CN108227266A - 一种液晶模组及其组装方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种液晶模组及其组装方法，属于电子设备领域。本发明所提供液晶模组的背板和面框一体成型，面框沿背板的前端面设置，面框围设出用于容置液晶面板的第一容置区，在面框朝向第一容置区的侧面上设置有插接槽，第一容置区一侧开口形成安装口，在组装整个液晶模组的过程中，液晶面板直接由安装口进入第一容置区并插接在插接槽内。相较于现有技术中利用螺钉锁附背光模组、面框和液晶面板，本发明通过将背板和面框一体成型，并将液晶面板插接在面框的第一容置区内，提高了液晶模组的整体性、组装效率、组装精度和外观美观性，降低了组装难度，且使液晶模组在组装后无拼接缝，避免了漏光现象的出现。

Description

一种液晶模组及其组装方法
技术领域
本发明涉及电子设备技术领域，尤其涉及一种液晶模组及该液晶模组的组装方法。
背景技术
现有的液晶电视主要包括直下式LED液晶电视和侧光式LED液晶电视，相对于侧光式LED液晶电视，直下式LED液晶电视的画质效果更好，因此越来越多的用户选择购买直下式LED液晶电视。直下式LED液晶电视的液晶模组主要包括背光模组、面框及液晶面板，背光模组包括背板、反射片及灯条，背板具有船型型腔，灯条采用螺钉固定在背板的底部，灯条上设置有多个LED灯，反射片位于灯条的上方，液晶面板包括液晶玻璃和多层光学膜片。在组装液晶模组的过程中，首先需要将液晶面板固定在面框内，然后通过人工将面框与背板的边缘采用螺钉锁附固定。
但是由于该组装过程需要用到多个螺钉，不仅操作麻烦、组装效率低下，且螺钉很容易划伤液晶面板或者发生漏锁现象。液晶模组的组装精度很难控制，很容易导致背板和面框的连接处发生透光现象，从而严重影响液晶电视的画质效果。除此之外，在组装过程中，为了固定背板，需要利用面框包住背板的侧壁，从而造成面框的尺寸增大，严重影响了液晶模组的美观性，裸露在面框外面的螺钉进一步降低了美观性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种液晶模组，该液晶模组结构紧凑，组装快速，美观性高，不易发生透光现象。
本发明的另一个目的在于提供一种液晶模组的组装方法，该组装方法组装效率高，且操作简单。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种液晶模组，包括背光模组、液晶面板和面框，
所述背光模组的背板和所述面框一体成型，所述面框沿所述背板的前端面设置，且所述面框围设出用于容置所述液晶面板的第一容置区，所述面框朝向所述第一容置区的侧面上设置有插接槽，所述插接槽朝所述第一容置区的方向开口，所述第一容置区的一侧开口形成安装口，所述液晶面板可沿位于所述安装口侧部的所述插接槽插入，容置于所述第一容置区。
作为优选，所述背光模组还包括：
灯条，所述背板上设置有安装腔，所述灯条粘贴在所述安装腔的底面上，所述灯条上间隔设置有多个LED灯；
反射片，所述反射片置于所述安装腔内，并位于所述灯条的上方，所述反射片上与所述LED灯相对应的位置上设置有透光孔。
作为优选，所述背光模组还包括：
透镜，所述透镜包括透光部和卡接部，所述卡接部固定于所述透光部的底部，所述灯条上在与所述透光孔对应的区域内设置有卡接孔，所述透光部位于所述反射片的上方，且所述透光部底面的最大宽度大于所述透光孔的最大宽度，所述卡接部穿过所述透光孔与所述卡接孔卡接。
作为优选，所述面框围设的形状为U形，U形的所述面框的开口为所述安装口。
作为优选，所述液晶面板包括内中框、液晶玻璃和光学膜片组，所述内中框的侧壁向内凸设形成凸出部，所述液晶玻璃和所述光学膜片组均与所述凸出部固定，所述内中框可沿所述插接槽插入。
作为优选，所述液晶玻璃和所述光学膜片组分别固定于所述凸出部的两侧。
作为优选，所述光学膜片组包括至少一层光学膜片，位于所述内中框最外层的所述光学膜片的边缘处设置有卡口，卡接件的一端卡入所述卡口内，另一端卡接在所述内中框的外壁上。
