JP2010243440A - 電流検出装置の組付け構造 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成であるとともに、組付けが容易で、しかも電流検出装置の小型化に好適な電流検出装置の組付け構造を提供する。
【解決手段】カバー６０には、ねじＳが形成され、バスバー４０には、ねじＳによって貫通される孔４１、４２が形成され、ハウジング２０の下面には、バスバー４０の孔を貫通したねじＳに螺合するねじ穴が形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、精度を犠牲にすることなくバスバーに取付けることができ、しかも量産性の高い電流検出装置の組付け構造に関する。

従来、バッテリーのターミナルに接続されたハーネスに流れる電流から発生する磁束を検出することにより、バッテリーと車輌電装品との間を流れる電流値を検出するための電流検出装置が知られている。この電流検出装置は、ブラケット等の治具を用いて車輌の一部に取付けられている。そして、この電流検出器の検出孔に前記ハーネスを挿通し、その部分で磁束が検出される。

しかしながら、従来の電流検出装置においては、電流検出器を車輌に取付けるために、ブラケット等の別体の部品を用いる必要があるため、部品点数が増加し構成が複雑であった。さらに、可撓性を有するハーネスを検出孔に通す必要があるため、作業性の問題から検出孔を大きくする必要がある。このため、電流検出装置の小型化を図ることが難しかった。

そこで、小型化を図るとともに、組立作業性を向上させ、しかも構成が簡単な車輌用電流検出装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この電流検出装置は、図１３に示すように、バッテリー１００のターミナル１０１に、バスバー２００の一端２０１をねじ１０２で締付けて接続させているとともに、電流検出器３００をバスバー２００に支持させている。また、バスバー２００の他端２０２は、車輌電装品（図示しない）と接続されているハーネス４００の端部をかみ締めているターミナル４０１とねじ４０２により連結される。

また、電流検出器３００には、図１４に示すように、合成樹脂製の検出器本体３０１内において、バスバー２００が貫通する検出孔３０４を包囲するようにコア３０２が固定されており、そのコア３０２の両端間に位置するようにホール素子３０３が実装されている。これにより、車輌用電流検出装置を簡単に構成できるとともに、小型化を実現でき、さらに組立作業性の向上を図ることもできる。

特開２００１−２７２４２２号公報

しかしながら、従来の電流検出装置は、下記のような不都合を生じていた。すなわち、前述したように、磁束を集めるための磁性体コアを設置するため、バスバーが挿通する孔を開口したコアを設け、その孔にバスバーを挿通させる必要があった。また、バスバーの形状が複雑であると、上記孔にバスバーを挿通させるのが難しいので、孔を大きめに形成する必要から、磁性体コアが大型化してしまう。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡易な構成であるとともに、組付けが容易で、しかも電流検出装置の小型化に好適な電流検出装置の組付け構造を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係る電流検出装置の組付け構造は、下記（１）〜（５）を特徴としている。
（１） バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて前記バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体を収容するセンサ室を有し、前記バスバーの一方の面に下面が臨むハウジングと、
前記センサ本体および前記バスバーが内部に位置するように前記ハウジングに外装する磁気シールド体と、
前記バスバーの他方の面に上面の少なくとも一部が臨み、その上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けるカバーと、
を備え、
前記カバーには、該カバーの上面から上方に向かって突出する凸部が形成され、
前記バスバーには、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記カバーの前記凸部によって貫通される孔が形成され、
前記ハウジングの下面には、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記バスバーの前記孔を貫通した前記凸部に嵌合する穴が形成されている、
こと。
（２） バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて前記バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体を収容するセンサ室を有し、前記バスバーの一方の面に下面が臨むハウジングと、
前記センサ本体および前記バスバーが内部に位置するように前記ハウジングに外装する磁気シールド体と、
前記バスバーの他方の面に上面の少なくとも一部が臨み、その上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けるカバーと、
を備え、
前記ハウジングには、該ハウジングの下面から下方に向かって突出する凸部が形成され、
前記バスバーには、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記ハウジングの前記凸部によって貫通される孔が形成され、
前記カバーの上面には、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記バスバーの前記孔を貫通した前記凸部に嵌合する孔が形成されている、
こと。
（３） 上記（１）の構成の電流検出装置の組付け構造であって、
前記カバーの前記凸部は、該カバーの下面から上面に向けて貫通するねじによって形成される、
こと。
（４） 上記（２）の構成の電流検出装置の組付け構造であって、
前記カバーに形成された孔は、該カバーの上面から下面にかけて形成され、
前記ハウジングの前記凸部は、該ハウジングの下面から突設されたものであり、前記バスバーの前記孔および前記カバーの前記孔を貫通した該凸部の先端部は、前記カバーの前記孔に熱溶着される、
こと。
（５） 上記（１）〜（４）のいずれか一つの構成の電流検出装置の組付け構造であって、
前記ハウジングの下面において開口した前記センサ室の開口を覆うスペーサを備え、
前記スペーサは、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの前記開口を除く下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記ハウジングと前記バスバーによって狭持されることにより、前記センサ室に収容した前記センサ本体を該センサ室に固定する、
こと。

