JP5403792B2 - 電流検出装置の組付け構造 - Google Patents
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Description
(1)前述したように、磁束を集めるための磁性体コアを設置するため、バスバーが挿通する孔を開口したコアを設け、その孔にバスバーを挿通させる必要があったこと。
(2)バスバーの形状が複雑であると、上記孔にバスバーを挿通させるのが難しいので、孔を大きめに形成する必要から、磁性体コアが大型化すること。
)〜(3)を特徴としている。
(1) バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記バスバーには、舌片状の突起部が起立した状態で形成され、
前記センサ本体には、その下面に一端から他端まで面一でバー溝が形成され、
前記バスバーが前記バー溝に嵌め込まれ、前記突起部が前記センサ本体の側壁に挟着されるように加締められることによって、該バスバーに該センサ本体を固定すること。
(2) バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記センサ本体には、孔が形成され、
前記バスバーには、前記センサ本体の前記孔を挿通するバーリング加工部が形成され、
該バーリング加工部が前記孔を挿通した状態で該バーリング加工部の先端部に対してバーリング加工を施すことによって、該バスバーに該センサ本体を固定すること。
(3) バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記センサ本体には、前記バスバーに該センサ本体を固定した際の前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に切り込まれた溝孔が複数、該センサ本体の長手方向の中心線に対して対称に配置され、
前記バスバーには、該バスバーに前記センサ本体を固定した際の該バスバーの長手方向に対して斜め方向に延設された突起部が複数、該バスバーの長手方向の中心線に対して対称に配置され、
前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に前記突起部を加締めて前記突起部を前記溝孔に嵌め込むことによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする電流検出装置の組付け構造。
ーとの一体化を簡易な構成で図ることができるとともに、電流検出装置の組付けが容易で
、しかも電流検出装置の小型化に好適な電流検出装置の組付け構造を提供することができ
る。
(第1の実施形態)
図1は、本発明の第1の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図である。図2は、図2(A)が図1に示す電流検出装置の側面図、図2(B)が図1におけるII−II線断面図である。図3は、図3(A)が図1に示す電流検出装置のバスバーを示す平面図、図3(B)がその正面図、図3(C)はその側面図である。図4は、図1に示す電流検出装置の分解斜視図である。図5は、図5(A)が図2(A)におけるA−A線断面図、図5(B)が同図におけるB−B線断面図である。図6は、本発明の第1の実施形態に係る電流検出装置の組付け方法を示すフローチャートである。
例えば、本実施形態に係る車両内の電流検出装置10を適用する車両システムによっては、磁気検出素子50として用いているホール素子の周囲に磁界が発生する場合や、近くにリレーやモーターが設置されているような場合には、そこで発生する磁界が原因となって正確な磁気検出が行えない可能性がある。また、車両走行時の環境の影響として、地磁気や高圧電線の影響なども考えられる。しかしながら、本実施形態に係る電流検出装置10によれば、磁気シールド体40が設けられており、この磁気シールド体40はこれらの影響でセンサ出力が大きく変動するのを効果的に防止している。
この電流検出装置10は、嵌着工程S1と、加締め工程S2と、外装工程S3と、バッテリー及びハーネス締結工程S4とを備えている。なお、本発明の電流検出装置の組付け方法では、バッテリー及びハーネス締結工程については、最初の工程として、バスバー20の両端側をバッテリー及びハーネスにボルト締めしておくような方法でもよい。
次に、本発明の第2の実施形態について図7及び図8を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第1の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。図7は、図7(A)が本発明の第2の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図、図7(B)がその正面図、図7(C)がその断面図である。図8は、図8(A)が図7に示す電流検出装置のバスバーの平面図、図8(B)がその正面図、図8(C)がその断面図である。
次に、本発明の第3の実施形態について図9及び図10を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第1の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。図9は、図9(A)が本発明の第3の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図、図9(B)がその正面図である。図10は、図10(A)が図9に示す電流検出装置のバスバーの平面図、図10(B)がその正面図、図10(C)がその断面図である。
20 バスバー
21 孔
22 孔
23A,23B,24A,24B 突起部(加締め手段)
25 バーリング加工部
30 センサ本体
30A 第1側面
30B 第2側面
30C 第3側面
31 コネクタ室(メス型コネクタ)
40 磁気シールド体
41 底面
42 側壁面
42A 立爪
50 磁気検出素子(ホール素子)
51 基板
53 入力端子
54 出力端子
71A,71B,72A,72B 溝孔
73A,73B,74A,74B 突起部
α コネクタ連結部
β 検出部
γ 位置決め部
H 孔
L1,L2,L3 中心線
Claims (3)
- バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記バスバーには、舌片状の突起部が起立した状態で形成され、
前記センサ本体には、その下面に一端から他端まで面一でバー溝が形成され、
前記バスバーが前記バー溝に嵌め込まれ、前記突起部が前記センサ本体の側壁に挟着されるように加締められることによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする電流検出装置の組付け構造。 - バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記センサ本体には、孔が形成され、
前記バスバーには、前記センサ本体の前記孔を挿通するバーリング加工部が形成され、
該バーリング加工部が前記孔を挿通した状態で該バーリング加工部の先端部に対してバーリング加工を施すことによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする電流検出装置の組付け構造。 - バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記センサ本体には、前記バスバーに該センサ本体を固定した際の前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に切り込まれた溝孔が複数、該センサ本体の長手方向の中心線に対して対称に配置され、
前記バスバーには、該バスバーに前記センサ本体を固定した際の該バスバーの長手方向に対して斜め方向に延設された突起部が複数、該バスバーの長手方向の中心線に対して対称に配置され、
前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に前記突起部を加締めて前記突起部を前記溝孔に嵌め込むことによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする電流検出装置の組付け構造。
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