JP2010078586A - 電流検出装置の組付け構造 - Google Patents

Abstract

【課題】簡易な構成であるとともに、組付けが容易で、しかも小型化に好適な電流検出装置及び電流検出装置の組付け方法を提供する。
【解決手段】磁気検出素子５０を設けた検出部βを備えるセンサ本体３０と、加締め手段である突起部２３Ａ，２３Ｂ，２４Ａ，２４Ｂによって、センサ本体３０に一体に取付けたバスバー２０と、センサ本体３０の検出部β及びバスバー２０の周囲を外から覆うような状態でセンサ本体３０に外装する磁気シールド体４０と、を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、精度を犠牲にすることなくバスバーに取付けることができ、しかも量産性の高い電流検出装置の組付け構造に関する。

従来、バッテリーのターミナルに接続されたハーネスに流れる電流から発生する磁束を検出することにより、バッテリーと車輌電装品との間を流れる電流値を検出するための電流検出装置が知られている。この電流検出装置は、ブラケット等の治具を用いて車輌の一部に取付けられている。そして、この電流検出器の検出孔に前記ハーネスを挿通し、その部分で磁束が検出される。

しかしながら、従来の電流検出装置においては、電流検出器を車輌に取付けるために、ブラケット等の別体の部品を用いる必要があるため、部品点数が増加し構成が複雑であった。さらに、可撓性を有するハーネスを検出孔に通す必要があるため、作業性の問題から検出孔を大きくする必要がある。このため、電流検出装置の小型化を図ることが難しかった。

そこで、小型化を図るとともに、組立作業性を向上させ、しかも構成が簡単な車輌用電流検出装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。この電流検出装置は、図１１に示すように、バッテリー１００のターミナル１０１に、バスバー２００の一端２０１をねじ１０２で締付けて接続させているとともに、電流検出器３００をバスバー２００に支持させている。また、バスバー２００の他端２０２は、車輌電装品（図示しない）と接続されているハーネス４００の端部をかみ締めているターミナル４０１とねじ４０２により連結される。

また、電流検出器３００には、図１２に示すように、合成樹脂製の検出器本体３０１内において、バスバー２００が貫通する検出孔３０４を包囲するようにコア３０２が固定されており、そのコア３０２の両端間に位置するようにホール素子３０３が実装されている。これにより、車輌用電流検出装置を簡単に構成できるとともに、小型化を実現でき、さらに組立作業性の向上を図ることもできる。

特開２００１−２７２４２２号公報

しかしながら、従来の電流検出装置は、下記のような不都合を生じていた。
（１）前述したように、磁束を集めるための磁性体コアを設置するため、バスバーが挿通する孔を開口したコアを設け、その孔にバスバーを挿通させる必要があったこと。
（２）バスバーの形状が複雑であると、上記孔にバスバーを挿通させるのが難しいので、孔を大きめに形成する必要から、磁性体コアが大型化すること。

本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、簡易な構成であるとともに、組付けが容易で、しかも電流検出装置の小型化に好適な電流検出装置の組付け構造を提供することにある。

前述した目的を達成するために、本発明に係る電流検出装置の組付け構造は、下記（１）〜（４）を特徴としている。
（１） バスバーと、
前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
を備え、
前記センサ本体には、該センサ本体の外面に係止部が形成され、
前記バスバーには、前記センサ本体の係止部に係合する係合部が形成され、該係合部が前記係止部に係合することによって、該バスバーに該センサ本体を固定すること。
（２） 上記（１）の構成の電流検出装置の組付け構造であって、
前記センサ本体には、前記係止部として、該センサ本体の外面に溝が形成され、
前記バスバーには、前記センサ本体の前記溝に嵌合する突起部が形成され、該突起部が前記溝に嵌合することによって、該バスバーに該センサ本体を固定すること。
（３） 上記（１）の構成の電流検出装置の組付け構造であって、
前記センサ本体には、前記係止部として、孔が形成され、
前記バスバーには、前記センサ本体の前記孔を挿通するバーリング加工部が形成され、該バーリング加工部が前記孔を挿通した状態で該バーリング加工部の先端部に対してバーリング加工を施すことによって、該バスバーに該センサ本体を固定すること。
（４） 上記（１）の構成の電流検出装置の組付け構造であって、
前記センサ本体には、前記係止部として、前記バスバーに該センサ本体を固定した際の前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に切り込まれた溝孔が複数、該センサ本体の長手方向の中心線に対して対称に配置され、
前記バスバーには、前記係合部として、該バスバーに前記センサ本体を固定した際の該バスバーの長手方向に対して斜め方向に延設された突起部が複数、該バスバーの長手方向の中心線に対して対称に配置され、
前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に前記突起部を加締めて前記突起部を前記溝孔に嵌め込むことによって、該バスバーに該センサ本体を固定すること。

