JP2011046038A

JP2011046038A - ポリウレタンフォームの製造方法

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Publication number: JP2011046038A
Application number: JP2009195081A
Authority: JP
Inventors: Megumi Sakamoto; 惠坂本; Ryutaro Nishibori; 隆太郎西堀; Toshio Kazami; 俊夫風見
Original assignee: Honda Motor Co Ltd; BASF Inoac Polyurethanes Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd; BASF Inoac Polyurethanes Ltd
Priority date: 2009-08-26
Filing date: 2009-08-26
Publication date: 2011-03-10
Anticipated expiration: 2029-08-26
Also published as: JP5552280B2

Abstract

【課題】クローズドモールド成形法によってポリウレタンフォームを製造する際に、ポリウレタンフォームの厚みを薄くしてもセル荒れの無い良好なフォーム状態を得ることができるポリウレタンフォームの製造方法の提供を目的とする。
【解決手段】閉型したモールド１１内に、ポリオール、ポリイソシアネート、鎖延長剤、発泡剤、触媒及び整泡剤を含むポリウレタンフォーム原料Ｐを注入し、発泡させた後にモールド１１を開いてポリウレタンフォームを脱型するポリウレタンフォームの製造方法において、鎖延長剤がトリレンジアミンと第３級アミノアルコールの両方からなり、触媒が３級アミン触媒からなり、ポリイソシアネートが変性ＭＤＩからなり、ポリウレタンフォーム原料Ｐの注入後、脱型前に閉型状態のモールド１１を０．５〜５秒間開く途中開放を行ない、その後は脱型まで閉型するようにした。
【選択図】図１

Description

本発明は、モールド成形法によりポリウレタンフォームを製造する方法に関する。

ポリウレタンフォーム原料をモールド（成形型）に注入し、閉型状態のモールド内で発泡させた後にモールドを開いて成形品を脱型するモールド成形法は、モールドの内面形状に賦形されたポリウレタンフォームが得られるため、種々の分野で用いられている。

モールド成形法には、クローズドモールド成形法とオープンモールド成形法がある。クローズドモールド成形法は、モールドに原料注入ヘッドを固定し、モールドを閉じた状態でモールド内にポリウレタンフォーム原料を注入して発泡させる成形法である。一方、オープンモールド成形法は、開いた状態のモールド内にポリウレタンフォーム原料を注入し、その後モールドを閉じて発泡させる方法である。オープンドモールド成形法では、モールド内に注入したポリウレタンフォーム原料の発泡が速く始まると、モールドを閉じる作業が間に合わなくなるため、ポリウレタンフォームの反応速度が比較的遅くなるように、ポリウレタンフォーム原料の配合やモールド温度等を調整する必要があり、成形サイクルに劣っている。それに対し、クローズドモールド成形法では、モールドを閉じた状態でポリウレタンフォーム原料をモールド内に注入し、ポリウレタンフォーム原料注入後にモールドを閉じる必要がないため、ポリウレタンフォーム原料の反応速度をオープンモールド成形法よりも速くすることができ、成形サイクルを高めることができる利点があることなどから、自動車部品等に用いられるポリウレタンフォームの製造方法として多用されている。

また、モールド成形法においては、ポリウレタンフォームの用途等に応じて、予めモールドに表皮やインサートをセットし、ポリウレタンフォーム原料の発泡によって形成されるポリウレタンフォームを表皮及びインサートと一体に成形することが行われている。

ところで、自動車部品は自動車の燃費向上等のために軽量化が求められ、さらに車両用内装部品においては車内空間の拡大が求められている。そのため、自動車部品に用いられるポリウレタンフォームにおいては薄肉化によって軽量化や車内空間の拡大を実現させようとしている。

