CN110703482A - 一种大尺寸液晶模组装配工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种大尺寸液晶模组装配工艺，属于液晶模组装配制造领域。本发明的装配工艺包括以下步骤：S1：安装LED灯条；S2：安装LED灯条连接线束，检测LED灯条亮度；S3：安装反射膜；S4：安装顶光柱；S5：安装光学组件；S6：安装射出件；S7：安装液晶面板；S8：安装T‑COM板；步骤S7中采用限位胶条对液晶面板进行限位，并且用压条固定。本发明的装配工艺，对现有的液晶模组装配工艺步骤进行了简化压缩，并且装配过程中不需要复杂的装配工具和设备，装配成本低，装配效率高，装配质量好，操作简单，有效地提高了企业的生产效率，降低了企业成本。

Description

一种大尺寸液晶模组装配工艺

技术领域

本发明属于液晶模组装配制造领域，具体涉及一种大尺寸液晶模组装配工艺。

背景技术

随着各领域对于大尺寸显示系统的需求的增高，为显示系统生产制造企业提出了严峻的挑战，例如在教育行业，智能黑板已经开始逐步得到普及，目前市场上大多智能黑板采用的是55英寸、65英寸的液晶显示屏幕，但随着对智能黑板需求的提高，教育行业需要更大尺寸显示系统，因此普通的55英寸、65英寸的显示屏幕逐渐被70英寸、75英寸、86英寸等更大尺寸的显示所取代。但液晶屏幕的尺寸增大以后，为了满足液晶屏的光学特性以及结构的稳定性，显示系统的部分零部件的结构也会为之改变，从而引起装配工艺的改变，尤其是显示系统的液晶模组，是其核心的组成部分，液晶模组的装配效率，直接影响了生产效率。

现有技术中，液晶模组装配过程中，装配比较复杂，需要几十道装配工序才能完成液晶模组的装配，并且很多工序需要设计专用的工装设备，因此装配效率低，并且装配成本高，并且很多工序操作比较麻烦，不仅增加了装配人员的工作负担，还会降低企业的生产效率，增加企业成本。

例如，现有的装配技术中，装配液晶模组时，装配发光元件时，需要依次接通电源板、转接板、驱动板以后才能完成对发光元件的测试，过程比较复杂，测试时间较长。此外，目前的大多液晶模组的背板均为钣金件，为了能够安装光学元件，必须设置很多卡槽，通过卡接的方式装配，装配过程中，如果装配不到位会卡接不稳，从而造成松动。此外，装配液晶面板时，在进行卡接时，如果操作方法不对，容易造成液晶面板损坏，从而造成整个液晶模组的报废。

