CN112859410B - 一种液晶显示模组的组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种液晶显示模组的组装方法，采用由移动机构带动移动的取放机构将背板吸取并放置在组装工位上，所述的取放机构为吸盘；通过取放机构依次将反射片和导光板放置入处于组装工位上的背板中，再通过取放机构将膜片组按照预设顺序依次放置到导光板上表面，再人工将中框组装到背板上以将反射片、导光板和膜片组夹持固定在中框与背板之间，然后通过取放机构将液晶面板移动到组装工位并放置到中框上，最后人工将上框组装到背板上以将液晶面板夹持固定在中框与上框之间。本发明采用人工与机械自动化相结合的方式，有效提高组装效率和组装标准化，将易损部件采用机械自动化组装，有效降低制损，降低材料损耗，降低生产成本，降低人工劳动强度，节省人力。

Description

一种液晶显示模组的组装方法

技术领域

本发明涉及液晶显示器的生产制造技术领域，尤其涉及一种液晶显示模组的组装方法。

背景技术

液晶显示模组主要包括两部分，背光源模组和液晶面板，液晶面板本身不发光，是通过背光源模组发出的光亮来照亮液晶面板显示的图像。侧入式的背光源模组主要包括侧入式灯条、导光板和膜片层，其中导光板和膜片层都是容易损伤的部件，损伤之后会严重影响显示效果，只能返工更换部件，现有技术中通常采用人工组装的方式，组装效率低，装配一致性差，装配过程中制损较多，物料损耗大，生产成本高，降低生产经济效益。

发明内容

本发明所要解决的技术问题和提出的技术任务是对现有技术进行改进，提供一种液晶显示模组的组装方法，解决目前技术中液晶显示模组采用人工的组装效率低，一致性差，制损多，物料损耗大的问题。

为解决以上技术问题，本发明的技术方案是：

一种液晶显示模组的组装方法，步骤包括：

背板、导光板以及中框分别进行预加工；

采用由移动机构带动移动的取放机构将背板吸取并放置在组装工位上，所述的取放机构为吸盘；

通过取放机构依次将反射片和导光板放置入处于组装工位上的背板中，再人工撕去导光板上表面的保护膜；

再通过取放机构将膜片组按照预设顺序依次放置到导光板上表面，再人工将中框组装到背板上以将反射片、导光板和膜片组夹持固定在中框与背板之间；

通过取放机构将液晶面板移动到组装工位并放置到中框上，再人工撕去液晶面板上表面的保护膜，然后人工将上框组装到背板上以将液晶面板夹持固定在中框与上框之间。

进一步的，在组装导光板、膜片组、液晶面板时，采用离子风机吹拭导光板、膜片组、液晶面板表面。

进一步的，所述的组装工位上设置有与背板接触的防静电接地。

进一步的，所述导光板的预加工为在导光板的除了入光侧的侧边贴附上反射条。

进一步的，所述导光板放置在治具上进行预加工，所述的治具包括横板和在横板上间隔设置的竖板，所述的横板、竖板上包裹有柔性材料，所述导光板倾斜放置在治具上并且导光板的网点面朝上，预加工完成的导光板以导光板的网点面朝下的方式重叠放置，相邻导光板之间由珍珠纸间隔开。

进一步的，所述中框的预加工包括在中框的底面粘贴用于压住膜片组的压条，以及在中框的顶侧粘贴用于支撑液晶面板的缓冲垫。

进一步的，所述的液晶面板在由取放机构组装到中框上之前，先采用固定夹将液晶面板的PCB相对于液晶面板的面板层固定。

进一步的，所述固定夹包括主体，所述的主体上设置有沿直线方向并且开口相反的两个夹口，其中一侧的夹口用于夹住液晶面板的PCB，另一侧的夹口用于夹住液晶面板的面板层。

进一步的，所述取放机构的负压吸力可调，所述取放机构在吸取背板、反射片、导光板、膜片组、液晶面板时的负压吸力各不相同。

进一步的，所述取放机构采用视觉定位。

与现有技术相比，本发明优点在于：

本发明所述的液晶显示模组的组装方法采用人工与机械自动化相结合的方式，有效提高组装效率和组装标准化，将易出现制损的部件采用机械自动化组装，有效降低制损，降低材料损耗，降低生产成本，而仅将结构不规则的部件采用人工组装，降低人工劳动强度，节省人力。