上記（１）〜（４）の構成の電流検出装置の組付け構造によれば、センサ本体とバスバーとの一体化を簡易な構成で図ることができるとともに、電流検出装置の組付けが容易で、しかも電流検出装置の小型化に好適な電流検出装置の組付け構造を提供することができる。

本発明の電流検出装置の組付け構造によれば、磁気検出素子を設けたセンサ本体と、センサ本体を取り付け可能なバスバーと、本体の検出部及びバスバーの周囲を外から覆うような状態で本体に外装する磁気シールド体と、を有しており、簡易な構成であるとともに、組付けが容易で、しかも小型化に好適な電流検出装置が実現できる。

以上、本発明について簡潔に説明した。更に、以下に説明される発明を実施するための形態を添付の図面を参照して通読することにより、本発明の詳細は更に明確化されるであろう。

本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図である。 （Ａ）は図１に示す電流検出装置の側面図、（Ｂ）は図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図である。 （Ａ）は図１に示す電流検出装置のバスバーを示す平面図、（Ｂ）はその正面図、（Ｃ）はその側面図である。 図１に示す電流検出装置の分解斜視図である。 （Ａ）は図２（Ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、（Ｂ）は同図におけるＢ−Ｂ線断面図である。 本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置の組付け方法を示すフローチャートである。 （Ａ）は本発明の第２の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図、（Ｂ）はその正面図、（Ｃ）はその断面図である。 （Ａ）は図７に示す電流検出装置のバスバーの平面図、（Ｂ）はその正面図、（Ｃ）はその断面図である。 （Ａ）は本発明の第３の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図、（Ｂ）はその正面図である。 （Ａ）は図９に示す電流検出装置のバスバーの平面図、（Ｂ）はその正面図、（Ｃ）はその断面図である。 従来の電流検出装置を示す正面図である。 その側面図である。

以下、本発明に係る好適な実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図である。図２は、図２（Ａ）が図１に示す電流検出装置の側面図、図２（Ｂ）が図１におけるＩＩ−ＩＩ線断面図である。図３は、図３（Ａ）が図１に示す電流検出装置のバスバーを示す平面図、図３（Ｂ）がその正面図、図３（Ｃ）はその側面図である。図４は、図１に示す電流検出装置の分解斜視図である。図５は、図５（Ａ）が図２（Ａ）におけるＡ−Ａ線断面図、図５（Ｂ）が同図におけるＢ−Ｂ線断面図である。図６は、本発明の第１の実施形態に係る電流検出装置の組付け方法を示すフローチャートである。

図１及び図２は本発明に係る電流検出装置の組付け方法によって製造された第１の実施形態に係る電流検出装置１０を示すものであり、この電流検出装置１０は、車両内に設置されており、バスバー２０と、検出部βを有するセンサ本体３０と、磁気シールド体４０と、を備えている。

バスバー２０は、一方の端部（図１では左端部）が、車両電装品とバッテリー（いずれも図示せず）とを連結するためのハーネス（図示せず）の一端部に一体に取付けられているとともに、他方の端部（（図１では右端部）がバッテリーのターミナルに一体に取付けられている。本実施形態のバスバー２０では、図３に示すように、両端部側にねじ止め用の孔２１，２２が開口されており、例えば孔２１を利用してバッテリーのターミナル（ショートを避けるために、図示外のマイナス側のターミナルに連結させてある）との間をボルトやねじで止め付けるとともに、孔２２を利用してハーネスの一端部との間をボルトやねじで止め付ける。

また、本実施形態のバスバー２０には、図３に示すように、センサ本体３０を加締めてバスバー２０とセンサ本体３０とを一体に固定させる手段として、それぞれが対をなす、舌片状の突起部２３Ａ，２３Ｂおよび２４Ａ，２４Ｂが両側の前後２箇所の所定位置に起立した状態で形成されている。このうち、突起部２３Ａ，２３Ｂは、図４に示すように、センサ本体３０の後述する第１側壁の両面に狭着させるように加締めて止め付ける一方、突起部２４Ａ，２４Ｂは、センサ本体３０の後述する第３側壁の両面に狭着させるように加締めて止め付けるようになっている。即ち、センサ本体３０の下面に一端から他端まで面一で形成してあるバー溝（図２（Ｂ）及び図５参照）に、バスバー２０を嵌め込ませたのち、上記加締め動作を行うことにより、バスバー２０をセンサ本体３０に一体に組み付けて固定させることができる。

