光（検光）することによって人間の目に画像が視認される。

液晶表示パネル全体は、枠状の樹脂モールド６０内に収容されている。樹脂モールド６０内の液晶表示パネルの下側には後で説明するバックライトが収容されている。図１において、液晶表示パネルの端子部に接続しているメインフレキシブル配線基板４０は樹脂モールド６０の端部において曲げられて背面に延在している。これによって、液晶表示装置の外形を小さくしている。

図２は図１で説明した液晶表示パネルに対してタッチパネル１００を接着した図である。タッチパネル１００は液晶表示パネルのカラーフィルタ基板２０よりもやや大きく形成され、樹脂モールド６０の一部も覆っている。図２において、タッチパネル１００に電源や信号を供給するタッチパネル用フレキシブル配線基板５０がタッチパネル１００の端部に取り付けられている。このタッチパネル用フレキシブル配線基板５０もモールドの端部において背面に折り曲げられることによって液晶表示装置の外形を小さくしている。

タッチパネル基板は一般にはガラスで形成されるが、透明であり、ＩＴＯのアニール等の温度に耐えることが出来ればプラスチック基板でもよい。透明樹脂としては、例えば、アクリル、ポリカーボネイト等を使用することが出来る。タッチパネル１００の基板は液晶表示パネルのカラーフィルタ基板２０に配置されている上偏光板２１に粘着材１１０によって取り付けられる。粘着材１１０としては、例えば、透明なアクリル系粘着材が使用される。

図３は図２で形成された液晶表示パネルにタッチパネル１００を取り付けた状態のもの対してフロントウインドウ２００を取り付けた状態を示す。フロントウインドウ２００は一般にはガラスが用いられ、厚さは０．５ｍｍ程度である。フロントウインドウ２００の材料にはアクリル樹脂、ポリカーボネイト樹脂等のプラスチックを用いることも出来る。

フロントウインドウとタッチパネルの間にはタッチパネル用フレキシブル配線基板が配置されるので、フロントウインドウとタッチパネルの間の接着層の厚さは１００μｍ以上というように厚く形成する。従来は、粘着材シートが用いられてきた。しかし、リペアのコストおよびタッチパネル１００の再生歩留まりを考慮して本発明では、後で説明するように、粘着材が片面に付いたＰＥＴフィルムとＵＶ接着材を使用して、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００との間隔を大きくしている。この場合のＵＶ硬化樹脂、ＰＥＴフィルムに形成された粘着材とも、再生（リペア）を考慮して熱可塑性のものが使用さる。

図３において、フロントウインドウ２００の外形は液晶表示パネルおよび樹脂モールド６０よりも大きく、液晶表示パネル等全体を保護している。また、フロントウインドウ２００はＴＦＴ基板１０に取り付けられたメインフレキシブル配線基板４０、タッチパネル１００に取り付けられたタッチパネル用フレキシブル配線基板５０も覆い保護している。

図４は図３のＡ−Ａ断面図である。カラーフィルタ基板２０に接着した上偏光板２１に粘着シート１１０を介してタッチパネル１００が接着している。タッチパネル１００の上にはフロントウインドウ２００がＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化樹脂２１０を介して接着している。ＰＥＴフィルム２２０はＰＥＴ基材２２０１に粘着材２２０２が形成されたものを言う。リペアを考慮して、ＰＥＴフィルム２２０に付いた粘着材２２０２、ＵＶ硬化樹脂２１０ともに熱可塑性のものが使用される。なお、本明細書では、ＰＥＴフィルム２２０で説明するが、ＰＥＴフィルムに限らず、プラスチック基材に粘着材が形成された他の構成のプラスチックフィルムを使用することが出来る。

タッチパネル１００にはタッチパネル用フレキシブル配線基板５０が接続している。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０にはタッチパネル１００用電子部品５１が配置されているがこのタッチパネル１００用電子部品５１はフレキシブル配線基板の下側に配置している。