上記（１）〜（５）の構成の電流検出装置の組付け構造によれば、センサ本体とバスバーとの一体化を簡易な構成で図ることができるとともに、電流検出装置の組付けが容易で、しかも電流検出装置の小型化に好適な電流検出装置の組付け構造を提供することができる。

本発明の電流検出装置の組付け構造によれば、磁気検出素子を設けたセンサ本体と、センサ本体を取り付け可能なバスバーと、本体の検出部及びバスバーの周囲を外から覆うような状態で本体に外装する磁気シールド体と、を有しており、簡易な構成であるとともに、組付けが容易で、しかも小型化に好適な電流検出装置が実現できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す断面図である。 その分解斜視図である。 その組付け方法を示す説明図である。 本発明の第２の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す断面図である。 その分解斜視図である。 その組付け方法を示す説明図である。 本発明の第３の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す断面図である。 その分解斜視図である。 その組付け方法を示す説明図である。 本発明の第４の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す断面図である。 その分解斜視図である。 その組付け方法を示す説明図である。 従来の電流検出装置を示す正面図である。 その側面図である。

以下、本発明に係る好適な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（第１の実施形態）

図１は本発明に係る電流検出装置の組付け構造を適用して製造された第１の実施形態に係る電流検出装置１０Ａを示すものであり、この電流検出装置１０Ａは、車両内に設置されており、ハウジング２０と、センサ本体３０と、バスバー４０と、磁気シールド体５０と、下カバー６０と、を備えており、バスバー４０及び磁気シールド体５０を抱え込むような状態でねじＳにより、下カバー６０がハウジング２０に一体に固定されている。

本実施形態のハウジング２０は、適宜の合成樹脂材料などの非磁性及び非導電性の材料で一体成形したものであって、バッテリー寄り（図１では右側）の端部側から、順に、固定部γ、コネクタ連結部α，検出部β，固定部γの順で構成されている。

コネクタ連結部αは、図示外の信号線に取付けてある図示外のコネクタを連結させるためのものであり、本実施形態では周囲四方向が立壁で囲まれた部屋（以下、コネクタ室２１）がコネクタを構成している。なお、この信号線は、後述する検出部βの磁気検出素子３２で検出する磁界の強さに応じた電気信号を図示外の制御ＩＣ部などへ伝達させるためのものである。

検出部βは、周囲四方向を壁で囲まれた磁気センサ室２２内に基板３１を設置しており、この基板３１上に磁気検出素子３２を実装している。

固定部γは、バスバー４０及び磁気シールド体５０を挟んだ状態にある下カバー６０とハウジング２０とを固定するために、下カバー６０の上面から上方に向かって突出するねじ（本実施形態では、自らねじを切っていくタッピングねじ）Ｓが貫通する部位であり、固定部γにはねじＳによって貫通されるねじ穴（本実施形態ではねじ山は切られてない）２３が穿設されている。