しかし、クローズドモールド成形法において、ポリウレタンフォームを薄肉にすると、ポリウレタンフォームにセル荒れが発生して硬度にバラツキを生じやすくなる問題が発生する。セル荒れは、ポリウレタンフォーム原料の発泡中にセル（気孔）が正しく形成されず、発泡方向（発泡時の上下方向）に対してセルが横長にずれたりして、セル形状が不均一になる状態をいう。

特開２００５−１６２８６６号公報特開２００１−３５４７４６号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、クローズドモールド成形法によって薄肉のポリウレタンフォームを製造する際に、セル荒れの無い良好なフォーム状態のポリウレタンフォームを得ることができる製造方法の提供を目的とする。

請求項１の発明は、閉型したモールド内に、ポリオール、ポリイソシアネート、鎖延長剤、発泡剤、触媒及び整泡剤を含むポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡させた後に前記モールドを開いてポリウレタンフォームを脱型するポリウレタンフォームの製造方法において、前記鎖延長剤がトリレンジアミンと第３級アミノアルコールの両方からなり、前記触媒が３級アミン触媒からなり、前記ポリイソシアネートが変性ＭＤＩからなり、前記ポリウレタンフォーム原料の注入後、前記脱型前に、かつ前記ポリウレタンフォーム原料のライズタイムを基準として−５秒〜＋２０秒の時点で閉型状態のモールドを０．５〜５秒間開く途中開放を行なってその後は前記脱型まで閉型することを特徴とする。本発明において「ライズタイム」とは、ポリウレタンフォーム原料を、モールド注入時の液温にして混合撹拌した時（すなわち注入装置から吐出した時）から、ポリウレタンフォーム原料が発泡開始して最高の高さに達した時（すなわち発泡が終了した時）までの時間をいう。

本発明によれば、ポリウレタンフォーム原料の鎖延長剤をトリレンジアミンと第３級アミノアルコール両方とし、触媒を３級アミン触媒とし、ポリイソシアネートを変性ＭＤＩとし、ポリウレタンフォーム原料の注入後、脱型前に、かつ前記ポリウレタンフォーム原料のライズタイムを基準として−５秒〜＋２０秒の時点で閉型状態のモールドを０．５〜５秒間開く途中開放を行なってその後は脱型まで閉型することにより、ポリウレタンフォームの厚みを薄くしても、セル荒れが無く、良好なフォーム状態のポリウレタンフォームを製造することができる。

本発明の一実施例に係るポリウレタンフォームの製造工程における途中開放終了までを示す図である。同実施例におけるポリウレタンフォームの製造工程をおける途中開放以降を示す図である。

以下、本発明のポリウレタンフォームの製造方法について説明する。本発明のポリウレタンフォームの製造方法は、クローズドモールド成形法を用いるものであり、原料注入工程と、途中開放工程と、再閉型工程と、脱型工程とにより行われる。

原料注入工程では、図１の（Ａ）図のように、閉型したモールド１１内に原料注入装置のヘッド５１からポリウレタンフォーム原料Ｐを注入する。図示の例では、前記モールド１１は自動車のインストルメントパネル用のものであり、下型１３と上型１５とよりなり、閉型時における下型１３の型面（内面）と前記上型１５の型面（内面）間がキャビティ（成形空間）１９を構成する。前記キャビティ１９は成形品（図示の例ではインストルメントパネル）に合わせた形状となっている。また、前記上型１５には、原料注入装置のヘッド５１が装入されるヘッド装入孔１６が形成されている。前記ヘッド装入孔１６は、前記キャビティ１９内に通じている。

前記下型１３の型面には、成形品の外面を構成する表皮２１が必要に応じて予め配置される。前記表皮２１は、ポリウレタンフォームが含浸しない材質、例えばプラスチックシート、あるいはファブリックの裏面にプラスチックフィルム等が積層されたもの等からなる。なお、前記表皮２１は成形品によっては型面に配置されず、ポリウレタンフォームの製造後にポリウレタンフォームの表面に設けられる場合などがある。ポリウレタンフォームの厚みは、適宜の値に設定される。本発明ではポリウレタンフォームは、最薄部の厚みが４ｍｍであっても、セル荒れを防ぐことができる。