因此，综上分析，现有的液晶模组装配工艺，装配效率低、装配质量差、成本高、操作不便，当进行大尺寸的液晶模组装配时，更易出现所述的问题。

发明内容

技术问题：本发明提供一种装配效率高、装配质量好、成本低、操作简单的大尺寸液晶模组装配工艺。

技术方案：本发明的大尺寸液晶模组装配工艺，针对的液晶模组包括背板、边框、LED灯条、反射膜、顶光柱、光学组件、射出件、液晶面板、加强筋，装配步骤如下：

S1：安装LED灯条

安装LED灯条前，先检查所述背板、边框和加强筋的质量，然后将LED灯条用双面胶或胶水粘贴在背板的灯条固定位置，并采用螺丝固定；

S2：安装LED灯条连接线束，检测LED灯条亮度

将LED灯条串联，然后通电检测LED灯条上的发光元件的亮度是否均匀，如果亮度均匀，则进行下一装配工序，否则，更换LED灯条后重新检测；

S3：安装反射膜

采用胶水或双面胶将反射膜粘贴在背板上，粘贴时，LED灯条上的发光元件能够对应穿过反射膜上设置的灯珠通孔；

S4：安装顶光柱

用螺丝将顶光柱安装在背板的顶光柱固定位置上，将反射膜压住；

S5：安装光学组件

将光学组件的边缘放置在背板四周的边框上，并且顶光柱支撑住光学组件，防止光学组件的中间部位下凹；

S6：安装射出件

用射出件将光学组件的边缘压接在边框上，并用螺丝将射出件与边框连接；

S7：安装液晶面板

将液晶面板的边缘放置在射出件上，首先对液晶面板进行限位，然后固定；

S8：安装T-COM板

安装用于控制液晶面板显示的T-COM板。

进一步地，所述步骤S1中，需检查如下部分：

1)背板的质量，检查背板是否存在变形；

2)边框质量，检查边框的焊接部位是否存在需焊；

3)加强筋质量，检查加强筋的焊接部位是否存在虚焊；

4)检查背板与边框之间以及背板和加强筋之间的连接质量是否良好。

进一步地，所述步骤S7中按照如下方式对液晶面板进行限位：在射出件上粘贴限位胶条，然后将液晶面板的边缘通过所述限位胶条与射出件粘贴在一起；在液晶面板的边缘与射出件连接处安装压条，将二者连接。

进一步地，所述步骤S6中，安装射出件时，将射出件的插接部插入边框的射出件安装槽中，边框上的凸出部对应插接在射出件上的卡槽中。

进一步地，所述反射膜采用罩体结构，安装射出件时，将反射膜边缘与光学组件边缘同时压接在边框上。

进一步地，所述光学组件包括扩散板和光学膜片，装配时，所述扩散板位于面向反射膜的一侧。

有益效果：本发明与现有技术相比，具有以下优点：

(1)本发明的大尺寸液晶模组装配工艺，将现有技术中的液晶模组装配过程需要的几十道装配工序大大压缩，简化了液晶模组的装配过程，缩短了装配生产线的长度，并且操作简单，无需借助大量的装配工装即可完成装配，极大地提高了生产装配效率，降低了生产成本。

(2)现有技术中，大多数液晶模组结构中存在大量的卡接结构，而卡接结构在装配过程中，需要大量的专用工装来辅助装配，并且在装配过程中，会因为卡接不准确而造成产品的装配质量差，甚至损坏某些零部件。本发明的大尺寸液晶模组装配工艺，在进行液晶模组装配时，因装配结构多为胶接或螺接，因此无需借助复杂的装配设备和工具即可完成装配，并且不需要装配人员具有较高的装配水平，即可完成装配，因此装配效率高，投资成本低。

(3)本发明的大尺寸液晶模组装配工艺，在进行液晶面板装配时，先采用限位胶条将液晶模组定位，然后采用压条将液晶模组固定连接。限位胶条可采用双面胶，而压条可采用具有常用的单面黏贴功能的胶带，因此用料简单，成本地，而传统装配过程中，为完成液晶面板的固定，需要设计专用的工装夹具，并且液晶模组的结构中，为了便于安装液晶面板还需要设计复杂的卡接结构，成本较高。传统的装配方式，装配过程中复杂极易弄坏液晶面板，从而影响装配质量，降低产品合格率。而本发明的装配工艺，操作简单，成本低，并且不易损坏液晶面板，装配质量高。

附图说明

图1为本发明中液晶模组的立体结构图；

图2为本发明中液晶模组的爆炸结构图；

图3为本发明中液晶模组的剖视图；

图4为图3中A处的局部放大图；

图5为本发明中液晶模组采用的LED灯条的结构图；

图6为本发明中液晶模组的采用的罩体结构的反射膜的结构图；

图7为本发明中液晶模组的边框截面图；

图8为本发明中液晶模组的射出件的截面图；

图9为本发明大尺寸液晶模组装配工艺的流程图。

图中有：1、背板；2、边框；3、发光元件；4、反射膜；5、顶光柱；6、光学组件；7、射出件；8、液晶面板；9、加强筋；10、压条；21、第一接触面；

22、凸出部；23、第二接触面；24、射出件安装槽；41、灯珠通孔；61、扩散板；62、光学膜片；71、第一压边；72、插接部；73、卡槽；74、第二压边。

具体实施方式

下面结合实施例和说明书附图对本发明作进一步的说明。

如图1、2、3、4所示，本发明对应的液晶模组，包括依次排列的加强筋9、背板1、反射膜4、光学组件6和液晶面板8，设置在背板1四周边缘的边框2，设置在所述反射膜4和光学组件6之间并与背板1连接的发光元件3、设置在反射膜4和光学组件6之间并与背板1连接的顶光柱，所述光学组件6通过射出件7压在边框2上。

