JP2010240737A - 芯材の製造方法及びトリム材の製造方法並びに芯材 - Google Patents

Abstract

【課題】トリム材に埋設される芯材に補強用変形部を効率良く形成できるようにすると共に、補強用変形部による芯材の剛性を十分に確保できるようにする。
【解決手段】スリッタローラ３０で帯状金属板２８の幅方向に延びるスリットを長手方向に所定間隔で形成して芯材片部を形成するスリット形成工程を実行した後、圧延ローラ３１で帯状金属板２８のうちのスリットが形成されていない部分を圧延してスリットを長手方向に拡大して空間部を形成する圧延工程を実行して、芯材片部と空間部とを有する一次芯材１４Ａを形成する。この後、変形部形成ローラ３３で一次芯材１４Ａの幅方向に延びる補強用の凸状変形部と凹状変形部を長手方向に交互に繰り返し形成する変形部形成工程を実行する。この際、凸状変形部と凹状変形部を一次芯材１４Ａの長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部を介して連続するＳ字状）になるように形成する。
【選択図】図５

Description

本発明は、ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材の製造方法及びトリム材の製造方法並びに芯材に関する発明である。

一般に、自動車等の車両のドア開口縁やトランクルームやハッチバックの開口縁のフランジには、該フランジに沿って長尺なトリム材が装着される。このトリム材は、ゴムや熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等のポリマー材料によって横断面が略Ｕ字形状の取付部を有する形状に押出成形され、その略Ｕ字形状の取付部で開口縁のフランジを両側から挟むことでフランジに固定されるようになっている。このようなトリム材は、横断面が取付部に対応した略Ｕ字形状の長尺な補強用の芯材（例えば冷間圧延鋼板等の帯状金属板で形成された芯材）を取付部に埋設して一体化することで、取付部を芯材で補強して開口縁のフランジに取付部を安定して固定できるようにしている。

ところで、車両のドア開口縁やトランクルームやハッチバックの開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっているため、トリム材は、押出成形で略直線状に成形されたものが開口縁のフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材に埋設される芯材は、トリム材の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で複数の空間部が形成された芯材（魚骨芯材や竜骨芯材ということもある）が用いられる。

また、自動車等の車両に用いる部品においては、更なる軽量化が求められているが、トリム材を軽量化するために芯材の板厚を単に薄くしただけでは、芯材の剛性が低下するため、芯材を埋設したトリム材を開口縁のフランジに装着した際に、トリム材の保持力（フランジを挟んで保持する力）が低下して、トリム材をフランジに安定して固定できなくなる恐れがある。

そこで、特許文献１（特開２００４−９３５５号公報）、特許文献２（特開２００５−１４７９２号公報）、特許文献３（特開２００８−２３０４４８号公報）に記載されているように、プレス加工により帯状の板金の長手方向に所定間隔で複数の間隙部（又はスリット）を打ち抜き形成することで、長手方向に骨片部（骨片ということもある）と間隙部（又はスリット）とを交互に設けたトリム用インサートを形成するものにおいて、プレス加工により帯状の板金に間隙部（又はスリット）を打ち抜き形成すると同時に骨片部に変形部（又は凸条部）をプレス成形することで、トリム用インサートの板厚を薄くしながら変形部（又は凸条部）によってトリム用インサートの剛性を確保して、トリムを軽量化しながらトリムの保持力を確保できるようにしたものがある。

しかし、プレス加工により帯状の板金に間隙部（又はスリット）を打ち抜き形成する場合には、帯状の板金のうちの打ち抜いた部分が不要になって無駄が生じるため、歩留まりがあまり良くないという欠点がある。

そこで、特許文献４（特開平７−１１７５７７号公報）に記載されているように、帯状インサートの幅の両側に切目を長手方向に所定ピッチで形成し、帯状インサートの切目の列相互間を圧延して長手方向に引き延ばし所定幅のスリットを形成することで、インサートを形成するようにしたものがある。