作为优选，所述卡口位于所述光学膜片组插入所述面框的插接端。
作为优选，所述卡接件包括依次连接的第一板、第二板、第三板、第四板和第五板，所述第一板、第三板和第五板平行设置，所述第二板的两端分别与所述第一板、所述第二板垂直连接，所述第四板的两端分别与所述第三板、所述第五板连接，所述第一板与所述卡口插接，所述第五板卡接在所述内中框的外壁上。
一种液晶模组的组装方法，包括如下步骤：
将液晶面板沿位于安装口侧部的插接槽插入，容置于第一容置区，形成液晶模组；
其中，背光模组由灯条、反射片和透镜依次安装至与面框一体成型的背板上形成。
本发明的有益效果：
本发明提供了一种液晶模组，该液晶模组的背板和面框一体成型，面框沿背板的前端面设置，面框围设出用于容置液晶面板的第一容置区，在面框朝向第一容置区的侧面上设置有插接槽，第一容置区一侧开口形成安装口，在组装整个液晶模组的过程中，液晶面板直接由安装口进入第一容置区并插接在插接槽内。相较于现有技术中利用螺钉锁附背光模组、面框和液晶面板，本发明通过将背板和面框一体成型，并将液晶面板插接在面框的第一容置区内，提高了液晶模组的整体性、组装效率、组装精度和外观美观性，降低了组装难度，且使液晶模组在组装后无拼接缝，避免了漏光现象的出现。
附图说明
图1是本发明所提供的液晶模组的装配图；
图2是本发明所提供的液晶模组的爆炸图；
图3是本发明所提供的背光模组的爆炸图；
图4是本发明所提供的背光模组和液晶面板的第一位置图；
图5是图4中A部分的局部放大图；
图6是本发明所提供的背光模组和液晶面板的第二位置图；
图7是图6中B部分的局部放大图；
图8是本发明所提供的灯条和透镜的位置图；
图9是本发明所提供的反射片的结构示意图；
图10是本发明所提供的液晶面板的爆炸图；
图11是本发明所提供的液晶面板的装配图；
图12是图11中C部分的局部放大图；
图13是图11中的D-D方向的剖视图；
图14是图13中E部分的局部放大图；
图15是本发明所提供的卡接件的结构示意图。
图中：1、背板；101、安装口；
2、面框；201、插接槽；
3、液晶面板；301、内中框；3011、边板；3012、凸出部；302、光学膜片组；3021、第一光学膜片；3022、第二光学膜片；303、液晶玻璃；
4、反射片；401、透光孔；402、翻边；
5、透镜；501、透光部；502、卡接部；
6、灯条；601、PCB板；602、LED灯；603、卡接孔；
7、卡接件；701、第一板；702、第二板；703、第三板；704、第四板；705、第五板；
8、锁附组件。
具体实施方式
下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
如图1和图2所示，本发明提供了一种液晶模组，该液晶模组包括背光模组、液晶面板3和面框2。如图3所示，背光模组具体包括背板1、灯条6和反射片4，背板1整体呈船型结构，背板1上设置有容纳灯条6和反射片4的安装腔。在本实施例中，如图4和图5所示，背板1和面框2一体成型，面框2沿背板1的前端面的边沿设置，并围设出用于容纳液晶面板3的第一容置区，面框2朝向第一容置区的侧面上设置有插接槽201，插接槽201朝向第一容置区的方向开口，第一容置区的一侧开口形成允许液晶面板3进入的安装口101，在本实施例中，面框2为U形框，插接槽201为U形槽。在组装液晶模组前，如图6所示，液晶面板3和背光模组彼此独立。开始组装后，如图5所示，将液晶面板3的一端从安装口101插接进入第一容置区内，并将液晶面板3的端部插接进入插接槽201内，然后使液晶面板3沿插接槽201的延伸方向移动，直至液晶面板3完全置于第一容置区内。