前記上型１５の型面には、金属又はプラスチックからなるインサート２３が必要に応じて予めセットされる。前記インサート２３は、成形品の形状保持あるいは強度増大等のために、成形品の裏面側に設けられる。前記上型１５の型面へのインサート２３の保持は、クリップ（図示せず）等の係止部品によって行われる。なお、前記インサート２３は成形品によっては不要となる場合がある。

前記モールド１１において前記表皮２１と前記インサート２３の間隔、すなわちポリウレタンフォームの厚みは、適宜に設定されるが、一例として最大（最も厚い）部位で７ｍｍ、最小（最も薄い）部位で４ｍｍの場合を挙げる。

前記原料注入装置はポリウレタンフォーム原料の注入装置として公知のものが用いられ、前記原料注入装置によりポリウレタンフォーム原料Ｐが前記表皮２１とインサート２３間に注入される。また、ポリウレタンフォーム原料Ｐの注入量は、成形品の大きさ等によって異なり、発泡によってモールド１１のキャビティ１９内に充満可能な量に設定される。

ポリウレタンフォーム原料Ｐは、ポリオール、ポリイソシアネート、鎖延長剤、発泡剤、触媒及び整泡剤を含むものである。
ポリオールとしては、ポリウレタンフォームに用いられる公知のポリエーテルポリオール、ポリエステルポリオール、ポリエーテルエステルポリオールの何れか一つが単独で又は二以上混合して用いられる。

ポリエーテルポリオールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブチレングリコール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン、ソルビトール、シュークロース等の多価アルコール、またはその多価アルコールにエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等のアルキレンオキサイドを付加したポリエーテルポリオールを挙げることができる。また、ポリエステルポリオールとしては、マロン酸、コハク酸、アジピン酸等の脂肪族カルボン酸やフタル酸等の芳香族カルボン酸と、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等の脂肪族グリコール等とから重縮合して得られたポリエステルポリオールを挙げることできる。ポリエーテルエステルポリオールとしては、前記ポリエーテルポリオールと多塩基酸を反応させてポリエステル化したもの、あるいは１分子内にポリーエーテルとポリエステルの両セグメントを有するものを挙げることができる。

ポリイソシアネートとしては、変性ＭＤＩが用いられる。変性ＭＤＩには、モノメリックＭＤＩの変性体とポリメリックＭＤＩの変性体とがあり、何れか一方を単独で用いてもよく、また両方を併用してもよい。モノメリックＭＤＩはジフェニルメタンジイソシアネートであり、ピュアＭＤＩとも称される。一方、ポリメリックＭＤＩは、ジフェニルメタンジイソシアネート（モノクリックＭＤＩ）とポリメチレンポリフェニレンポリイソシアネートの混合物であり、クルードＭＤＩとも称される。また、モノメリックＭＤＩの変性体及びポリメリックＭＤＩの変性体としては、ウレタン変性物、カルボジイミド変性物、ウレア変性物、ビュレット変性物、アロファネート変性物等が挙げられるが、特にウレタン変性したＭＤＩとカルボジイミド変性したＭＤＩが好ましい。ポリイソシアネートとして、変性ＭＤＩ、特にはウレタン変性したＭＤＩ、カルボジイミド変性したＭＤＩを用いることにより、ポリウレタンフォームの分子鎖が回転し易い分子構造となり、ポリウレタンフォームの脆さを改善することができ、柔軟性を付与することができるため、ポリウレタンフォームを薄肉化した場合に、脆くなるのを防いで脱型を容易にすると共に、表面のソフト感を向上させることができる。ポリウレタンフォーム原料におけるポリイソシアネートの含有量は、イソシアネートインデックスが１００〜１１０となるように調整される。イソシアネートインデックスが１００より低い場合には低硬度となり、一方、１１０より高い場合には高硬度となる。