特開２００４−９３５５号公報 特開２００５−１４７９２号公報 特開２００８−２３０４４８号公報 特開平７−１１７５７７号公報

上記特許文献４の技術のように、帯状インサートのうちの切目が形成されていない部分を圧延してスリットを設けたインサートを形成する場合においても、上記特許文献１〜３の技術（プレス加工によりインサートに変形部（又は凸条部）をプレス成形する技術）を利用して、帯状インサートのうちの切目が形成されていない部分を圧延してスリットを設けたインサートを形成した後、プレス加工によりインサートに変形部（又は凸条部）をプレス成形することで、インサートの板厚を薄くしながら変形部（又は凸条部）によってインサートの剛性を確保することが考えられる。

しかし、プレス加工により変形部（又は凸条部）をプレス成形する場合には、変形部（又は凸条部）のプレス成形タイミング毎にインサートの供給（送り出し）を一時的に停止する必要があるため、インサートに変形部（又は凸条部）を効率良く形成することができず、そのため、トリムの製造ラインでトリムの押出成形に同期して変形部（又は凸条部）をプレス成形しながらインサートを連続的に送り出して供給すると、トリムを効率的に製造できないという欠点がある。

また、帯状インサートのうちの切目が形成されていない部分を圧延してスリットを設けたインサートを形成する場合には、圧延部における金属素材の厚みや組成のばらつきによってスリットの長さ（インサートの長手方向におけるスリットの寸法）にばらつきが生じて、スリット間に形成される骨片部の間隔にばらつきが生じる。このため、プレス加工により変形部（又は凸条部）をプレス成形すると、インサートの長手方向で骨片部に対して変形部（又は凸条部）の形成位置にずれが生じて、変形部（又は凸条部）が一部分しか形成されない骨片部（又は凸条部）が発生するため、変形部（又は凸条部）による剛性を十分に確保できなくなると共に、各骨片部の剛性にばらつきが発生する。

そこで、本発明が解決しようとする第１の課題は、芯材に補強用変形部を効率良く形成することができると共に、芯材を埋設したトリム材を軽量化しながらトリム材の保持力を確保できるようにすることにあり、第２の課題は、芯材の空間部の長さ（芯材の長手方向における空間部の寸法）にばらつきが生じても、補強用変形部による芯材の剛性を十分に確保できると共に、各芯材片部の剛性のばらつきを小さくできるようにすることにある。

上記第１の課題を解決するために、請求項１に係る発明は、ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材を製造する方法であって、長尺な帯状金属板を互いに噛み合うスリッタローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット加工と、スリットが形成された帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向でスリットが形成されていない部分を圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共にスリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延加工とを行うことで芯材片部と空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材（以下「一次芯材」という）を準備する芯材準備工程と、この一次芯材を互いに噛み合う変形部形成ローラ間に供給して該一次芯材の幅方向に延びる補強用変形部を該一次芯材の長手方向に繰り返し形成する変形部形成工程とを実行するようにしたものである。

この製造方法では、芯材製造ラインで一次芯材を変形部形成ローラに連続的に送り出して供給しながら、変形部形成ローラで一次芯材に補強用変形部を形成することができるため、芯材に補強用変形部を効率良く形成することができる。更に、芯材に補強用変形部を形成することで、芯材の板厚を薄くしながら補強用変形部によって芯材の剛性を確保することができ、その結果、芯材を埋設したトリム材を軽量化しながらトリム材の保持力を確保することが可能となる。しかも、帯状金属板にスリット加工と圧延加工を行うことで芯材片部と空間部とが長手方向に交互に設けられた一次芯材を形成するようにしたので、帯状金属板を無駄なく使用して一次芯材を形成することができる。

また、請求項２のように、変形部形成工程において、補強用変形部として凸状変形部と凹状変形部を一次芯材の長手方向に交互に形成すると良い。このようにすれば、凸状変形部と凹状変形部の両方で芯材を補強して芯材の剛性を高めることができる。

この場合、請求項３のように、変形部形成工程において、凸状変形部と凹状変形部を一次芯材の長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部を介して連続するＳ字状）になるように形成すると良い。このようにすれば、芯材の空間部の長さ（芯材の長手方向における空間部の寸法）にばらつきが生じても、各芯材片部には補強用変形部（凸状変形部と凹状変形部）を連続的にＳ字状に形成することが可能となり、補強用変形部による芯材の剛性を十分に確保できると共に、各芯材片部の剛性のばらつきを小さくすることができ、上記第２の課題を解決することができる。