相较于现有技术中将液晶面板3置于面框2内后，再利用螺钉锁附背光模组和面框2，本发明通过将背光模组的背板1和面框2一体成型，提高了背光模组和面框2的整体性，避免了在利用螺钉锁附背光模组和面框2的时候由于锁附力度小、锁附精度差导致的背光模组和面框2的拼接缝漏光现象的发生。并通过将液晶面板3插接在面框2的第一容置区内，提高了液晶模组组装效率、组装精度，降低了组装难度。除此之外，由于整个液晶模组组装完成后外观表面上没有拼接缝和螺钉，提高了液晶模组的外观美观性。
灯条6是液晶模组的光源，如图7和图8所示，灯条6包括PCB板601，PCB板601的顶面上间隔设置有多个LED灯602，在本实施例中，灯条6的底面选择采用粘贴的方式安装至背板1安装腔的底面上。相较于现有技术中利用螺钉将灯条6固定在背板1上，利用粘贴的方式固定，避免了在灯条6和背板1上打孔，提高了背板1和灯条6的美观性，且由于粘贴可以利用点胶机在背板1上统一点胶，相较于逐个安装螺钉，连接效率高，且对安装精度的要求小。在点胶机点胶前，首先需要利用易挥发的有机溶剂清洗背板1上需要点胶的区域，避免背板1上存在的油污影响点胶效果和帖覆效果，点胶区域具体包括帖覆灯条6的区域和帖覆反射片4的区域。在清洗完毕后，利用风枪系统吹干背板1。点胶前，还需要根据灯条6上PCB板601的宽度和胶体的特性控制点胶量，保证在灯条6和背板1压紧贴合后的胶量的厚度在0.15-0.2mm之间，长*宽：30-40mm*1.2-2mm，点胶质量0.9-1.2g/颗。调整好点胶量后，调整点胶机使其对准背板1上的点胶区域进行点胶，点胶过程需要保证点胶连续、均匀，不可拉丝、不断胶，允许胶点位置偏移量为0.5-1.0mm。最后将灯条6贴覆在点胶区即可。
为了提高灯条6和背板1的安装精度，可以在灯条6上设置灯条定位孔，在背板1的底面上向上凹陷形成凸包，利用凸包和灯条定位孔的配合限定灯条6在背板1上的安装位置。将灯条6安装至背板1上后，还需要利用灯条线将灯条6连接至灯条座子，在连接过程中，一手要按压住灯条6，避免灯条6位移，另一手接插灯条线，插线过程中如使灯条6受力偏移，要进行修正。
进一步的，灯条6全部粘贴完毕后，为了保证粘贴效果，可以采用胶带预固定灯条6，胶带宽度在8-12mm之间，并沿与灯条6垂直的方向贴在灯条6的上方，尽可能靠近灯条6的边缘处。此外，还可以在灯条6粘贴完毕后，利用自动保压设备保证灯条6与背板1的贴覆效果。保压设备的具体参数如下：保压时间为5-8秒；保压力度为0.5-1.0kgf/单灯。保压过程中需要注意，上部保压工装要平整，下部保压工装要使背板1放置后与水平面平行，使灯条6垂直受力；保压后胶厚0.15-0.2mm，通过自动保压设备将灯条6与背板1压合贴附，加速胶水自然固化。
如图9所示，反射片4呈船型结构，反射片4的底面上设置有与LED灯602对应设置的透光孔401，反射片4的上端面向外延伸形成翻边402，翻边402的延伸平面和反射片4的底面平行设置。反射片4置于背板1的安装腔内，并位于灯条6的上方，灯条6上LED灯602发出的光可以通过透光孔401照射在液晶面板3上，为了便于固定反射片4，在背板1的内侧壁上向外凸设有凸台或者向内凹陷形成凹槽，将反射片4的翻边402搭接在凸台上或者插接在凹槽内，从而实现反射片4与背板1的相对固定。
在液晶模组的工作过程中，为了避免反射片4在安装腔内随意晃动，在安装反射片4之前，需要在背板1或者灯条6上安装支撑架，支撑架具体包括连接板和支撑板，连接板与灯条6或者背板1固定连接，连接方式可以采用双面胶粘接、胶水粘接或者螺钉锁附，支撑板凸设在连接板上，且支撑板的顶部设置为楔形结构，反射片4的对应位置上开设有定位孔，定位孔与楔形结构的外形尺寸相适配。在定位反射片4时，将支撑板穿过定位孔即可。