鎖延長剤としては、トリレンジアミン（ＴＤＡ）と第３級アミノアルコールの両方が用いられる。トリレンジアミンと第３級アミノアルコールの両方を鎖延長剤として用いることにより、薄肉のポリウレタンフォームをクローズドモールド成形法によって製造しても、セル荒れを防ぐことができ、フォーム状態を良好にすることができる。ポリウレタンフォーム原料における鎖延長剤の含有量は、ポリオールを１００質量部とした場合に、０．５〜４．０質量部が好ましく、より好ましくは２．０〜３．０質量部である。鎖延長剤を前記範囲とすることにより、効果的にポリウレタンフォームのセル荒れを防ぐことができる。なお、鎖延長剤がトリレンジアミンのみの場合には高硬度となり、一方第３級アミノアルコールのみの場合には低硬度となる。

発泡剤としては、水、炭化水素、ハロゲン系化合物等が用いられ、これらの中から１種類でもよく、又２種類以上を用いてもよい。前記炭化水素としては、シクロペンタン、イソペンタン、ノルマルペンタン等を挙げることができる。また、前記ハロゲン系化合物としては、塩化メチレン、トリクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ノナフルオロブチルメチルエーテル、ノナフルオロブチルエチルエーテル、ペンタフルオロエチルメチルエーテル、ヘプタフルオロイソプロピルメチルエーテル等を挙げることができる。これらの中でも発泡剤としては水が特に好適である。水は、イオン交換水、水道水、蒸留水等の何れでもよい。ポリウレタンフォーム原料中における発泡剤の含有量は、ポリオールを１００質量部とした場合、１．５〜３．０質量部が好ましく、より好ましくは２．５〜３．０質量部である。発泡剤の量を前記範囲とすることにより、良好なセルを形成することができる。

触媒としては、３級アミン触媒のみが用いられる。通常、ポリウレタンフォームには、アミン系触媒、金属触媒（有機金属化合物系触媒）が用いられるが、本発明ではアミン系触媒の中でも３級アミン触媒のみが用いられる。３級アミン触媒としては、トリエチレンジアミン、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピルジプロパノールアミン、ビス（ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラメチルヘキサメチレンジアミン等を挙げることができ、それらが単独で用いられ、あるいは２種類以上併用される。ポリウレタンフォーム原料における触媒の含有量は、ポリオールを１００質量部とした場合に、０．１〜１．０質量部が好ましく、より好ましくは０．２〜０．５質量部である。触媒を前記範囲とすることにより、効果的にセル荒れを防ぐことができる。

整泡剤としては、ジメチルシロキサン系化合物、ポリエーテルジメチルシロキサン系化合物、フェニルメチルシロキサン系化合物等が用いられる。ポリウレタンフォーム原料における整泡剤の含有量は、ポリオールを１００質量部とした場合に、０．１〜１．０質量部が好ましく、より好ましくは０．２〜０．５質量部である。整泡剤を前記範囲とすることにより、効果的にセル荒れを防ぐことができる。

前記ポリウレタンフォーム原料には、その他、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、充填剤、難燃剤、安定剤、着色剤等を含有させてもよい。

途中開放工程では、図１の（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、前記ポリウレタンフォーム原料Ｐをモールド１１内へ注入後、脱型前に閉型状態の前記モールド１１を開く、途中開放を行なう。途中開放は、開放状態を維持する時間（途中開放維持時間）が０．５〜５秒の間で設定される。前記途中開放によって、それまでポリウレタンフォーム原料の発泡によりモールド１１内に蓄積されてきた発泡圧力が大気圧下に開放され、ポリウレタンフォームのセル荒れを抑えることができる。前記途中開放維持時間は、短すぎると途中開放による効果が少なく、一方、前記途中開放維持時間が長すぎると、キャビティ形状のポリウレタンフォームを得られなくなる場合がある。前記途中開放は、図示の例では前記上型１５を下型１３の上方へ所定量離して前記下型１３と上型１５間の密封を解除することにより行われる。なお、前記途中開放は、前記モールド１１内の密封が解除されて、前記モールド内の発泡圧力が大気圧下に開放できればよいため、少なくとも前記下型１３と上型１５間にモールド１１の内外を通じる隙間を生じる程度の開放でよく、必ずしも前記下型１３の上方を完全に開放する必要はない。