また、請求項４のように、変形部形成工程において、一次芯材の各芯材片部にそれぞれ凸状変形部と凹状変形部のうちの少なくとも一方を形成するようにしても良い。このようにすれば、各芯材片部の剛性を確実に高めることができる。

更に、請求項５のように、変形部形成工程において、凸状変形部と凹状変形部をそれぞれ一次芯材の長手方向に一定のピッチ及び／又は一定の形状で形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材に凸状変形部と凹状変形部を規則的に形成することができ、芯材の強度を偏りなく一定に保つことができる。

また、請求項６のように、変形部形成工程において、凸状変形部と凹状変形部を互いに逆向きで同一形状に形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材が埋設されたトリム材を製造する場合に、芯材の表面及び裏面のうちのどちらの面がトリム材の外側面（又は内側面）の方を向くように製造しても、芯材の剛性をほぼ同じにすることができて、トリム材の保持力をほぼ同じにすることができる。

また、請求項７のように、変形部形成工程において、補強用変形部を形成した後の芯材片部の厚さ寸法が芯材の長手方向で一定になるように補強用変形部を形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材の強度を長手方向で一定にすることができる。

ところで、変形部形成工程において、一次芯材の圧延部（つまり芯材片部を連結する部分）にも補強用変形部を形成すると、芯材の長手方向の長さが縮んで短くなり、その分、単位長さ当りの重量が増加する。

そこで、請求項８のように、変形部形成工程において、一次芯材のうちの幅方向で圧延部を除いた部分に補強用変形部を形成するようにしても良い。このようにすれば、圧延部には補強用変形部が形成されないため、芯材の長手方向の長さが縮むことを防止して、芯材の単位長さ当りの重量増加を防止しながら芯材の剛性を高めることができる。

また、請求項９のように、芯材準備工程後に一次芯材を矯正ローラ間に供給して該一次芯材の歪み及び／又は変形を除去する矯正工程を実行するようにしても良い。このようにすれば、芯材準備工程（例えばスリット加工や圧延加工等）で発生した一次芯材の歪みや変形を矯正工程で効果的に除去することができる。

また、請求項１０のように、長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の長尺なトリム材を製造する場合には、長尺な帯状金属板を互いに噛み合うスリッタローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット加工と、スリットが形成された帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向でスリットが形成されていない部分を圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共にスリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延加工とを行うことで芯材片部と前記空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材（以下「一次芯材」という）を準備する芯材準備工程と、一次芯材を互いに噛み合う変形部形成ローラ間に供給して該一次芯材の幅方向に延びる補強用変形部を該一次芯材の長手方向に繰り返し形成する変形部形成工程とを実行することで、該一次芯材の幅方向で圧延部を除いた部分に補強用変形部が形成された芯材を用い、トリム材を成形する押出成形型に補強用変形部が形成された芯材を連続して供給しながら押出成形型にポリマー材料を供給してトリム材を成形すると共に該トリム材に補強用変形部が形成された芯材を埋設する押出成形工程と、トリム材のポリマー材料部分を硬化又は固化させる処理工程と、トリム材を引っ張りながら屈曲させることで該トリム材に埋設された芯材の圧延部のうちの該芯材の幅方向で空間部に隣接した部分（連結部）を破断させる連結部破断工程と、トリム材と該トリム材に埋設された芯材を所定の最終横断面形状に成形する最終横断面成形工程とを実行するようにすると良い。

このようにすれば、芯材に補強用変形部を形成することで、芯材の板厚を薄くしながら補強用変形部によって芯材の剛性を確保することができるため、芯材を埋設したトリム材を軽量化しながらトリム材の保持力を確保することができる。また、圧延部には補強用変形部が形成されないため、連結部破断工程で圧延部のうちの芯材の幅方向で空間部に隣接した部分（連結部）を容易に破断させることができる。更に、圧延部には補強用変形部が形成されないため、芯材の長手方向の長さが縮むことを防止して、芯材の単位長さ当りの重量増加を防止しながら芯材の剛性を高めることができ、その結果、トリム材の単位長さ当りの重量を軽量化しながらトリム材の保持力を維持することができる。