本実施形態のセンサ本体３０は、適宜の合成樹脂材料などの非磁性及び非導電性の材料で一体成形したものであって、バッテリー寄り（図４では右側）の端部側から、順に、コネクタ連結部α，検出部β，位置決め部γで構成されている。なお、これら３つの構成部分の各両側面を，第１側面３０Ａ，第２側面３０Ｂ，第３側面３０Ｃとよぶことにする。

コネクタ連結部αは、図示外の信号線に取付けてある図示外のコネクタを連結させるためのものであり、本実施形態では周囲四方向が立壁で囲まれた部屋（以下、コネクタ室３１）がメス型コネクタを構成している。なお、この信号線は、後述する検出部βの磁気検出素子５０で検出する磁界の強さに応じた電気信号を図示外の制御ＩＣ部などへ伝達させるためのものであり、特に本発明で必須のものではない。即ち、磁気検出素子５０で得られたセンサ出力を所望の外部（例えば、本実施形態では制御ＩＣなど）へ取り出すための手段として、これ以外に、例えば直接リード線で外部へ取り出したり、無線で外部へ送信するなど各種の構成が可能である。

検出部βは、周囲四方向を壁で囲まれた磁気室３２内に基板５１を設置しており、この基板５１上に磁気検出素子５０を実装している。この磁気検出素子５０は、バスバー２０を流れる電流Ｉに伴って発生する磁界の強さを検出させるものであり、例えば本実施形態では、磁気検出素子５０としてホール効果を利用したホール素子を用いている。このホール素子は、発生する磁界を電気信号に変換して出力するものであり、例えば（バスバー２０を流れる電流Ｉの強さに応じて発生する）磁界密度に比例した出力電圧が各端子（以下、入力端子）５３間に出力される。また、この入力端子５３間に入力された電圧（電気信号）は、コネクタ連結部αのコネクタ室３１に設置した各端子（以下、出力端子）５４に出力される。なお、この出力端子５４は、前述したメス型コネクタでの端子を構成している。

位置決め部γは、電流検出装置１０を設置する車体内での位置決めを行うためのものであり、特に本発明に必須のものではないが、本実施形態では図示外の凸ピンが半円形状に切り欠いた係止部３３に挿入されて係止することにより、車体などに対して正確に位置決め固定される。

磁気シールド体４０は、適宜の磁性材料、例えば本実施形態の場合には、ばね性を備えた磁性体などで形成されており、センサ本体３０の検出部β及びバスバー２０の周囲を外から覆うような状態でセンサ本体３０に外装し、磁気シールドする。本実施形態の磁気シールド体４０は、センサ本体３０の検出部βをバスバー２０の下方（外側）から包持させセンサ本体３０の検出部βに一体に固定させるため、底面４１及びバスバー２０の側方（長手方向）に沿って形成された一対の側壁面４２を備えている。また、この磁気シールド体４０には、側壁面４２の四隅に立爪４２Ａを設けており、これらの立爪４２Ａが第２側面３０Ｂの上端に上から当接する。

この立爪４２Ａは、予め所定の角度に折られており、このままの状態でセンサ本体３０に外装させれば、磁気シールド体４０自身が備えたばね性によって側壁面４２間が広がりながら立爪４２Ａがセンサ本体３０の第２側面３０Ｂを通過してその上端に繰り出してきて、上方から当接できる。なお、この立爪４２Ａについては、磁気シールド体４０をセンサ本体３０に外装してから、組み立て作業者が立爪４２Ａを折り曲げるように構成してもよい。

磁気検出素子５０は、図１に示すバスバー２０での電流Ｉの流れに対して、この電流Ｉの周囲に回るように発生する磁束を検出させるものである。このため、磁気検出素子５０は、バスバー２０に流れる電流Ｉの磁束密度を検出する平面方向（つまり、Ｘ−Ｙ面）に配置してあり、バスバー２０の平面に垂直なＺ方向の磁束検出は検出しない。このように、バスバー２０のＸ−Ｙ平面に垂直なＺ方向については、磁気検出素子（ホール素子）５０が磁束を検出しない方向である。このような事情から、磁気検出素子５０は形状的に上部が開いているが、これによって正確な磁気検出を行う際に悪影響をもたらすことはない。