为了汇聚LED灯602发出的光线，提高透光效果，如图7所示，在反射片4透光孔401的正上方设置有透镜5。如图8所示，透镜5具体包括透光部501和卡接部502，透光部501呈椭圆状，卡接部502凸设在透光部501的底部。为了实现透镜5、反射片4和灯条6的相对固定，将透光部501底面的最大宽度设置为大于透光孔401的最大宽度，并在灯条6上通过反抽牙孔形成卡接孔603，卡接孔603可以为圆形、三边形或者其他多边形，卡接孔603的数量可以为一个、两个或者多个，如果卡接孔603的数量为多个，那么多个卡接孔603围设形成的图形的尺寸小于透光孔401的尺寸，也就是说，将反射片4安装至灯条6上方口，透过透光孔401能够看到与该透光孔401对应的全部卡接孔603。卡接部502与卡接孔603的形状相适配，且数量相等，在固定透镜5时，将卡接部502穿过透光孔401与卡接孔603配合，利用透光部501和灯条6夹持反射片4，从而实现了透镜5、反射片4和灯条6位置的相对固定。相较于现有技术中，利用粘胶或者胶水将透镜5固定在灯条6上，卡接的安装效率高，稳定性好，且便于更换和维修。
如图10至图14所示，液晶面板3具体包括内中框301、液晶玻璃303和光学膜片组302，如图14所示，内中框301的截面形状呈T字形，内中框301具体包括边板3011和凸出部3012，凸出部3012由边板3011的内侧面的中部向内凸设，将内中框301分为两个安装区域，位于凸出部3012上方的安装区域为第一安装区域，位于凸出部3012下方的安装区域为第二安装区域，第一安装区域用于安装液晶玻璃303，第二安装区域用于安装光学膜片组302，光学膜片组302有多个光学膜片按序层叠形成，比如，可以设置4层光学膜片。当然，光学膜片的数量可以根据实际情况确定，此处不作限定。在组装液晶面板3时，首先将液晶玻璃303安装至第一安装区域内，具体的安装方法可以采用胶装，比如在凸出部3012的上端面上帖覆有双面胶或者胶水，然后将液晶玻璃303放置在第一安装区域内，使液晶玻璃303的下端面的端部与凸出部3012的上端面粘接，然后将内中框301整体180°翻转过来，将多层光学膜片依次放置在第二安装区域内。在本实施例中，光学膜片包括第一光学膜片3021和第二光学膜片3022，第一光学膜片3021与凸出部3012的下端面抵接，第二光学膜片3022为最外层的光学膜片。
为了实现光学膜片组302与内中框301的相对固定，且在后续的维修过程中便于拆卸和安装，利用卡接件7将光学膜片组302与内中框301可拆卸连接。具体的，在最外层的光学膜片上的端部设置有卡口，为了防止卡接件7影响液晶面板3和面框2的组装，在本实施例中，将卡口设置在最外层的光学膜片插入面框2的插接端。如图15所示，卡接件7具体包括依次连接的第一板701、第二板702、第三板703、第四板704和第五板705，第一板701、第三板703和第五板705平行设置，第二板702的两端分别与第一板701、第二板702垂直连接，第四板704的两端分别与第三板703、第五板705连接，第一板701与卡口插接，第三板703、第四板704和第五板705形成一个卡接槽，边板3011卡接在卡接槽内。卡接件7的数量可以为一个、两个或者多个，在此不做具体限定。
液晶面板3按照上述过程组装完毕后，保持液晶玻璃303在下，光学膜片组302在上的状态，然后将背光模组整体翻转180度，使背板1的安装腔朝下设置，然后将液晶面板3插接进入面框2内，最后利用锁附组件8将液晶面板3和背光模组锁附，锁附组件8具体包括金属框和装饰条，从而实现整个液晶模组的组装。
本发明还提供了一种液晶模组的组装方法，该组装方法主要包括以下步骤：
将灯条6、反射片4和透镜5依次安装至与面框2一体成型的背板1上形成背光模组；
将液晶玻璃303、光学膜片组302依次安装至内中框301上形成液晶面板3；
将液晶面板3沿位于安装口101侧部的插接槽201插入，容置于第一容置区，形成液晶模组。
其中，背光模组和液晶面板3的组装顺序不做限定，也就是说，可以先组装背光模组，也可以先组装液晶面板3。
具体的，背光模组的组装过程具体如下：
利用机械手抓取背板1至自动清洗设备，利用易挥发的有机溶剂清洗背板1上的特定区域；
利用风枪吹干系统吹干背板1；
利用点胶机在背板1上的特定区域点胶，并在点胶区域粘贴灯条6；
利用自动保压设备压合灯条6和背板1；
在灯条6和灯条座子之间安装灯条线；
安装支撑架，并在支撑架上安装反射片4；
在反射片4上的透光孔401的上方安装透镜5；