ところで、最終横断面成形工程でトリム材と芯材が最終横断面形状に成形される際に該芯材が曲げられる部分に圧延部が形成されていると、最終横断面形状に成形された芯材の曲げ剛性が低下して、最終横断面形状に成形されたトリム材の保持力が低下する可能性がある。

そこで、請求項１１のように、芯材は、最終横断面成形工程でトリム材と芯材が最終横断面形状に成形される際に幅方向で該芯材が曲げられる部分以外の位置に圧延部を形成すると良い。このようにすれば、最終横断面形状に成形された芯材の曲げ剛性の低下を防止して、最終横断面形状に成形されたトリム材の保持力を確保することができる。

本発明は、請求項１２のように、車両用のドアオープニングトリム又はトランクシールトリムに適用しても良い。このようにすれば、ドアオープニングトリムやトランクシールトリムを軽量化しながらドアオープニングトリムやトランクシールトリムの保持力を確保することができる。

また、請求項１３のように、トリム材を成形するポリマー材料がゴムの場合には、処理工程において、トリム材のポリマー材料部分を加熱して加硫させて硬化させるようにすると良い。このようにすれば、押出成形後のトリム材のポリマー材料部分（未加硫状態のゴム）を速やかに加硫させて硬化させることができる。

一方、請求項１４のように、トリム材を成形するポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、処理工程において、トリム材のポリマー材料部分を冷却して固化させるようにすると良い。このようにすれば、押出成形後のトリム材のポリマー材料部分（未固化状態の樹脂）を速やかに冷却固化させることができる。

また、請求項１５のように、ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材であって、芯材は、長尺な帯状金属板を互いに噛み合うスリッタローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット加工と、スリットが形成された帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向でスリットが形成されていない部分を圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共にスリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延加工とを行うことで芯材片部と空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材（以下「一次芯材」という）を準備する芯材準備工程と、一次芯材を互いに噛み合う変形部形成ローラ間に供給して該一次芯材の幅方向に延びる補強用変形部を該一次芯材の長手方向に繰り返し形成する変形部形成工程とを実行することで、補強用変形部として凸状変形部と凹状変形部が芯材の長手方向に交互に形成されると共に、凸状変形部と凹状変形部は芯材の長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部を介して連続するＳ字状）になるように形成されているようにしても良い。

このようにすれば、凸状変形部と凹状変形部の両方で芯材を補強して芯材の剛性を高めることができると共に、芯材の空間部の長さ（芯材の長手方向における空間部の寸法）にばらつきが生じても、各芯材片部には補強用変形部（凸状変形部と凹状変形部）を連続的にＳ字状に形成することが可能となり、補強用変形部による剛性を十分に確保できると共に、各芯材片部の剛性のばらつきを小さくすることができる。

この場合、請求項１６のように、芯材の各芯材片部には、それぞれ凸状変形部と凹状変形部のうちの少なくとも一方を形成するようにしても良い。このようにすれば、各芯材片部の剛性を確実に高めることができる。

更に、請求項１７のように、凸状変形部と凹状変形部は、それぞれ芯材の長手方向に一定のピッチ及び一定の形状で且つ芯材片部の厚さ寸法が一定になるように形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材に凸状変形部と凹状変形部を規則的に形成することができ、芯材の強度を偏りなく一定に保つことができると共に、芯材の強度を長手方向で一定にすることができる。

また、請求項１８のように、凸状変形部と凹状変形部は、互いに逆向きで同一形状に形成するようにしても良い。このようにすれば、芯材が埋設されたトリム材を製造する場合に、芯材の表面及び裏面のうちのどちらの面がトリム材の外側面（又は内側面）の方を向くように製造しても、芯材の剛性をほぼ同じにすることができて、トリム材の保持力をほぼ同じにすることができる。