タッチパネル１００の端部にはタッチパネル用フレキシブル配線基板５０が存在しているので、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０とフロントウインドウ２００とが接触しないようにするために、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００とは、ＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化接着材２１０の両方を使用して、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００の間隔を確保している。

ＵＶ効果樹脂２１０としては、例えば、アクリルオリゴマーを２７％から３０％含み、この他にＵＶ反応性モノマー、光十号のための添加材等を含んだアクリル系の樹脂を使用することが出来る。フロントウインドウ２００はポリカーボネイト、アクリル等プラスチックで形成される場合もある。フロントウインドウ２００の外形は大きく、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０およびメインフレキシブル配線基板４０も覆っている。

図４において、液晶セルのＴＦＴ基板１０の端子部にはＩＣドライバ３０が配置されている。またＴＦＴ基板１０に形成された端子にはメインフレキシブル配線基板４０が接続している。メインフレキシブル配線基板４０は曲げられて液晶表示パネルの背面に延在している。

メインフレキシブル配線基板４０には、ＬＣＤ用電子部品４１が取り付けられている。図４において、フロントウインドウ２００はメインフレキシブル配線基板４０に取り付けられたＬＣＤ用電子部品４１をも覆うように設定されている。なお、電子部品は図４のように、必ずしも電子部品が下向きになるように配置する必要はなく、レイアウトに応じて電子部品が上向きになるように、フレキシブル配線基板がバックライトの背面に延在する部分に配置しても良い。

図４では、電子部品をメインフレキシブル配線基板４０の下側に配置するとともに、発光ダイオード７０も他の電子部品と同様メインフレキシブル配線基板４０の下側に配置する。ただし、発光ダイオード７０はメインフレキシブル配線基板４０が樹脂モールド６０の背面に曲げられた部分に配置される。そうすると、メインフレキシブル配線基板４０を背面に曲げたさい、樹脂モールド６０に形成された凹部に発光ダイオード７０を収容することが出来る。そして発光ダイオード７０は図４に示すように、導光板６２の端部と対向して配置され、バックライトの１部となる。なお、発光ダイオード７０には本実施例においては、白色発光ダイオード７０が使用される。

図４において、液晶表示パネルは樹脂モールド６０に載置されている。樹脂モールド６０は四角の枠状となっている。図４において、液晶表示パネルの下偏光板１１は樹脂モールド６０内に収容され、下偏光板１１の背面にはバックライトが配置されている。バックライトは次のような構成となっている。

端部が発光ダイオード７０と対向した導光板６２が配置されている。導光板６２の役割は側面から入射する発光ダイオード７０からの光を液晶表示パネル側に向けることである。発光ダイオード７０はサイズが大きいので、液晶表示装置全体の厚さを小さくするために、導光板６２は発光ダイオード７０と対向する部分において、高さを高くし、後で述べる光学シートと重なる部分において、厚さを小さくしている。

図４において、導光板６２の下側には反射シート６１が配置されている。導光板６２から下側に向かう光を反射して液晶表示パネル側に向かわせるためである。一方、導光板６２の上側には、光学シート群６７が配置されている。光学シート群６７は、下拡散シート、下プリズムシート、上プリズムシート、上拡散シート等から構成されている。

これらの光学シート群６７は導光板６２の上に重ねられる。光学シート群６７の一番上の上の、例えば、拡散シートと液晶表示パネルの下偏光板１１との間には５０μｍ程度の間隔が空けられている。下偏光板１１と上拡散シート６６が擦れて傷が発生することを防止するためである。

図４において、液晶表示パネルに接続したメインフレキシブル配線基板４０と、タッチパネル１００に接続したタッチパネル用フレキシブル配線基板５０は曲げられて液晶表示パネルの背面に延在している。メインフレキシブル配線基板４０とタッチパネル用フレキシブル配線基板５０は図４には図示しない場所で接続される。