安装扩散板。
液晶面板3的组装过程如下：
将液晶玻璃303安装至内中框301的第一安装区域内；
将光学膜片组302安装至内中框301的第二安装区域内。
显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种液晶模组，包括背光模组、液晶面板(3)和面框(2)，其特征在于，
所述背光模组的背板(1)和所述面框(2)一体成型，所述面框(2)沿所述背板(1)的前端面设置，且所述面框(2)围设出用于容置所述液晶面板(3)的第一容置区，所述面框(2)朝向所述第一容置区的侧面上设置有插接槽(201)，所述插接槽(201)朝所述第一容置区的方向开口，所述第一容置区的一侧开口形成安装口(101)，所述液晶面板(3)可沿位于所述安装口(101)侧部的所述插接槽(201)插入，容置于所述第一容置区。
2.根据权利要求1所述的液晶模组，其特征在于，所述背光模组还包括：
灯条(6)，所述背板(1)上设置有安装腔，所述灯条(6)粘贴在所述安装腔的底面上，所述灯条(6)上间隔设置有多个LED灯(602)；
反射片(4)，所述反射片(4)置于所述安装腔内，并位于所述灯条(6)的上方，所述反射片(4)上与所述LED灯(602)相对应的位置上设置有透光孔(401)。
3.根据权利要求2所述的液晶模组，其特征在于，所述背光模组还包括：
透镜(5)，所述透镜(5)包括透光部(501)和卡接部(502)，所述卡接部(502)固定于所述透光部(501)的底部，所述灯条(6)上在与所述透光孔(401)对应的区域内设置有卡接孔(603)，所述透光部(501)位于所述反射片(4)的上方，且所述透光部(501)底面的最大宽度大于所述透光孔(401)的最大宽度，所述卡接部(502)穿过所述透光孔(401)与所述卡接孔(603)卡接。
4.根据权利要求1所述的液晶模组，其特征在于，所述面框(2)围设的形状为U形，U形的所述面框(2)的开口为所述安装口(101)。
5.根据权利要求1-4任一项所述的液晶模组，其特征在于，
所述液晶面板(3)包括内中框(301)、液晶玻璃(303)和光学膜片组(302)，所述内中框(301)的侧壁向内凸设形成凸出部(3012)，所述液晶玻璃(303)和所述光学膜片组(302)均与所述凸出部(3012)固定，所述内中框(301)可沿所述插接槽(201)插入。
6.根据权利要求5所述的液晶模组，其特征在于，
所述液晶玻璃(303)和所述光学膜片组(302)分别固定于所述凸出部(3012)的两侧。
7.根据权利要求5所述的液晶模组，其特征在于，
所述光学膜片组(302)包括至少一层光学膜片，位于所述内中框(301)最外层的所述光学膜片的边缘处设置有卡口，卡接件(7)的一端卡入所述卡口内，另一端卡接在所述内中框(301)的外壁上。
8.根据权利要求7所述的液晶模组，其特征在于，
所述卡口位于所述光学膜片组(302)插入所述面框(2)的插接端。
9.根据权利要求8所述的液晶模组，其特征在于，
所述卡接件(7)包括依次连接的第一板(701)、第二板(702)、第三板(703)、第四板(704)和第五板(705)，所述第一板(701)、第三板(703)和第五板(705)平行设置，所述第二板(702)的两端分别与所述第一板(701)、所述第二板(702)垂直连接，所述第四板(704)的两端分别与所述第三板(703)、所述第五板(705)连接，所述第一板(701)与所述卡口插接，所述第五板(705)卡接在所述内中框(301)的外壁上。
10.一种液晶模组的组装方法，其特征在于，包括如下步骤：
将液晶面板(3)沿位于安装口(101)侧部的插接槽(201)插入，容置于第一容置区，形成液晶模组；
其中，背光模组由灯条(6)、反射片(4)和透镜(5)依次安装至与面框(2)一体成型的背板(1)上形成。
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