センサ本体３０は、バスバー４０から発生する磁界を検出する前述の磁気検出素子３２を有しており、その検出した磁界の強さに基づいてバスバー４０に流れる電流（Ｉ）の値を算出する。本実施形態のセンサ本体３０は、上述したように、磁気センサ室２２内に基板３１を設置しており、この基板３１上に磁気検出素子３２を実装している。

この磁気検出素子３２は、図１に示すバスバー４０での電流（Ｉ）の流れに対して、この電流（Ｉ）の周囲に回るように発生する磁束を検出させるものである。即ち、本実施形態の磁気検出素子３２は、バスバー４０に流れる電流（Ｉ）の磁束密度を検出する平面方向（つまり、Ｘ−Ｙ面）に配置してあり、バスバー４０の平面に垂直なＺ方向の磁束は検出しない。このように、バスバー４０のＸ−Ｙ平面に垂直なＺ方向については、磁気検出素子３２が磁束を検出しない方向である。

なお、この磁気検出素子３２には、ホール効果を利用したホール素子を用いており、例えば（バスバー４０を流れる電流Ｉの強さに応じて発生する）磁界密度に比例した出力電圧が出力される。

バスバー４０は、一方の端部（図１では左端部）が、車両電装品とバッテリー（いずれも図示せず）とを連結させるためのハーネス（図示せず）の一端部に一体に取付けられているとともに、他方の端部（図１では右端部）がバッテリーのターミナルに一体に取付けられている。本実施形態のバスバー４０では、図３に示すように、タッピングねじＳによって貫通されるための孔４１、４２が開口されている。

さらに、このバスバー４０の両端部側には、ねじ止め用の孔４３、４４が開口されており、例えば一方の孔４３を利用してバッテリーのターミナル（ショートを避けるために、図示外のマイナス側のターミナルに連結させてある）との間をボルトやねじで止め付けるとともに、他方の孔４４を利用してハーネスの一端部との間をボルトやねじで止め付ける。

磁気シールド体５０は、適宜の磁性材料、例えば本実施形態の場合には、ばね性を備えた磁性体などで形成されており、ハウジング２０の検出部β及びバスバー４０の周囲を外から覆うような状態でハウジング２０に外装され、該磁気シールド体５０外部からの磁気の伝搬をシールドするとともに、該磁気シールド体５０内部を伝搬する磁界の強度を増幅する。本実施形態の磁気シールド体５０は、上面及び対向する２側面が開口した略箱型形状を呈するものであり、ハウジング２０の検出部βをバスバー２０の下方（外側）から包持させハウジング２０の検出部βに一体に固定させるため、前述したように、下カバー６０の外側（図１では下部側）からタッピングねじＳで螺着させることで包持させている。

下カバー６０は、上述したように、シールド体を挟持する（下から支承する）ようにしてタッピングねじＳによってハウジング２０に取付けるようになっている。特に、この下カバー６０には、図２に示すように、磁気シールド体５０を支承しながら下部を収容させるために、中央部に１段窪んだ段部６１が形成されているとともに、両端部側にはタッピングねじＳを取り付けるために孔６２、６３が開口されている。

従って、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０Ａによれば、磁気シールド体５０が設けられており、外部の電磁気的な悪影響を抑えることができ、正確な電流検出が行える。
例えば、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０Ａを適用する車両システムによっては、磁気検出素子３２として用いているホール素子の周囲に磁界が発生する場合や、近くにリレーやモーターが設置されているような場合には、そこで発生する磁界が原因となって正確な磁気検出が行えない可能性がある。また、車両走行時の環境の影響として、地磁気や高圧電線の影響なども考えられる。しかしながら、本実施形態に係る電流検出装置１０Ａによれば、磁気シールド体５０が設けられており、この磁気シールド体５０はこれらの影響でセンサ出力が大きく変動するのを効果的に防止している。

ところで、例えば仮に、磁気シールド板を加締めなどの手段で止め付けることによって製造された電流検出装置（電流センサ）の場合には、磁気ひずみが発生し易いといった大きな問題が発生しているが、タッピングねじＳを用いて組み付けて製造したこの第１の実施形態に係る電流検出装置１０Ａでは、そのような磁気歪みの発生がなく（若しくは可及的に減少され）、信頼度の高い電流センサが実現できる。