図１〜図４では、本発明が適用される液晶表示装置を説明するために、液晶表示パネル側から順番に構成を説明した。しかし、実際の液晶表示装置の組み立てでは、まず、液晶表示パネルとバックライトを樹脂モールドに載置あるいは収容して液晶モジュールを形成する。そして、タッチパネルとフロントウインドウを接着し、その後、タッチパネルと液晶モジュールをＰＥＴフィルム２２０およびＵＶ硬化樹脂２１０によって接着する。

本発明で、特に対象となる部分は、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００との接着部分である。すなわち、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さを考慮して十分な厚さを確保して接着をする必要がある。また、リペアのために、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を剥離する場合に、剥離の手間をかけずに、かつ、タッチパネル１００を歩留まりよく再生する必要がある。

静電容量式のタッチパネル１００の断面模式図を図５に示す。図５において、タッチパネル基板１０１上には下部配線１０２が形成され、下部配線１０２の上には絶縁層１０３が形成され、絶縁層１０３の上には上部配線１０４が形成され、さらに上部配線１０４を覆って保護膜１０５が形成されている。

タッチパネル基板１０１は一般にはガラスで形成されるが、透明であり、ＩＴＯのアニール等の温度に耐えることが出来ればプラスチック基板でもよい。透明樹脂としては、例えば、アクリル、ポリカーボネイト等を使用することが出来る。

タッチパネル基板１０１の表面には下部配線１０２が形成されている。下部配線１０２は透明導電膜であるＩＴＯによって形成される。ＩＴＯはスパッタリングによって被着された後、ストライプ状にパターニングされ、図５のｘ方向に延在し、ｙ方向、すなわち、紙面垂直方向に配列している。

下部配線１０２を覆って絶縁層１０３がＳｉＯ_２膜あるいはＳｉＮ膜によって形成される。絶縁層１０３の上には上部配線１０４が形成される。上部配線１０４も透明導電膜であるＩＴＯによって形成される。ＩＴＯはスパッタリングによって被着された後、ストライプ状にパターニングされ、図５のｙ方向、すなわち、紙面垂直方向に延在し、ｘ方向に配列している。

図５において、下部配線１０２と上部配線１０４は直角方向に配列しており、平面でみると、下部配線１０２と上部配線１０４で正方形の辺を形成している。一方、下部配線１０２と上部配線１０４をタッチパネル１００の外形に対して斜め方向のストライプにパンターニングすることも出来る。この場合は、平面でみると下部配線１０２と上部配線１０４で菱形の辺を形成することになる。

上部配線１０４はＳｉＯ_２膜あるいはＳｉＮ膜で形成された保護膜１０５によって被覆され、保護されている。本実施例においては、タッチパネル１００の上にはフロントウインドウ２００が配置されるが、フロントウインドウ２００が無い場合は、タッチパネル１００を専用ペンあるいは指で触ることになるので、配線がダメージを受けることを保護膜１０５によって防止する。

図５において、上部配線１０４は絶縁層１０３に形成された図示しないスルーホールを介してタッチパネル１００の端子部と導通している。したがって、タッチパネル１００の端子では、上部配線１０４と下部配線１０２の両方に信号および電流を供給することが出来るので、接続されるタッチパネル用フレキシブル配線基板５０は一枚でよい。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０はタッチパネル１００の端子部において、異方性導電フィルム１０６を介して接続している。

図６は、タッチパネル１００の平面図である。図６では、図５において説明したタッチパネル１００の詳細な構成は省略されている。図７は、タッチパネル１００の表面に、タッチパネル１００をフロントウインドウと２００接着するためにＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化樹脂２１０が形成されている状態を示す。実際には、ＰＥＴフィルム２２０は図５で説明したタッチパネル１００の保護膜１０５に接着することになる。図７において、ＰＥＴフィルム２２０の外形は、タッチパネル１００の外形よりも若干小さな寸法となっており、ＰＥＴフィルム２２０の上に形成されているＵＶ硬化樹脂２１０の外形はＰＥＴフィルム２２０の外形よりも若干小さな大きさとなっている。