また、請求項１９のように、芯材の幅方向で圧延部を除いた部分に補強用変形部を形成するようにしても良い。このようにすれば、圧延部には補強用変形部が形成されないため、芯材の長手方向の長さが縮むことを防止して、芯材の単位長さ当りの重量増加を防止しながら芯材の剛性を高めることができる。

更に、請求項２０のように、トリム材と芯材は、該トリム材に該芯材が埋設された後に所定の最終横断面形状に成形され、トリム材と芯材が最終横断面形状に成形される際に幅方向で該芯材が曲げられる部分以外の位置に圧延部を形成するようにしても良い。このようにすれば、最終横断面形状に成形された芯材の曲げ剛性の低下を防止して、最終横断面形状に成形されたトリム材の保持力を確保することができる。

図１は本発明の一実施例におけるトリム材の斜視図である。 図２は芯材の平面図である。 図３は図２のＡ−Ａ断面図である。 図４は図２のＢ−Ｂ断面図である。 図５は芯材製造装置の概略構成図である。 図６は変形部形成ローラを下流側から見た図である。 図７はトリム材製造装置の概略構成図である。 図８は他の実施例のトリム材の斜視図である。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した一実施例を説明する。
図１に示すように、自動車等の車体パネルのトランク開口縁のフランジ（図示せず）に装着される長尺なトリム材１１（いわゆるトランクシールトリム）は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等の弾性ポリマー材料の押出成形により、横断面Ｕ字形状の取付部１２と、スポンジゴム又は軟質ＴＰＥ材料製の筒状中空シール部１３とが一体的に形成され、取付部１２には、帯状金属板で形成された芯材１４がインサート押出成形（複合押出成形ともいう）により埋設されている。

取付部１２は、車外側側壁部１５と車内側側壁部１６と両側壁部１５，１６を連結する底壁部１７とを有し、この底壁部１７の外側面に、筒状中空シール部１３が一体的に設けられている。車外側側壁部１５の内側面と車内側側壁部１６の内側面には、それぞれ互いに対向する方向に向けて突出する保持リップ１８が一体的に形成されている。本実施例では、車外側側壁部１５と車内側側壁部１６に、それぞれ２つの保持リップ１８が形成されている。取付部１２に埋設される芯材１４は、両側壁部１５，１６の先端付近（先端側の保持リップ１８が形成されている辺り）まで延びており、この芯材１４で取付部１２を補強することでトランク開口縁のフランジに取付部１２を安定して固定できるようにしている。

トランク開口縁のフランジにトリム材１１の取付部１２を被せて取り付けたときに、各保持リップ１８がフランジに当接して弾性変形してフランジを車内側と車外側の両側から挟むことで、フランジにトリム材１１が装着される。そして、トランクリッドやハッチバック（図示せず）の閉鎖時にトランクリッドが筒状中空シール部１３に当接して筒状中空シール部１３を弾性変形させることで、トランクリッドと車体パネル（図示せず）との間が筒状中空シール部１３でシールされるようになっている。

また、取付部１２の車外側側壁部１５の先端部又はその付近には、車外側に向けて突出するスポンジゴム又は軟質ＴＰＥ材料製の第１のシールリップ１９と、車内側に向けて突出するスポンジゴム又は軟質ＴＰＥ材料製の第２のシールリップ２０とが一体的に形成されている。フランジにトリム材１１が装着されたときに、第１のシールリップ１９と第２のシールリップ２０がそれぞれ車体パネルに当接して弾性変形することで、取付部１２の車外側側壁部１５と車体パネルとの間がシールリップ１９，２０でシールされるようになっている。

一方、取付部１２の車内側側壁部１６の外側面には、車内側に向けて突出すると共にその先端が取付部１２側に湾曲した遮蔽リップ２１が一体的に形成され、フランジにトリム材１１が装着されたときに、車内の内装部材（図示せず）の端末がスポンジゴム又は軟質ＴＰＥ材料製の遮蔽リップ２１で覆われるようになっている。

ところで、トランク開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっている（ねじれを含む）ため、トリム材１１は、押出成形で略直線状に成形されたものがフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材１１に埋設される芯材１４は、トリム材１１の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で後述する空間部２４（図２参照）が形成されている。