次に、本実施形態に係る電流検出装置１０Ａの組付け方法について、図２及び図３を参照しながら説明する。
（１）初めに、基板３１に磁気検出素子３２を実装させる。
（２）次に、磁気検出素子３２が下面になるように基板３１の上下を反転させてから、ハウジング２０の磁気センサ室２２に基板３１を組み付ける。
（３）その後、ハウジング２０を逆さまにしてから、バスバー４０を載置する。
（４）次に、ハウジング２０の両側を挟みこむような状態で磁気シールド体５０を取り付ける。
（５）最後に、段部６１が磁気シールド体５０を覆うような状態で下カバー６０を被せた後、この下カバー６０をタッピングねじＳによって止め付ける。なお、このねじ止めに先立ち、ハウジング２０の穴２３、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３が一致するようにこれらの孔及び穴を介して、各部材の位置決めを行っておく。

従って、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０Ａの組付け構造によれば、下カバー６０にて磁気シールド体５０とバスバー４０とを抑え込むため、磁気シールド体５０を加締めてハウジング２０及びバスバー４０に取り付ける必要がない。従って、この加締めの際に歪が発生することがなく、したがってこれに伴って磁気ヒステリシスが発生することがないため、検出精度の向上、延いては信頼度の高い磁気センサが形成できる。
また、本実施形態では、このねじ止めに先立ち、ハウジング２０の穴２３、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３が一致するようにこれらの穴、孔を介して、各部材の位置決めを行っておくことができるので、組み付け作業が迅速に行える。

なお、第１の実施形態では、ねじＳによってバスバー４０の一部及び下カバー６０の一部を貫通・螺合させることによって、バスバー４０及び下カバー６０をハウジング２０に一体に固定する構成について説明した。これ以外に、下カバー６０の上面から上方に向けて突設された凸部をハウジング２０の穴２３に嵌合させ、その凸部と穴２３との間の摩擦力でバスバー４０及び下カバー６０をハウジング２０に一体に固定する構成であってもよい。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について図４乃至図６を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。

本実施形態の電流検出装置１０Ｂが第１の実施形態に係る電流検出装置１０Ａと異なる点は、ハウジング２０の両端側の固定部γには、ねじ（タッピングねじ）Ｓの替わりに、ハウジング２０の下面から下方に向けて突出する略円柱状樹脂２４が突設されているところである。この略円柱状樹脂２４は、第１の実施形態ではねじＳによって貫通されていた孔６２、６３を貫通する。

この略円柱状樹脂２４は、熱溶着（又は熱風溶着）によって軟化・溶融して変形する。バスバー４０の孔４１、４２および下カバー６０の孔６２、６３を貫通した略円柱状樹脂２４の先端部は、周囲の孔、具体的には、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３に止め付く、若しくは下カバー６０の孔６２、６３を塞ぐことによって、バスバー４０及び下カバー６０がハウジング２０に一体に固着される。また、これらバスバー４０及び下カバー６０がハウジング２０に一体に固着されることで、同時に、このバスバー４０及び下カバー６０がハウジング２０に挟持されている磁気シールド体５０も一体に固定されるようになる。

従って、本実施形態の電流検出装置１０Ｂでは、第１の実施形態と同様の組付け手順で組み付けていくことができるが、この場合、ねじ（タッピングねじ）Ｓを必要とせずに組み付け作業が行える。また、この実施形態の電流検出装置１０Ｂでも、第１の実施形態と同様、加締めの際に歪が発生することがなく、したがってこれに伴う磁気ヒステリシスが発生することがないためれ、検出精度の向上、延いては信頼度の高い磁気センサが形成できる。
また、この熱溶着に先立ち、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３が一致するようにこれらの孔を介して、各部材の位置決めを行っておくことができるので、組み付け作業が迅速に行える。

なお、第２の実施形態では、バスバー４０の孔４１、４２および下カバー６０の孔６２、６３を貫通した略円柱状樹脂２４の先端部を熱溶着させることによって、バスバー４０及び下カバー６０をハウジング２０に一体に固着する構成について説明した。これ以外に、略円柱状樹脂２４を孔６２、６３に嵌合させ、略円柱状樹脂２４と孔６２、６３との間の摩擦力でバスバー４０及び下カバー６０をハウジング２０に一体に固定する構成であってもよい。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について図７乃至図９を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。