図７において、ＰＥＴフィルム２２０のコーナー部には、再生時にＰＥＴフィルム２２０をタッチパネル１００から引き剥がすきっかけとするためのタブ２２１が形成されている。このタブ２２１の部分には、粘着材２２０２は形成されていない。図７におけるタブ２２１の幅、すなわち出っ張り量ｗは０．２ｍｍ以上である。図８は、図７のＡ−Ａ断面である。図８において、タッチパネル１００の表面には、基材２２０１と粘着材２２０２とからなるＰＥＴフィルム２２０が貼り付けられ、ＰＥＴフィルムの２２０上にはＵＶ硬化樹脂２１０が形成されている。ＰＥＴフィルム２２０の左端にはタブ２２１が形成されており、タブ２２１には粘着材２２０１が存在していない。タブの部分には、粘着材は形成されていないので、リペアをしたときに、タッチパネル１００に残ったＰＥＴフィルム２２０をタブ２２１を起点として容易に引き剥がすことが出来る。

図９は、ＰＥＴフィルム２２０およびＵＶ硬化樹脂２１０が形成されたタッチパネル１００の上に、フロントウインドウ２００を貼り付けた状態を示す平面図である。図４等で説明したように、フロントウインドウ２００の外形はタッチパネル１００の外形よりも大きい。図９において、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００の接着は、ＵＶ硬化樹脂２１０によって行われるが、接着の際、気泡の巻き込み等を防ぐために、接着は減圧雰囲気中でおこなわれ、その後、ＵＶ硬化樹脂２１０に紫外線（ＵＶ）を照射して硬化させ、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を接着する。

図１０は、図９のＢ−Ｂ断面図であり、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００が接着された状態を示す詳細図である。図１０において、端部にはタッチパネル用フレキシブル配線基板５０が接続している。タッチパネル用フレキシブル配線基板５０とフロントウインドウ２００との間には、基材２２０１と粘着材２２０２から形成されているＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化樹脂２１０が存在している。また、フロントウインドウ２００の周辺には、遮光パターンとして、フロントウインドウ２００の内側に枠状に印刷によって形成される、印刷枠２５０が形成されている。

図１０において、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さは７０μｍ程度である。例えば、ＰＥＴフィルム２２０の厚さ７５μｍ（基材２２０１の厚さが５０μｍ、粘着材２２０２の厚さが２５μｍ）、ＵＶ硬化樹脂２１０の厚さを３５μｍとすると、合計で１０５μｍとなる。したがって、印刷枠２５０の厚さを１０μｍ程度考慮しても、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０が間に存在することによって、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００が引き剥がしの応力を受けることは防止することが出来る。

図１１は従来例として、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を粘着材シート２３０によって接着した場合である。図１１において、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０の厚さは７０μｍ程度である。したがって、タッチパネル用フレキシブル配線基板５０とフロントウインドウ２００との干渉を防止するためには、粘着材シート２３０の厚さは１００μｍ程度必要になる。

タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を接着した後、気泡等の不良が発見された場合には、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を剥離してタッチパネル１００を再生する。本発明を示す図１０におけるＵＶ硬化樹脂２１０および従来例である図１１における粘着材シート２５０はいずれもリペアを考慮して熱可塑性としている。

したがって、リペア作業においては、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００が接着したものを、まず加熱する。加熱して軟らかくなったＵＶ硬化樹脂２１０あるいは粘着材シート２５０を切断刃３００によって切断する、図１２は、切断刃３００によってタッチパネル１００とフロントウインドウ２００を分離する状態を示す模式図である。

図１２において、切断刃３００は細い針金３０１と、支持治具３０２とから構成されている。図１２において、フロントウインドウ２００とタッチパネル１００が粘着材シート２３０によって接着している。切断刃３００の細い針金３０１によって粘着材シート２３０部分を切断してフロントウインドウ２００とタッチパネル１００を分離する。図１３は、従来例を示す図１１のような粘着材シート２３０を、図１２のような切断刃３００によって切断した後の、タッチパネル１００側の断面模式図である。