具体地，背板1为一平板，在背板1四周边缘设置边框2，边框2与为四段拼接而成，背板1和边框2的材质均为铝镁合金，每段边框2之间采用激光焊接方式连接而成。背板1与边框2直接可采用螺接或铆接的方式连接，但安装好光学组件6后，背板1、边框2与光学组件6围成一个封闭的空腔，发光元件3、反射膜4、顶光柱5都设置在所述的空腔中，空腔内部可参照图3所示，图3为液晶模组的剖视图。由于反射膜4相对较薄，因此发光元件3设置在背板1上，在反射膜4上开有灯珠通孔41，发光元件3能够穿过所述灯珠通孔41，使其位于反射膜4与光学组件6之间，发光元件3的数量需根据液晶模组的尺寸，经过光学计算来确定。其中发光元件3采用的是LED灯珠，LED灯珠串联制成LED灯条，LED灯条的结构如图5所示，然后直接将LED灯条与背板1连接，从而实现LED灯珠与背板1的连接，LED灯条与背板1之间可以通过螺栓连接，所有LED灯珠串联，为液晶模组提供光源。

顶光柱5与背板1连接，反射膜4上开有若干通孔，使得顶光柱5可以采用螺栓或铆钉将连接在背板1上。顶光柱5的与背板1连接的一端能够压住反射膜4，另一端与光学组件6接触，用于支撑光学组件6，避免因为光学组件6的尺寸过大，发生凹陷变形，从而影响液晶模组的整机光学性能。

光学组件6包括扩散板61和光学膜片62，光学膜片62的种类需根据液晶模组的需求选择，光学组件6的作用是增强液晶模组的光学性能。

液晶模组采用射出件7与边框2相配合的方式来固定光学组件6。本发明中的液晶模组的边框2使用型材，其型材的截面如图7所示，所述边框2上设置有第一接触面21、第二接触面23、射出件安装槽24和凸出部22，射出件7上同样使用型材，其材质为PC或PVC，其型材截面如图8所示，射出件7上设置有第一压边71、第二压边74、插接部72和卡槽73。射出件7上的插接部72能够对应插接在射出件安装槽24中，凸出部22插接在卡槽73中，当射出件7插接到位后，第一接触面21与第一压边71的下侧面接触，光学组件6的边缘被第二压边74压在第二接触面23上，然后射出件7与边框2螺接固定，从而使得光学组件6被准确装配，具体装配关系如图3、4所示。

为了使整机具有更好的光学性能，并且防止漏光，反射膜4可以采用罩体结构，其结构如图8所示，当反射膜4装好后，其底面与背板1接触，开口朝向光学组件6，因为是罩体结构，使得光线可以更好的反射，并且能够防止漏光。采用这种结构形式的反射膜4时，当射出件7将光学组件6压接在边框2上的同时，一并将反射膜4的边缘压接在边框2上。

液晶面板8采用压条10固定在射出件7上，具体地，是固定在射出件7的第二压边74上，压条10可以采用常用的单面黏贴功能的胶带，因此成本低，便于操作。

加强筋9设置在背板1远离光学组件6的一侧，可以有效的提高液晶模组的整体结构稳定性，避免背板1、边框2等发生变形，进而避免了因变形引起液晶模组的整机光学性能。

在实际生产时，通常在生产背板1和边框2后，就将二者装配好，然后在进行液晶模组装配时，直接将二者组合成的整体进行上料，如果液晶模组尺寸较大，背板1上会设置有加强筋9，此时会将加强筋9、背板1和边框2在生产时装配为一个整体，然后进行上料，因此在进行液晶模组装配时，不需要再进行三者的装配，而是整体上料。