従って、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０によれば、磁気シールド体４０が設けられており、外部の電磁気的な悪影響を抑えることができ、正確な電流検出が行える。
例えば、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０を適用する車両システムによっては、磁気検出素子５０として用いているホール素子の周囲に磁界が発生する場合や、近くにリレーやモーターが設置されているような場合には、そこで発生する磁界が原因となって正確な磁気検出が行えない可能性がある。また、車両走行時の環境の影響として、地磁気や高圧電線の影響なども考えられる。しかしながら、本実施形態に係る電流検出装置１０によれば、磁気シールド体４０が設けられており、この磁気シールド体４０はこれらの影響でセンサ出力が大きく変動するのを効果的に防止している。

次に、本実施形態に係る電流検出装置１０の組付け方法について説明する。
この電流検出装置１０は、嵌着工程Ｓ１と、加締め工程Ｓ２と、外装工程Ｓ３と、バッテリー及びハーネス締結工程Ｓ４とを備えている。なお、本発明の電流検出装置の組付け方法では、バッテリー及びハーネス締結工程については、最初の工程として、バスバー２０の両端側をバッテリー及びハーネスにボルト締めしておくような方法でもよい。

嵌着工程Ｓ１は、センサ本体３０の下面に一端から他端まで面一で形成してあるバー溝（図２（Ｂ）及び図５参照）に、バスバー２０を嵌め込ませる。

加締め工程Ｓ２は、嵌着工程Ｓ１でセンサ本体３０のバー溝に嵌め込ませたバスバー２０において、突起部２３Ａ，２３Ｂをセンサ本体３０の第１側壁の両面に加締めて止め付ける一方、突起部２４Ａ，２４Ｂをセンサ本体３０の第３側壁の両面に加締めて止め付ける。これにより、センサ本体３０にバスバー２０が一体に固定される。

外装工程Ｓ３は、センサ本体３０の検出部β及びバスバー２０の周囲を外側から覆うような状態で磁気シールド体４０をセンサ本体３０に外装する。これにより、センサ本体３０にバスバー２０及び磁気シールド体４０が一体に固定される。

バッテリー及びハーネス固定工程Ｓ４は、センサ本体３０及び磁気シールド体４０が一体に固定されているバスバー２０の一端を、バッテリーのターミナル（特に、マイナスのターミナル）にボルトなどで締結するとともに、バスバー２０の他端をハーネスの一端部に螺着させる。

その後、センサ本体３０のコネクタ連結部αに設けたコネクタ室３１で構成するメス型コネクタに、磁気検出素子５０で検出した電流量を図示外の制御ＩＣへ伝達させるための信号線に取付けてあるコネクタを連結させる。

従って、本実施形態に係る車両内の電流検出装置１０の組付け構造、方法によれば、バスバー２０には、バスバー２０が他の部品に組み付けられていても、これにセンサ本体３０及び磁気シールド体４０を取付けることが容易である。

また、一般に、バスバー形状が単純な場合には、センサ本体３０とバスバー２０とはインサート成形を採用してバスバー２０（またはセンサ本体３０）にセンサ本体３０（またはバスバー２０）を一体に固定させてもよいが、バスバー形状が複雑な場合には、金型などを含む成形加工の設備が大型化するなど、量産性が損なわれる虞がある。ところが、本発明に係る電流検出装置１０の組付け方法によれば、センサ本体３０とバスバー２０をそれぞれ別々に製造できるので、バスバー形状が複雑な場合でも、それぞれ別金型によって小型で量産性の高い電流検出装置が実現できる。

（第２の実施形態）
次に、本発明の第２の実施形態について図７及び図８を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。図７は、図７（Ａ）が本発明の第２の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図、図７（Ｂ）がその正面図、図７（Ｃ）がその断面図である。図８は、図８（Ａ）が図７に示す電流検出装置のバスバーの平面図、図８（Ｂ）がその正面図、図８（Ｃ）がその断面図である。