図１３において、タッチパネル側には粘着材シート２３０が残っている。このままでは、タッチパネル１００を再利用することは出来ないので、タッチパネル１００に残った粘着材シート２３０の残渣を除去する必要がある。粘着材シート２３０の残渣は、溶剤を含ませた布等によって人手をかけてふき取る。したがって、タッチパネル１００を再利用するためのコストが嵩む。また、布で残渣を拭きとるさい、タッチパネル１００の表面の保護膜１０５を傷つけることがあるために、タッチパネル１００の再生歩留まりを低下させる。

図１４は、本発明である図１０のような構成において、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を剥離した場合の断面模式図である。図１０のような構成において、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を分離する際も、図１２のような切断刃３００を用いて行う。この場合は、ＵＶ硬化樹脂２１０の部分に切断刃３００の細い針金３０１を通して分離する。ＵＶ硬化樹脂２１０も熱可塑性の樹脂なので、加熱することによって切断することが出来る。

図１４において、タッチパネル側には、ＰＥＴフィルム２２０と、ＰＥＴフィルム２２０の上にＵＶ硬化樹脂２１０の切断後の残渣が存在している。図１４において、タッチパネル１００の再利用のためには、タッチパネル１００の表面に残ったＰＥＴフィルム２２０を剥離すればよい。図１４は、ＰＥＴフィルム２２０のコーナー部の断面であり、この部分には、基材２２０１に粘着材２２０２が形成さていないタブ２２１が存在する。したがって、このタブ２２１を起点にＰＥＴフィルム２２０をタッチパネル１００から引き剥がすことが出来る。ＰＥＴフィルム２２０を引き剥がすことによってＵＶ硬化樹脂２１０の残渣も同時に除去することが出来る。

ＵＶ硬化樹脂２１０の残渣を人手をかけてふき取るというような作業を省略することが出来るので、タッチパネル再生のためのコストを抑えることが出来る。また、残渣を拭きとる際にタッチパネル１００の表面を傷つけるというような機会も減らすことが出来るので、タッチパネル１００の再生歩留まりを向上させることが出来る。

図１５は、タッチパネル１００にＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化樹脂２１０を形成した他の例である。図１５の構成は、図７の構成とは、ＰＥＴフィルム２２０のコーナー部におけるタブ２２１の形状のみが異なる。図７においては、タブ２２１の形状は長方形であるが、図１５では半円状となっている。

図１６は、図１５におけるＰＥＴフィルム２２０のみの形状を示す模式図である。図１６において、ＰＥＴフィルム２２０の基材２２０１には粘着材２２０２が形成されているが、コーナー部に形成された半円状のタブ２２１の部分には粘着材２２０２は形成されていない。この場合もタブ２２１の幅、すなわち出っ張り量ｗは０．２ｍｍ以上である。図１５あるいは図１６の例では、タブ２２１の形状は半円であるが、楕円でも、その他の形状でもよい。

図１７は、タッチパネル１００に貼り付けるＰＥＴフィルム２２０の他の例であり、ＰＥＴフィルム２２０のコーナー４箇所にタブ２２１が取り付けられている。作業では、最もＰＥＴフィルム２２０を剥離しやすい部分のタブ２２１を用いることが出来る。図１７では、タブ２２１の形状は長方形であるが、半円でも、楕円でも、その他の形状でもよい。また、図１７では、短辺側コーナーにタブ２２１を形成しているが、長辺側のコーナー部に形成してもよい。また、図１７は４コーナーにタブ２２１を形成しているが、コーナー２箇所あるいは３箇所でもよい。