図２乃至図４に示すように、芯材１４は、長尺な帯状の金属板（例えば、冷間圧延鋼板、ステンレス板、アルミニウム板等）で形成され、芯材１４の長手方向に所定間隔で配置された複数の芯材片部２２と、これら複数の芯材片部２２を長手方向に連結する圧延部２３とが設けられていると共に、隣り合う芯材片部２２の間に空間部２４が設けられている。本実施例では、芯材片部２２を連結する圧延部２３が長手方向に沿って２列に設けられ、隣り合う芯材片部２２の間の空間部２４が２列の圧延部２３によって幅方向に３つの領域に分割されている。尚、圧延部２３を１列又は３列以上に設けるようにしても良い。

また、図３に示すように、芯材１４の各芯材片部２２（圧延部２３を除いた部分）には、芯材１４の幅方向に延びる凸状変形部２５（補強用変形部）と凹状変形部２６（補強用変形部）が芯材１４の長手方向に交互に繰り返し形成されている。これらの凸状変形部２５と凹状変形部２６は、互いに上下方向において逆向きで同一形状（例えば互いに上下方向おいて逆方向に突出する円弧状）に形成され、芯材１４の長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部２４を介して連続するＳ字状）に形成されている（凸状変形部２５は芯材片部２２の上面から上側に突出する突条であり、凹状変形部２６は芯材片部２２の下面から下側に突出する突条である）。すなわち、凸状変形部２５と凹状変形部２６との間に長手方向に平面部分を介さずに凸状変形部２５と凹状変形部２６が空間部２４を介して滑らかに連続してＳ字状に形成されている。これらの補強用の変形部２５，２６によって芯材１４（芯材片部２２）の剛性を確保しながら、芯材１４（芯材片部２２）の板厚ｔ（図３参照）を例えば０．３５ｍｍ程度まで薄くするようにしている。凸状変形部２５と凹状変形部２６の突出高さｈ（図３参照）は、例えば０．２ｍｍに設定されている。また、本実施例では、芯材１４の幅方向の寸法が３４ｍｍ、圧延部２３の幅方向の寸法が４ｍｍ、芯材片部２２の長手方向の寸法が４ｍｍ、空間部２４の長手方向の寸法が１±０．２ｍｍ、各凸状変形部２５と各凹状変形部２６の長手方向の寸法Ｌが３．２ｍｍで構成されるが、芯材１４をトリム材１１に埋設した場合のトリム材１１表面に芯材１４の凹状変形部２６及び凸状変形部２５に起因する凹凸が発生する外観不具合を防止するために、凸状変形部２５と凹状変形部２６の長手方向の寸法Ｌは３．２ｍｍ以下であることが好ましい。

また、芯材１４の剛性や強度を大きくするには、芯材１４の板厚ｔが０．３５ｍｍの場合、凸状変形部２５と凹状変形部２６の突出高さｈは０．２〜０．３ｍｍであることが好ましく、芯材１４をＪＩＳ Ｇ ３１４１に規定するＳＰＣＣ−１Ｂのロックウェル硬さＨＲＢが８５以上でビッカース硬さＨＶが１７０以上の硬質である冷間圧延鋼板で形成することが好ましい。

尚、ここで言う長手方向とは、図２に示すように、長尺芯材１４の長さ方向に対応する方向であり、幅方向とは、長尺芯材１４の幅方向に対応する方向である。また、図３に示すように、上下方向とは、芯材１４の板厚方向に対応する方向であり、例えば芯材１４の表面側を上側をとし、芯材１４の裏面側を下側とする。また、凸状変形部２５の長手方向の寸法Ｌとは、隣り合った２つの凹状変形部２６の底部間の距離であり、凹状変形部２６の長手方向の寸法Ｌとは、隣り合った２つの凸状変形部２５の頂点間の距離である。

また、図２、図３に示すように芯材１４は、幅方向で中心線に対して左右対称になっていると共に、前述したように長手方向に沿って凸状変形部２５と凹状変形部２６が交互に繰り返し形成されている。そのため、以下に記載するトリム材１１の製造において、例えば図１に示すトリム材１１を製造する場合に、芯材１４の表面及び裏面のうちのどちらの面がトリム材１１の外側面（又は内側面）の方を向くように製造しても、同一のトリム材１１が形成されるため、芯材１４の表面と裏面を間違ってトリム材１１を成形するという不具合の発生を防止できる。