根据上述对液晶模组的结构说明，根据图9所示，本发明的大尺寸液晶模组装配工艺包括如下步骤：

S1：安装LED灯条

安装LED灯条前，先检查所述背板1、边框2和加强筋9的质量，然后将LED灯条用双面胶或胶水粘贴在背板1的灯条固定位置，并采用螺丝固定；

上文已经说明，背板1、边框2、加强筋9是整体上料的，并且边框2和加强筋9都是焊接结构，因此需要对如下部分进行检查：

1)背板1的质量，检查背板1是否存在变形；

2)边框2的质量，检查边框2的焊接部位是否存在需焊；

3)加强筋9的质量，检查加强筋9的焊接部位是否存在虚焊；

4)检查背板1与边框2之间以及背板1和加强筋9之间的连接质量是否良好。。

如果背板1存在变形，那么必须换背板1；如果边框2和加强筋9的焊接部位存在虚焊，要么对二者进行补焊，或者进行更换；背板1与边框2是螺接的，背板1与加强筋9螺接的，检查发现某个螺丝或螺栓未拧紧，需要将其拧紧，当检查完毕后，开始安装LED灯条。

在制作背板1时，已经根据设计，加工了用于安装LED灯条的位置，即所述的灯条固定位置，LED灯条与背板1胶接后，为了放置胶接不牢固，还需要将LED灯条与背板1螺接，因此灯条固定位置在背板1的加工制作时，已经打好螺孔。

S2：安装LED灯条连接线束，检测LED灯条亮度

将LED灯条串联，然后通电检测LED灯条上的发光元件3的亮度是否均匀，如果亮度均匀，则进行下一装配工序，否则，更换LED灯条后重新检测；

发光元件3采用的是LED灯珠，多个LED灯珠串联制成LED灯条，用连接线束将LED灯条串联，因此也就实现了所有LED灯珠的串联。通电将所有的LED灯珠点亮，彩后采用专用的亮度检测装置，检测亮度是否均匀，如果亮度均匀，则进行下一装配工序，如果某个LED灯珠存在亮度问题，则将整根LED灯条更换，再进行检测。重复上述操作，直到所有LED灯条上的LED灯珠都亮度均匀正常，再进行下一装配工序。

S3：安装反射膜4

采用胶水或双面胶将反射膜4粘贴在背板上，粘贴时，LED灯条上的发光元件3(即LED灯珠)能够对应穿过反射膜4上设置的灯珠通孔41。

S4：安装顶光柱5

用螺丝将顶光柱5安装在背板1的顶光柱固定位置上，将反射膜4压住。顶光柱5与背板1是螺接的，因此在背板1的加工制作时，要根据设计，在背板1上打好安装螺孔，即顶光柱固定位置。

S5：安装光学组件6

将光学组件6的边缘放置在背板1四周的边框2上，并且顶光柱5支撑住光学组件6，防止光学组件6的中间部位下凹。光学组件6包括扩散板61和光学膜片62，其中扩散板61是必须的，光学膜片62的种类和数量需根据实际工程需要进行设置，例如棱镜片、增光片等，但是，扩散板61必须位于面向反射膜4的一侧，即顶光柱5支撑光学组件6时，与扩散板61接触。

S6：安装射出件7

用射出件7将光学组件6的边缘压接在边框2上，并用螺丝将射出件7与边框2连接。射出件7的作用就是用来固定光学组件6，在安装射出件7时，将射出件7的插接部72插入边框2的射出件安装槽24中，边框2上的凸出部22对应插接在射出件7上的卡槽73中。

当反射膜4采用罩体结构，安装射出件7时，将反射膜4边缘与光学组件6边缘同时压接在边框2上。

S7：安装液晶面板8

将液晶面板8的边缘放置在射出件7上，首先对液晶面板8进行限位，然后固定。液晶面板8是显示图像的元件，因此必须将液晶面板8安装稳定，在装配过程中，在射出件7上粘贴限位胶条，然后将液晶面板8的边缘通过所述限位胶条与射出件7粘贴在一起，然后在液晶面板8边缘安装压条10，经液晶面板8与射出件7连接固定在一起。其中限位胶条可以采用双面胶，压条10可以采用单面粘贴功能的胶布。采用这种装配方式，既操作简单，而且质量较好，并有效的降低了成本。