附图说明

图1为液晶显示模组分解结构示意图；

图2为用于导光板预加工的治具的结构示意图；

图3为液晶面板上设置固定夹的结构示意图；

图4为固定夹的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例公开一种液晶显示模组的组装方法，有效提高组装效率，提高组装一致性，并且降低组装过程中的制损，提高生产良品率，降低物料损耗，降低生产成本。

如图1所示，液晶显示模组由下至上依次包括背板1、反射片2、导光板3、膜片组4、中框5、液晶面板(图中未示出)和上框6,，液晶显示模组的组装方法，步骤主要包括：

第一，背板、导光板以及中框分别进行预加工；

其中，所述的背板的预加工主要包括将灯条预先安装到背板上，并测试点亮是否正常，背板为金属板材制成，灯条安装到背板上后可能由于灯条的绝缘层破损并与背板接触而导致出现短路的状况，因此，单独的灯条能正常点亮并不代表组装到背板上就能正常点亮，为了避免后期拆卸返工，在将灯条组装到背板上后就进行点亮测试，正常点亮后再对灯条的电源线进行理线；

所述导光板的预加工为在导光板的除了入光侧的侧边贴附上反射条，侧入式的背光源模组是设置位于导光板侧边的灯条，灯条发出的光从导光板的侧边入射进导光板内，入射进导光板的大部分光会在导光板的前后表面发生全反射，最终沿着导光板的内部从导光板的另一侧边射出，通过在导光板上设置用于破坏全反射的网点来使光朝向液晶面板的方向射出导光板，通过合理的布局用于破坏全反射的网点，可以使得出射的光在导光板的整个表面上达到均匀，但是依然会有部分光从导光板的侧边射出，因此在导光板的侧边贴附上反射条，使得原本从导光板的侧边射出的光再回到导光板中，提高从导光板的表面射出的光，也就是能在不增加灯条功率的情况下提高背光源模组的亮度；

如图2所示，所述导光板放置在治具7上进行预加工，所述的治具包括横板和在横板上间隔设置的竖板，所述的横板、竖板上包裹有柔性材料，所述导光板倾斜放置在治具上并且导光板的网点面朝上，具体的即是，所述导光板的一侧靠在横板与一个竖板的相交处，导光板的中部靠在另一个竖板的顶部，从而呈倾斜状，便于将反射条贴在导光板的侧边，预加工完成的导光板以导光板的网点面朝下的方式重叠放置，相邻导光板之间由珍珠纸间隔开，有效避免网点受损而影响亮度均匀性。

所述中框的预加工包括在中框的底面粘贴用于压住膜片组的压条，通常中框与底板之间的空间高度会预留出间隙以供膜片组和导光板的热膨胀，但同时也不能让膜片组过于松动，否则会出现膜片翘曲的状况，沿着影响显示质量，因此采用压条将膜片组压住，保障其平整性，同时所述的压条采用泡沫胶条，能够在膜片组和导光板的热膨胀时实现弹性避让；，所述中框的预加工还包括在中框的顶侧粘贴用于支撑液晶面板的缓冲垫，一般中框采用的是塑料材质，质地硬，液晶面板为玻璃材质，其边角处容易在受力时容易破损进而导致显示异常，因此设置橡胶材质的缓冲垫来与液晶面板的边角直接接触，使受力更加柔和，有效保护液晶面板，保障其完好性，保障使用寿命；

第二，采用由移动机构带动移动的取放机构将背板吸取并放置在组装工位上，所述的取放机构为吸盘，所述的组装工位上设置有与背板接触的防静电接地，由于后续操作中存在将部件上保护膜撕去的操作，存在产生静电的过程，静电会导致灯条以及液晶面板的元器件受损，因此将背板接地，有效去除静电，保障液晶显示模组的完好性，并且在组装工位上设置有离子风机，在组装过程中进行吹拭，进一步的消除静电；

第三，反射片和导光板分别都叠放在物料区，通过取放机构依次将反射片和导光板放置入处于组装工位上的背板中，再人工撕去导光板上表面的保护膜，此时维持离子风机的吹拭，消除静电危害；

第四，膜片组的各膜片也分别叠放在物料区，再通过取放机构将膜片组按照预设顺序依次放置到导光板上表面，再人工将中框组装到背板上以将反射片、导光板和膜片组夹持固定在中框与背板之间，不同的液晶显示模组会采用不同类型的膜片组，膜片组所采用的膜片类型主要包括扩散片、棱镜片、DBEF等，扩散片的上下表面没有保护膜，直接由取放机构吸放组装到背板上即可，而棱镜片等单面或双面具有保护膜，需要人工揭去，在组装膜片组的过程中维持离子风机的吹拭，消除危害静电；