前記途中開放時点は、前記ポリウレタンフォーム原料Ｐのライズタイムを基準として−５秒〜＋２０秒の間で、より好ましくは−３秒〜＋２０秒の間で、設定される。前記途中開放時点とすることにより、モールド１１内の発泡圧力が充分高くなった時点でモールド内の発泡圧力を開放することができ、途中開放の終了から脱型までの閉型状態の間にモールド内の発泡圧力が極端に高くなるのを抑えることができると共に、ポリウレタンフォームの硬化が充分に進行していない時点でモールド内の発泡圧力開放を行うことができるため、セル荒れ防止効果を一層高めることができる。

再閉型工程では、図２の（Ｄ）に示すように、前記途中開放工程の終了後脱型工程まで、前記モールド１１が閉型される。この再閉型によって前記ポリウレタンフォーム原料Ｐから形成されたポリウレタンフォーム２５がモールド１１内で充分硬化し、前記モールド１１のキャビティ形状に正しく賦形される。なお、図示の例では、前記ポリウレタンフォーム２５は、ポリウレタンフォームの発泡時に生じる接着性により前記表皮２１及びインサート２３と接着一体化し、前記表皮２１及びインサート２３と共にポリウレタンフォーム積層体３０を構成している。

脱型工程では、図２の（Ｅ）及び（Ｆ）に示すように、前記モールド１１を開き、ポリウレタンフォーム２５（すなわちポリウレタンフォーム成形体３０）をモールド１１から取り出す。このようにして製造されたポリウレタンフォーム２５は、厚みを薄く（例えば４ｍｍ程度に薄く）しても、セル荒れの無い良好なフォーム状態になっている。また、図示の例のポリウレタンフォーム積層体３０は自動車のインストルメントパネルに用いられるものである。

以下の原料から、表１に示すポリウレタンフォーム原料Ａ〜Ｅを調製した。なお、表１の各原料における数字は質量部を表す。ポリウレタンフォーム原料Ａ及びＢは、鎖延長剤としてトリレンジアミン（ＴＤＡ）と第３級アルコールを併用し、触媒には３級アミン触媒を用い、ポリイソシアネートとして変性ＭＤＩを用いた例である。一方、ポリウレタンフォーム原料Ｃ〜Ｅは、鎖延長剤としてジエタノールアミンとエチレンジアミン（ＥＤＡ）を用い、触媒としてトリエチレンジアミン３３％、ジプロピレングリコール６６％溶液を用い、ポリイソシアネートとしてポリメリックＭＤＩを用いた例である。