S8：安装T-COM板

安装用于控制液晶面板8显示的T-COM板，用于控制液晶面板8的图像显示,T-COM板通常安装在液晶模组的下侧边框靠近背板1一侧的中间位置上，T-COM板包括T-COM电路板、T-COM盖板，并通过T-COM板安装件安装在预设的安装位置上。

此外，为了保护液晶面板8，在液晶面板8的上侧还可以安装一层盖板。

通过以上步骤，即完成液晶模组的装配，该装配工艺操作简单，步骤较少，将传统液晶模组装配时工艺中的几十步，缩减到了十步之内，有效地提高了装配效率，降低了企业成本。

上述实施例仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和等同替换，这些对本发明权利要求进行改进和等同替换后的技术方案，均落入本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种大尺寸液晶模组装配工艺，其特征在于，该液晶模组包括背板(1)、边框(2)、LED灯条、反射膜(4)、顶光柱(5)、光学组件(6)、射出件(7)、液晶面板(8)、加强筋(9)，装配步骤如下：

S1：安装LED灯条

安装LED灯条前，先检查所述背板(1)、边框(2)和加强筋(9)的质量，然后将LED灯条用双面胶或胶水粘贴在背板(1)的灯条固定位置，并采用螺丝固定；

S2：安装LED灯条连接线束，检测LED灯条亮度

将LED灯条串联，然后通电检测LED灯条上的发光元件(3)的亮度是否均匀，如果亮度均匀，则进行下一装配工序，否则，更换LED灯条后重新检测；

S3：安装反射膜(4)

采用胶水或双面胶将反射膜(4)粘贴在背板(1)上，粘贴时，LED灯条上的发光元件(3)能够对应穿过反射膜(4)上设置的灯珠通孔(41)；

S4：安装顶光柱(5)

用螺丝将顶光柱(5)安装在背板(1)的顶光柱固定位置上，将反射膜(4)压住；

S5：安装光学组件(6)

将光学组件(6)的边缘放置在背板(1)四周的边框(2)上，并且顶光柱(5)支撑住光学组件(6)，防止光学组件(6)的中间部位下凹；

S6：安装射出件(7)

用射出件(7)将光学组件(6)的边缘压接在边框(2)上，并用螺丝将射出件(7)与边框(2)连接；

S7：安装液晶面板(8)

将液晶面板(8)的边缘放置在射出件(7)上，首先对液晶面板(8)进行限位，然后固定；

S8：安装T-COM板

安装用于控制液晶面板显示的T-COM板。

2.根据权利要求1所述的一种大尺寸液晶模组装配工艺，其特征在于，所述步骤S1中，需检查如下部分：

1)背板(1)的质量，检查背板(1)是否存在变形；

2)边框(2)质量，检查边框(2)的焊接部位是否存在需焊；

3)加强筋(9)质量，检查加强筋(9)的焊接部位是否存在虚焊；

4)检查背板(1)与边框(2)之间以及背板(1)和加强筋(9)之间的连接质量是否良好。

3.根据权利要求1所述的一种大尺寸液晶模组装配工艺，其特征在于，所述步骤S7中按照如下方式对液晶面板(8)进行限位：

在射出件(7)上粘贴限位胶条，然后将液晶面板(8)的边缘通过所述限位胶条与射出件(7)粘贴在一起；

在液晶面板(8)的边缘与射出件(7)连接处安装压条(10)，将二者连接。

4.根据权利要求1所述的一种大尺寸液晶模组装配工艺，其特征在于，所述步骤S6中，安装射出件(7)时，将射出件(7)的插接部(72)插入边框(2)的射出件安装槽(24)中，边框(2)上的凸出部(22)对应插接在射出件(7)上的卡槽中。

5.根据权利要求1所述的一种大尺寸液晶模组装配工艺，其特征在于，所述反射膜(4)采用罩体结构，安装射出件(7)时，将反射膜(4)边缘与光学组件(6)边缘同时压接在边框(2)上。

6.根据权利要求1所述的一种大尺寸液晶模组装配工艺，其特征在于，所述光学组件(6)包括扩散板(61)和光学膜片(62)，装配时，所述扩散板(61)位于面向反射膜(4)的一侧。

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