本実施形態の電流検出装置６０が第１の実施形態の電流検出装置１０と異なるのは、センサ本体３０にバスバー２０を一体に取付けるための手段として、バスバー２０に設けたバーリング加工部２５と、センサ本体３０に設けた孔Ｈとを有し、この孔Ｈに挿入させたバーリング加工部２５の該孔Ｈから突出する先端部をバーリング加工することによって、センサ本体３０をバスバー２０に固定するよう構成してある。

このうち、バーリング加工部２５は、例えば本実施形態では、図８に示すように、平板であるバスバー２０の所定の２箇所に下孔をあけておき、その下孔部分を打ち出して円筒状のボスを形成したもので構成している。他方、センサ本体３０の孔Ｈは、センサ本体３０の長手方向の両端側に開口させてあり、この孔Ｈにバスバー２０側のバーリング加工部２５の円筒状のボスを挿入・嵌合させ、その先端部を加工するようになっている。

従って、本実施形態の電流検出装置６０では、孔Ｈにバスバー２０側のバーリング加工部２５の円筒状のボスを挿入させた後で、バーリング加工部２５を加締めて孔Ｈの内周縁部に緊密状態に固定させるようになっている。

なお、本実施形態の電流検出装置６０では、バーリング加工部２５の孔と孔Ｈとを位置合わせることで、バスバー２０及びセンサ本体３０の位置合わせが行えるように構成されているので、第１の実施形態のような半円形状に切り欠いた係止部３３などを有する位置決め部γが必要ない。

（第３の実施形態）
次に、本発明の第３の実施形態について図９及び図１０を参照しながら説明する。なお、本実施形態において、第１の実施形態と同一部分には同一符号を付して重複説明を避ける。図９は、図９（Ａ）が本発明の第３の実施形態に係る電流検出装置の構成を示す平面図、図９（Ｂ）がその正面図である。図１０は、図１０（Ａ）が図９に示す電流検出装置のバスバーの平面図、図１０（Ｂ）がその正面図、図１０（Ｃ）がその断面図である。

本実施形態の電流検出装置７０が第１の実施形態の電流検出装置１０と異なるところは、センサ本体３０に形成された溝孔７１Ａ，７１Ｂと溝孔７２Ａ，７２Ｂとに、バスバー２０に設けられた突起部７３Ａ，７３Ｂと突起部７４Ａ，７４Ｂをそれぞれ挿入した上で加締め込んだ点である。これらのうち溝孔７１Ａ，７１Ｂおよび溝孔７２Ａ，７２Ｂは、図９に示すように、バスバー２０にセンサ本体３０を固定した際のバスバー２０の幅方向に対して角度θを持って交差する方向に切り込まれた溝孔であって、センサ本体３０の左右両端部にセンサ本体３０の長手方向の中心線Ｌ１に対して対称に配置されている。

また、左右両端部の溝孔７１Ａと溝孔７２Ａ，溝孔７１Ｂと溝孔７２Ｂは、それぞれセンサ本体３０の左右方向長（幅）の中心線L２に対して対称配置されている。なお、各溝孔７１Ａ，７１Ｂ，７２Ａ，７２Ｂのサイズや形状は略同一である。

一方、バスバー２０には、バスバー２０にセンサ本体３０を固定した際の溝孔７１Ａと７１Ｂ，溝孔７２Ａと７２Ｂに対応する位置に、つまり、バスバー２０の左右両端部にバスバー２０の長手方向の中心線Ｌ３に対して対称に、突起部７３Ａ，７３Ｂと突起部７４Ａ，７４Ｂが形成されている。この突起部７３Ａ，７３Ｂと突起部７４Ａ，７４Ｂを、バスバー２０にセンサ本体３０を固定した際のバスバー２０の幅方向に対して角度θを持って交差する方向（つまり、バスバー２０の長手方向に対して斜めに切り込まれた溝孔７１Ａと７１Ｂ，溝孔７２Ａと７２Ｂの切り込み方向と同一の方向）に加締める。

従って、本実施形態の電流検出器では、センサ本体３０の各溝孔７１Ａ，７１Ｂと、溝孔７２Ａ，７２Ｂに、各溝孔に対応するバスバー２０側の各突起部７３Ａ，７３Ｂと突起部７４Ａ，７４Ｂをそれぞれ配置した状態で、各突起部７３Ａ，７３Ｂと突起部７４Ａ，７４Ｂをセンサ本体３０の上面側に加締め込むことで、バスバー２０とセンサ本体３０とを簡単に堅固かつ緊密に固定することができる。