・ポリオールＡ
プロピレングリコールを出発物質とする分子量３８５０、水酸基価２９ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＰＯ／ＥＯ含量＝８２／１８のポリエーテルポリオール
・ポリオールＢ
グリセリンを出発物質とする分子量４８００、水酸基価３５ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＰＯ／ＥＯ含量＝８５／１５のポリエーテルポリオール、
・ポリオールＣ
アクリルニトリルを重合させた重合体ポリオールであり、重合体含量２１ｗｔ％、水酸基価２８ｍｇＫＯＨ／ｇからなるポリマーポリオール
・鎖延長剤Ｄ
ジエタノールアミン
・鎖延長剤Ｅ
エチレンジアミン（ＥＤＡ）、分子量２９５、水酸基価７７０ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＰＯ／ＥＯ含量＝１００／０。
・鎖延長剤Ｆ
トリレンジアミン（ＴＤＡ）、分子量５３０、水酸基価４００ｍｇＫＯＨ／ｇ、ＰＯ／ＥＯ含量＝７２／２８。
・鎖延長剤Ｇ
第３級アミノアルコール、水酸基価２２０ｍｇＫＯＨ／ｇ。
・触媒Ｈ
トリエチレンジアミン３３％、ジプロピレングリコール６６％溶液、商品名「ダプコ３３ＬＶ」、三共エアープロダクト社製。
・触媒Ｉ
ビス−（ジメチルアミノエチル）エーテル、商品名「カオーライザーＮｏ．１２Ｐ」、花王社製。
・発泡剤Ｊ
水
・ポリイソシアネートＫ
ポリメリックＭＤＩ、商品名：ルプラネートＭ−２０Ｓ、ＢＡＳＦ社製。
・ポリイソシアネートＬ
ポリメリックＭＤＩを平均官能基数４で平均分子量５５０のポリオールとウレタン変成したポリイソシアネート、ＮＣＯ％＝２８．５％
・ポリイソシアネートＭ
カルボジイミド変成イソシアネート、ＮＣＯ％＝２９．５％、商品名：ルプラネートＭＭ−１０３、ＢＡＳＦ社製。

ポリウレタンフォーム原料Ａ〜Ｅを高圧式のポリウレタンフォーム原料注入装置（機種名ＰＵ−３０、ポリマーエンジニアリング社製）を用いて吐出し、クリームタイム、ライズタイムを測定した。クリームタイムは、ポリウレタンフォーム原料を、モールド注入時の液温にして混合撹拌した時（すなわち注入装置から吐出した時）から、ポリウレタンフォーム原料がクリーム状に白濁し、立ち上がってくるまでの時間である。ポリウレタンフォーム原料の液温は３０℃、吐出量１００〜３００ｇ／秒、混合圧力１２〜１５ＭＰａに設定した。クリームタイム及びライズタイムの測定結果を表１の下部に示す。

また、ポリウレタンフォーム原料Ａ〜Ｅを用いて薄肉のポリウレタンフォームを製造した場合のセル荒れ等を判断するために、高圧式のポリウレタンフォーム原料注入装置（機種名ＰＵ−３０、ポリマーエンジニアリング社製）によりポリウレタンフォーム原料Ａ〜Ｅをモールド内に注入し、実施例及び比較例のポリウレタンフォーム（表皮及びインサートの無い平板状のもの）を製造した。

モールドはクローズドタイプであり、上型の下面に下型内に突出した段部を有し、ポリウレタンフォームの発泡圧で上型が上昇した際に上型の上昇上限位置を調整するストッパーがモールドに設けられ、上型の上昇がストッパーで阻止された際における上型の段部下面と下型のキャビティ底面間の距離がキャビティの高さ（ポリウレタンフォームの厚み）となるように構成されている。モールドの原料注入位置は、キャビティ長さ方向の一端に設定されている。モールドのキャビティ（成形空間）形状は、３００ｍｍ×１０００ｍｍ×高さ４〜１０ｍｍであって高さが可変の直方体形状からなる。

実施例及び比較例では、モールドのキャビティの高さ（深さ）を７ｍｍと４ｍｍに設定して、各高さについて途中開放時点及び途中開放維持時間を変化させて、高さ７ｍｍと４ｍｍの２種類のポリウレタンフォームを製造し、その際の発泡圧力を測定した。ポリウレタンフォーム原料Ａ〜Ｅは、液温３０℃、混合圧力１５ＭＰａ、吐出量１５０ｇ／秒とし、キャビティの高さが７ｃｍの場合には２．５秒間モールドに注入し、一方、キャビティの高さが４ｃｍの場合には１．５秒間モールドに注入した。また、モールドの途中開放は、完全に閉型した状態から上型を１．５−２．０ｃｍ上昇させて、下型と上型のシール面を離すことにより行った。途中開放終了後は、直ちに上型を下降させて上型と下型を完全に閉型した。