更に、凸状変形部２５と凹状変形部２６を互いに上下方向において逆向きで同一形状に形成することで、トリム材１１を製造する場合に、芯材１４の表面及び裏面のうちのどちらの面がトリム材１１の外側面（又は内側面）の方を向くように製造しても、芯材１４の剛性をほぼ同じにすることができて、トリム材１１の保持力をほぼ同じにできるようにしている。

以下、図５乃至図７を用いて、芯材１４の製造方法及びトリム材１１の製造方法について説明する。
図５に示すように、芯材製造装置２７の最上流部には、長尺な帯状金属板２８が巻き付けられた巻取ローラ２９が配置され、この巻取ローラ２９の下流側に、スリット加工を行う一対の互いに噛み合うスリッタローラ３０と、圧延加工を行う一対の圧延ローラ３１と、矯正加工を行う一対の矯正ローラ３２と、変形部形成加工を行う一対の互いに噛み合う変形部形成ローラ３３が上流側から下流側に向けて並べて配置されている。芯材製造装置２７の最下流部には、芯材１４を巻き取る巻取ローラ３４が配置されている。

芯材製造装置２７は、まず、芯材準備工程を実行する。この芯材準備工程では、巻取ローラ２９から帯状金属板２８を送り出して一対のスリッタローラ３０間に供給し、このスリッタローラ３０で帯状金属板２８にスリット加工を施すことにより、帯状金属板２８の幅方向の一部（圧延部２３となる部分）を残して帯状金属板２８の幅方向に延びるスリット（図示せず）を帯状金属板２８の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部２２を形成するスリット形成工程を実行する。

この後、スリッタローラ３０から送り出される帯状金属板２８（スリットが形成された帯状金属板）を一対の圧延ローラ３１間に供給し、この圧延ローラ３１で帯状金属板２８に圧延加工を施すことにより、帯状金属板２８の幅方向でスリットが形成されていない部分（圧延部２３となる部分）を帯状金属板２８の長手方向に圧延して帯状金属板２８の長手方向に延びる圧延部２３を形成すると共にスリットを帯状金属板２８の長手方向に拡大して空間部２４を形成する圧延工程を実行する。この際、図４に示すように、圧延部２３となる部分の表面と裏面のうちの一方のみを凹ませて圧延するようにしても良いし、圧延部２３となる部分の表面と裏面を両方とも凹ませて圧延するようにしても良い。また、本実施例では、後述する最終横断面成形工程でトリム材１１と芯材１４が最終横断面形状（図１参照）に成形される際に幅方向で該芯材１４が曲げられる部分以外の位置に圧延部２３を形成する。

この圧延工程において、帯状金属板２８の幅方向でスリットが形成されていない部分（圧延部２３となる部分）を長手方向に圧延することでスリットを長手方向に拡大して空間部２４を形成するため、各空間部２４の長さ（芯材１４の長手方向における空間部２４の寸法）にばらつきが生じるが、各芯材片部２２の長さ（芯材１４の長手方向における芯材片部２２の寸法）は圧延工程の前後で変化なく一定長さである。

このようにして、芯材準備工程においてスリット形成工程と圧延工程を実行することで、帯状金属板２８を無駄なく使用して（打ち抜き加工による不要部の発生を防止し）、芯材片部２２と空間部２４とが長手方向に交互に設けられた芯材１４（以下、この芯材を「一次芯材１４Ａ」と表記することもある）を形成する。

芯材準備工程（スリット形成工程と圧延工程）の実行後、圧延ローラ３１から送り出される一次芯材１４Ａを一対の矯正ローラ３２間に供給し、この矯正ローラ３２で一次芯材１４Ａに矯正加工を施すことにより、一次芯材１４Ａを平坦化するように加圧して一次芯材１４Ａの歪みや変形を除去する矯正工程を実行する。この矯正工程により、芯材準備工程（スリット形成工程や圧延工程）で発生した一次芯材１４Ａの歪みや変形を除去することができる。尚、芯材準備工程（スリット形成工程や圧延工程）で一次芯材１４Ａに歪みや変形がほとんど発生しない場合には、矯正ローラ３２を省略して矯正工程を省略するようにしても良い。