本実施例におけるタッチパネル１００とフロントウインドウ２００の接着の状態は、図９と同様である。本実施例では、ＰＥＴフィルム２２０の形状が実施例１と異なっている。図１８は、本実施例において、タッチパネル１００にＰＥＴフィルム２２０とＵＶ硬化樹脂２１０を形成し、フロントウインドウ２００が接着されていない状態のタッチパネル１００の平面図である。図１８において、ＰＥＴフィルム２２０にはタブ２２１は形成されていないが、コーナー部には、粘着材２２０２が形成されていない部分２２２が存在している。タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を接着した後、不良が発見されてタッチパネル１００とフロントウインドウ２００を分離してタッチパネル１００を再生する際、コーナー部に設けられた、粘着材２２０２が存在していない部分２２２を起点にして、ＰＥＴフィルム２２０をタッチパネル１００から剥離することが出来る。

図１９は、図１８におけるＰＥＴフィルム２２０のみを示す模式図である。図１９において、左下のコーナー部には面取り状に粘着材２２０２が形成されていない部分２２２が存在する。この部分の大きさは、図１９において、例えば、ｃ寸法が０．２ｍｍ以上である。

図２０は、コーナー部４箇所に粘着材２２０２が形成されていない部分２２２が存在している例である。タッチパネル１００からＰＥＴフィルム２２０を剥離するのに、最も容易な位置を起点とすることが出来る。図１０では、コーナー４箇所に粘着材２２０２が存在しない部分を設けたが、コーナー２箇所でも３箇所でもよい。

このように、本実施例によっても、タッチパネル１００とフロントウインドウ２００を剥離してタッチパネル１００を再生する際の再生費用を低減し、また、再生におけるタッチパネル１００の歩留まりを向上させることが出来る。

１０…ＴＦＴ基板、１１…下偏光板、 ２０…カラーフィルタ基板、 ２１…上偏光板、 ３０…ＩＣドライバ、 ４０…メインフレキシブル配線基板、 ４１…液晶表示装置用電子部品、 ５０…タッチパネル用フレキシブル配線基板、 ５１…タッチパネル用電子部品、 ６０…樹脂モールド、 ６１…反射シート、 ６２…導光板、 ６７…光学シート群、 ７０…発光ダイオード、 １００…タッチパネル、 １０１…タッチパネル基板、 １０２…下配線、 １０３…絶縁層、 １０４…上配線、 １０５…保護膜、 １０６…異方性導電フィルム、 １１０…粘着材、 ２００…フロントウインドウ、 ２１０…ＵＶ硬化樹脂、 ２２０…ＰＥＴフィルム、 ２２１…タブ、 ２２２…粘着材が存在していない部分、 ２３０…粘着材シート、 ２５０…印刷枠、 ３００…切断刃、 ３０１…針金、 ３０２…支持治具、 ２２０１…ＰＥＴフィルム基材、 ２２０２…粘着材。

Claims (6)

1. 液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、
   前記タッチパネルと前記フロントウインドウは、プラスチック基材に粘着材が形成されたプラスチックフィルムおよびＵＶ硬化樹脂を介して接着し、
   前記プラスチックフィルムには、コーナー部に前記粘着材が形成されていない、タブが存在していることを特徴とする液晶表示装置。
2. 前記プラスチックフィルムはＰＥＴフィルムであることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
3. 前記タブの出っ張り量は０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１に記載の液晶表示装置。
4. 液晶表示パネルとバックライトが樹脂モールドに収容され、前記液晶表示パネルの上にはタッチパネルが貼り付けられ、前記タッチパネルにはフロントウインドウが貼り付けられた液晶表示装置であって、
   前記タッチパネルと前記フロントウインドウは、プラスチック基材に粘着材が形成されたプラスチックフィルムおよびＵＶ硬化樹脂を介して接着し、
   前記プラスチックフィルムのコーナー部には、前記粘着材が形成されていない部分が存在することを特徴とする液晶表示装置。
5. 前記プラスチックフィルムはＰＥＴフィルムであることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。
6. 前記コーナー部の前記粘着材が形成されていない部分は、コーナー面取り状であり、コーナー面取りにおけるｃの量は０．２ｍｍ以上であることを特徴とする請求項４に記載の液晶表示装置。

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