測定する発泡圧力はポリウレタンフォーム成形時における最大モールド内圧力であり、圧力センサーにより測定した。また、実施例Ｂ２とＢ４については、ポリウレタンフォーム成形時に発生するガス量を測定した。ガス量の測定は、モールドの原料注入側とは反対側にガス流量センサーを設置し、ポリウレタンフォーム原料のモールド内への注入と同時に測定を開始し、脱型までのガス量を測定することにより行った。ガス量は、厚み７ｍｍの実施例Ｂ２では１．４５Ｌ（リッター）であり、厚み４ｍｍの実施例Ｂ４では１．２６Ｌ（リッター）であった。なお、途中開放時にモールドの上型と下型間からモールド外へ漏れるガス量については測定していない。

このようにして製造されたポリウレタンフォームに対して密度（ＪＩＳＫ７２２２準拠）、アスカーＣ硬度、ボイドの有無、セル荒れ有無を測定及び判断すると共に、５０％圧縮硬度（ＪＩＳＫ６４００-２）についても測定し、さらに顕微鏡撮影によりポリウレタンフォームのセルを撮影して平均セル径を測定した。ボイドの有無は、ポリウレタンフォームの表面に対してボイド（不規則な穴）の有無を目視で判断し、ボイドが無い場合を○、ボイドが有る場合を×、小さいボイドが少々有る場合を△とした。セル荒れ有無は、ポリウレタンフォームを原料の流れ方向と平行に切断して、その断面に対してセル荒れの有無を目視で判断し、モールドの原料注入側端部から反対の端部までセル荒れが無い場合は○、セル荒れが有る場合は×、小さなセル荒れが少々有る場合または原料注入側端部の反対の端部のみに小さなセル荒れがある場合を△とした。顕微鏡撮影は、ポリウレタンフォームの上面（上型の型面と当接して形成された面）と、中央面（上下中間位置を上下面と平行に切断した面）と、下面（下型のキャビティ底面と当接して形成された面）についてそれぞれ撮影し、各面ごとに１辺２ｍｍの正方形部分に含まれるセルの径を測定して平均した値を各面のセル径とし、得られた各面のセル径を用いて全体の平均セル径を算出した。測定結果及びセル荒れの判断等は表２〜表６に示す通りである。

表２〜表６の測定結果及び判断結果から明らかなように、実施例のポリウレタンフォームは厚みが４ｍｍの薄いものであってもセル荒れの無い、良好なフォーム状態であったのに対し、比較例のポリウレタンフォームは厚みが７ｍｍと４ｍｍの何れについてもセル荒れがあり、フォーム状態が不良であった。

なお、本発明によって製造されるポリウレタンフォームはインストルメントパネル用のものに限られず、他の用途のものであってもよい。

１１モールド
１３下型
１５上型
２５ポリウレタンフォーム
５１原料注入装置のヘッド
Ｐポリウレタンフォーム原料

Claims

閉型したモールド内に、ポリオール、ポリイソシアネート、鎖延長剤、発泡剤、触媒及び整泡剤を含むポリウレタンフォーム原料を注入し、発泡させた後に前記モールドを開いてポリウレタンフォームを脱型するポリウレタンフォームの製造方法において、
前記鎖延長剤がトリレンジアミンと第３級アミノアルコールの両方からなり、前記触媒が３級アミン触媒からなり、前記ポリイソシアネートが変性ＭＤＩからなり、
前記ポリウレタンフォーム原料の注入後、前記脱型前に、かつ前記ポリウレタンフォーム原料のライズタイムを基準として−５秒〜＋２０秒の時点で閉型状態のモールドを０．５〜５秒間開く途中開放を行なってその後は前記脱型まで閉型することを特徴とするポリウレタンフォームの製造方法。