第五，如图3和图4所示，液晶面板先采用固定夹8将液晶面板的PCB相对于液晶面板的面板层固定，液晶面板的PCB与面板层之间是通过柔性的排线连接，采用取放机构移动液晶面板时PCB会产生晃动，从而容易导致排线受损，使得液晶面板显示异常，因此利用固定夹将PCB相对于面板层固定，避免移动过程中出现晃动，保障液晶面板的完好性；

具体的，所述固定夹包括主体，所述的主体上设置有沿直线方向并且开口相反的两个夹口，其中一侧的夹口用于夹住液晶面板的PCB，另一侧的夹口用于夹住液晶面板的面板层，从而PCB与面板层保持处于同一平面，可以避免将液晶面板组装到中框时时PCB与中框发生干涉，液晶面板重叠放置，相邻液晶面板之间通过泡棉层间隔开；

通过取放机构将液晶面板移动到组装工位并放置到中框上，再人工撕去液晶面板上表面的保护膜，然后人工将上框组装到背板上以将液晶面板夹持固定在中框与上框之间，所述上框也先进行预加工，上框的内侧贴附上缓冲条，所述的缓冲条采用泡沫胶条。

在采用取放机构吸取背板、反射片、导光板、膜片组、液晶面板时，所述取放机构的负压吸力不同，总体而言，在吸取背板、导光板、液晶面板时，取放机构的负压吸力较大，背板、导光板、液晶面板的重量较大，需要保障吸取的稳定性，同时背板、导光板、液晶面板的结构稳定性相对更好，并且导光板、液晶面板的上表面都具有保护膜，也能避免由于负压吸力而受损，而在吸取反射片、膜片组时，取放机构的负压吸力较小，避免负压吸力导致反射片、膜片组形变、受损、产生吸痕等，保障反射片、膜片组的完好性，保障液晶显示模组良好的显示效果。并且，所述取放机构采用视觉定位，能够自动的进行位置微调，提高组装精度和组装质量一致性，避免出现部件放置错位的状况。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种液晶显示模组的组装方法，其特征在于，步骤包括：

背板、导光板以及中框分别进行预加工；

采用由移动机构带动移动的取放机构将背板吸取并放置在组装工位上，所述的取放机构为吸盘；

通过取放机构依次将反射片和导光板放置入处于组装工位上的背板中，再人工撕去导光板上表面的保护膜；

再通过取放机构将膜片组按照预设顺序依次放置到导光板上表面，再人工将中框组装到背板上以将反射片、导光板和膜片组夹持固定在中框与背板之间；

通过取放机构将液晶面板移动到组装工位并放置到中框上，再人工撕去液晶面板上表面的保护膜，然后人工将上框组装到背板上以将液晶面板夹持固定在中框与上框之间；

所述的液晶面板在由取放机构组装到中框上之前，先采用固定夹将液晶面板的PCB相对于液晶面板的面板层固定，所述固定夹包括主体，所述的主体上设置有沿直线方向并且开口相反的两个夹口，其中一侧的夹口用于夹住液晶面板的PCB，另一侧的夹口用于夹住液晶面板的面板层。

2.根据权利要求1所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，在组装导光板、膜片组、液晶面板时，采用离子风机吹拭导光板、膜片组、液晶面板表面。

3.根据权利要求2所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述的组装工位上设置有与背板接触的防静电接地。

4.根据权利要求1所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述导光板的预加工为在导光板的除了入光侧的侧边贴附上反射条。

5.根据权利要求4所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述导光板放置在治具上进行预加工，所述的治具包括横板和在横板上间隔设置的竖板，所述的横板、竖板上包裹有柔性材料，所述导光板倾斜放置在治具上并且导光板的网点面朝上，预加工完成的导光板以导光板的网点面朝下的方式重叠放置，相邻导光板之间由珍珠纸间隔开。

6.根据权利要求1所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述中框的预加工包括在中框的底面粘贴用于压住膜片组的压条，以及在中框的顶侧粘贴用于支撑液晶面板的缓冲垫。

7.根据权利要求1所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述取放机构的负压吸力可调，所述取放机构在吸取背板、反射片、导光板、膜片组、液晶面板时的负压吸力各不相同。

8.根据权利要求1所述的液晶显示模组的组装方法，其特征在于，所述取放机构采用视觉定位。

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