そして、これらの加締め固定によれば、溝孔７１Ａ，７１Ｂ，７２Ａ，７２Ｂとこれらのそれぞれ対応する各突起部７３Ａ，７３Ｂ，７４Ａ，７４Ｂとが互いに同一の角度で傾いた状態で密に固定される形態であるため、これらの双方が両中心線L１，L２方向を含む同一平面内の全方向へのズレや変位の発生を確実に回避することができる。

従って、車両が大きな衝撃を受けてバッテリーのターミナルに接続されたバスバー２０が振動しても、センサ本体３０はバスバー２０上にあって共に振動し、バスバーに対しズレや変位を発生することはない。従って、前記衝撃が電流センサの電流検出精度に影響を与えることはない。

なお、本発明の電流検出装置は、これらの実施形態のような車両内のシステムの一部としての適用に限定されるものではなく、バスバーを備えたものであれば、各種分野での電流検出装置としての適用が可能である。また、第１の実施形態では、バスバー２０の方に突起部を設けたが、例えばセンサ本体３０側の方に第１の実施形態の突起部２３Ａ，２３Ｂ，２４Ａ，２４Ｂに相当する突起部をインサート成形で一体に設けておいて、後にその突起部を加締めることによってバスバー２０とセンサ本体３０とを一体に固定させるような構成などが可能であれば、センサ本体３０側に加締め手段を設ける構成であってもよい。なお、この場合であっても、バスバーと接触・導通して電流が流れ込むのを回避させるために、センサ本体３０側は、上記実施形態のような樹脂などの絶縁性材料で形成するのが望ましい。

１０，６０，７０ 電流検出装置
２０ バスバー
２１ 孔
２２ 孔
２３Ａ，２３Ｂ，２４Ａ，２４Ｂ 突起部（加締め手段）
２５ バーリング加工部
３０ センサ本体
３０Ａ 第１側面
３０Ｂ 第２側面
３０Ｃ 第３側面
３１ コネクタ室（メス型コネクタ）
４０ 磁気シールド体
４１ 底面
４２ 側壁面
４２Ａ 立爪
５０ 磁気検出素子（ホール素子）
５１ 基板
５３ 入力端子
５４ 出力端子
７１Ａ，７１Ｂ，７２Ａ，７２Ｂ 溝孔
７３Ａ，７３Ｂ，７４Ａ，７４Ｂ 突起部
α コネクタ連結部
β 検出部
γ 位置決め部
Ｈ 孔
Ｌ１，Ｌ２，Ｌ３ 中心線

Claims (4)

1. バスバーと、
   前記バスバーから発生する磁気を検出する磁気検出素子を有し、その検出した磁気に基づいて該バスバーに流れる電流の値を算出するセンサ本体と、
   前記センサ本体の前記磁気検出素子と、該センサ本体が取り付けられた前記バスバーの一部分と、を内部に含む状態で外装する磁気シールド体と、
   を備え、
   前記センサ本体には、該センサ本体の外面に係止部が形成され、
   前記バスバーには、前記センサ本体の係止部に係合する係合部が形成され、該係合部が前記係止部に係合することによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする電流検出装置の組付け構造。
2. 前記センサ本体には、前記係止部として、該センサ本体の外面に溝が形成され、
   前記バスバーには、前記センサ本体の前記溝に嵌合する突起部が形成され、該突起部が前記溝に嵌合することによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする請求項１に記載の電流検出装置の組付け構造。
3. 前記センサ本体には、前記係止部として、孔が形成され、
   前記バスバーには、前記センサ本体の前記孔を挿通するバーリング加工部が形成され、該バーリング加工部が前記孔を挿通した状態で該バーリング加工部の先端部に対してバーリング加工を施すことによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする請求項１に記載の電流検出装置の組付け構造。
4. 前記センサ本体には、前記係止部として、前記バスバーに該センサ本体を固定した際の前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に切り込まれた溝孔が複数、該センサ本体の長手方向の中心線に対して対称に配置され、
   前記バスバーには、前記係合部として、該バスバーに前記センサ本体を固定した際の該バスバーの長手方向に対して斜め方向に延設された突起部が複数、該バスバーの長手方向の中心線に対して対称に配置され、
   前記バスバーの長手方向に対して斜め方向に前記突起部を加締めて前記突起部を前記溝孔に嵌め込むことによって、該バスバーに該センサ本体を固定することを特徴とする請求項１に記載の電流検出装置の組付け構造。

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