本実施形態の電流検出装置１０Ｃが第１の実施形態の電流検出装置１０Ａと異なるところは、磁気サンセ室２２が、ハウジング２０の下面において開口されていることと、その磁気センサ室２２の開口を覆うスペーサ７０によって、センサ本体３０が磁気センサ室２２内において固定されている点である。

スペーサ７０は、基部７１の一面に支承突起７２及び位置決め突起７３を設けており、ハウジング２０とバスバー４０によって狭持されることによって、支承突起７２が基板３１の下面を線接触状態で支持するとともに、位置決め突起７３が基板３１の側面に当接して位置のずれ及び基板３１の振動を阻止している。

従って、本実施形態によれば、車両が大きな衝撃を受けてバッテリーのターミナルに接続されたバスバー４０などが振動しても、センサ本体３０はバスバー４０上にあってスペーサ７０で固定され、バスバー４０に対しズレや変位を発生することはない。従って、前記衝撃が電流センサの電流検出精度に影響を与えることはない。

次に、本実施形態に係る電流検出装置１０Ｃの組付け方法について、図８及び図９を参照しながら説明する。
（１）初めに、基板３１に磁気検出素子３２を実装させる。
（２）次に、ハウジング２０を反転させて磁気センサ室２２に磁気検出素子３２が上面になるようにして、スペーサ７０を介して、基板３１をハウジング２０の磁気センサ室２２に組み付ける。
（３）その後、ハウジング２０を逆さまにしたまま、バスバー４０を載置する。
（４）次に、ハウジング２０の両側を挟みこむような状態で磁気シールド体５０を取り付ける。
（５）最後に、段部６１が磁気シールド体５０を覆うような状態で下カバー６０を被せた後、この下カバー６０をタッピングねじＳによって止め付ける。なお、このねじ止めに先立ち、第１に実施形態と同様、ハウジング２０の穴２３、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３が一致するようにこれらの孔及び穴を介して、各部材の位置決めを行っておく。

従って、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０Ｃの組付け構造によれば、下カバー６０にてシールド板とバスバー４０とを抑え込むとともに、バスバー４０及びスペーサ７０でセンサ本体３０を抑え込むため、シールド板を加締めてハウジング２０及びバスバー４０に取り付けるといったことが必要ない。従って、第１の実施形態と同様、加締めの際の歪が発生することがなく、したがってこれに伴う磁気ヒステリシスが発生することがないため、検出精度の向上、延いては信頼度の高い磁気センサが形成できる。また、この実施形態でも、ねじ止めに先立ち、ハウジング２０の穴２３、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３が一致するようにこれらの孔を介して、各部材の位置決めを行っておくことができるので、組み付け作業が迅速に行える。

（第４の実施形態）
次に、本発明の第４の実施形態について図１０乃至図１２を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第１乃至第３の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。
本実施形態の電流検出装置１０Ｄが第３の実施形態に係る電流検出装置１０Ｃと異なる点は、ハウジング２０の両端側の固定部γには、ねじ（タッピングねじ）Ｓの替わりに、ハウジング２０の下面から下方に向けて突出する略円柱状樹脂２４が突設されているところである。この略円柱状樹脂２４は、第１の実施形態ではねじＳによって貫通されていた孔６２、６３を貫通する。

即ち、この略円柱状樹脂２４は、第２の実施形態と同様に、熱溶着（又は熱風溶着）によって軟化・溶融して変形する。バスバー４０の孔４１、４２および下カバー６０の孔６２、６３を貫通した略円柱状樹脂２４の先端部は、周囲の孔、具体的には、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３に止め付く、若しくは下カバー６０の孔６２、６３を塞ぐことによって、バスバー４０及び下カバー６０がハウジング２０に一体に固着される。また、これらバスバー４０及び下カバー６０がハウジング２０に一体に固着されることで、同時に、このバスバー４０及び下カバー６０がハウジング２０に挟持されている磁気シールド体５０も一体に固定される。

従って、本実施形態の電流検出装置１０Ｄでも、第３の実施形態と同様の組み付け手順で組み付けることができるが、ねじ（タッピングねじ）Ｓを必要とせずに組み付け作業が行える。また、この実施形態の電流検出装置１０Ｄでも、第１乃至第３の実施形態と同様、加締めの際の歪が発生することがなく、したがってそれに伴う磁気ヒステリシスが発生することがないため、検出精度の向上、延いては信頼度の高い磁気センサが形成できる。また、この熱溶着に先立ち、バスバー４０の孔４１、４２、下カバー６０の孔６２、６３が一致するようにこれらの孔を介して、各部材の位置決めを行っておくことができるので、組み付け作業が迅速に行える。

なお、本発明の電流検出装置は、これらの実施形態のような車両内のシステムの一部としての適用に限定されるものではなく、バスバーを備えたものであれば、各種分野での電流検出装置としての適用が可能である。

１０Ａ、１０Ｂ、１０Ｃ、１０Ｄ 電流検出装置
２０ ハウジング
２１ コネクタ室
２２ 磁気センサ室
２３ ねじ穴
３０ センサ本体
３１ 基板
３２ 磁気検出素子
４０ バスバー
４１、４２ 孔
５０ 磁気シールド体
６０ （下カバー）カバー
Ｓ ねじ（タッピングねじ）
α コネクタ連結部
β 検出部
γ 固定部

Claims (5)

1. バスバーと、
   前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて前記バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
   前記センサ本体を収容するセンサ室を有し、前記バスバーの一方の面に下面が臨むハウジングと、
   前記センサ本体および前記バスバーが内部に位置するように前記ハウジングに外装する磁気シールド体と、
   前記バスバーの他方の面に上面の少なくとも一部が臨み、その上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けるカバーと、
   を備え、
   前記カバーには、該カバーの上面から上方に向かって突出する凸部が形成され、
   前記バスバーには、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記カバーの前記凸部によって貫通される孔が形成され、
   前記ハウジングの下面には、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記バスバーの前記孔を貫通した前記凸部に嵌合する穴が形成されている、
   ことを特徴とする電流検出装置の組付け構造。
2. バスバーと、
   前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて前記バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
   前記センサ本体を収容するセンサ室を有し、前記バスバーの一方の面に下面が臨むハウジングと、
   前記センサ本体および前記バスバーが内部に位置するように前記ハウジングに外装する磁気シールド体と、
   前記バスバーの他方の面に上面の少なくとも一部が臨み、その上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けるカバーと、
   を備え、
   前記ハウジングには、該ハウジングの下面から下方に向かって突出する凸部が形成され、
   前記バスバーには、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記ハウジングの前記凸部によって貫通される孔が形成され、
   前記カバーの上面には、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記バスバーの前記孔を貫通した前記凸部に嵌合する孔が形成されている、
   ことを特徴とする電流検出装置の組付け構造。
3. 前記カバーの前記凸部は、該カバーの下面から上面に向けて貫通するねじによって形成される、
   ことを特徴とする請求項１に記載の電流検出装置の組付け構造。
4. 前記カバーに形成された孔は、該カバーの上面から下面にかけて形成され、
   前記ハウジングの前記凸部は、該ハウジングの下面から突設されたものであり、前記バスバーの前記孔および前記カバーの前記孔を貫通した該凸部の先端部が、前記カバーの前記孔に熱溶着される、
   ことを特徴とする請求項２に記載の電流検出装置の組付け構造。
5. 前記ハウジングの下面において開口した前記センサ室の開口を覆うスペーサを備え、
   前記スペーサは、前記カバーの上面の少なくとも一部と前記ハウジングの前記開口を除く下面とによって前記バスバーおよび前記磁気シールド体を挟付けた際に、前記ハウジングと前記バスバーによって狭持されることにより、前記センサ室に収容した前記センサ本体を該センサ室に固定する、
   ことを特徴とする請求項１から４のいずれか一項に記載の電流検出装置の組付け構造。

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