この後、矯正ローラ３２から送り出される一次芯材１４Ａを一対の変形部形成ローラ３３間に供給し、この変形部形成ローラ３３で一次芯材１４Ａに変形部形成加工を施すことにより、一次芯材１４Ａの幅方向に延びる凸状変形部２５と凹状変形部２６を一次芯材１４Ａの長手方向に交互に繰り返し形成する変形部形成工程を実行する。

図６に示すように、変形部形成ローラ３３は、一次芯材１４Ａを表裏両側から挟むように配置されている。変形部形成ローラ３３の外周面のうちの一次芯材１４Ａの芯材片部２２に対応する部分には、芯材片部２２に凸状変形部２５と凹状変形部２６を一次芯材１４Ａの長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部を介して連続するＳ字状）になるように形成するための凹凸パターン３５が周方向に沿って設けられている。つまり、変形部形成ローラ３３の凹凸パターン３５は、周方向に沿う断面が連続するＳ字状に形成されている（芯材１４の凸状変形部２５と凹状変形部２６に対応する円弧状の凹パターンと凸パターンが互いに逆向きで同一形状で周方向に平面部分を介さずに連続して形成されている）。また、変形部形成ローラ３３の外周面のうちの一次芯材１４Ａの圧延部２３に対応する部分には、圧延部２３に凸状変形部２５と凹状変形部２６を形成しないように凹溝３６が周方向に沿って設けられている。

変形部形成ローラ３３の凹凸パターン３５間に一次芯材１４Ａの芯材片部２２を挟んで加圧しながら長手方向に連続して移動させることで、図３に示すように、一次芯材１４Ａの芯材片部２２（つまり圧延部２３を除いた部分）に凸状変形部２５と凹状変形部２６を一次芯材１４Ａの長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部を介して連続するＳ字状）になるように形成する。これにより、補強用の変形部２５，２６が形成された芯材１４を製造する。

本実施例では、変形部形成工程において、各芯材片部２２にそれぞれ１本以上の凸状変形部２５と１本以上の凹状変形部２６を形成することで、各芯材片部２２の剛性を確実に高めるようにしている。また、補強用の変形部２５，２６を形成した後の芯材片部２２の厚さ寸法ｔが該芯材１４の長手方向で一定になるように補強用の変形部２５，２６を形成することで、芯材１４の強度を長手方向で一定にするようにしている。更に、補強用の変形部２５，２６を一定のピッチ及び一定の形状（一定の突出高さｈ）で形成することで、芯材１４に補強用の変形部２５，２６を規則的に形成して、芯材１４の強度を偏りなく一定に保つようにしている。尚、各芯材片部２２における変形部２５，２６の長手方向の位置は必ずしも一定ではない。

この後、図５に示すように、変形部形成ローラ３３から送り出される芯材１４（補強用の変形部２５，２６が形成された芯材）を巻取ローラ３４に供給し、この巻取ローラ３４で芯材１４を巻き取る。

この後、図７に示すように、トリム材製造装置３７の最上流部に、芯材１４（補強用の変形部２５，２６が形成された芯材）が巻き付けられた巻取ローラ３４を配置し、この巻取ローラ３４から芯材１４を送り出して押出成形装置３９に供給する。尚、巻取ローラ３４を省略して、芯材製造装置２７の変形部形成ローラ３３から送り出される芯材１４（補強用の変形部２５，２６が形成された芯材）を、トリム材製造装置３７の押出成形装置３９に直接供給するようにしても良い。

この押出成形装置３９により、所定の中間横断面形状（図２の二点鎖線参照）のトリム材１１Ａを押出成形して、中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２に芯材１４を埋設する押出成形工程を実行する。押出成形装置３９は、中間横断面形状のトリム材１１Ａを押出成形する押出成形型に芯材１４を連続して供給しながら、押出成形型にポリマー材料を供給して、中間横断面形状のトリム材１１Ａ（取付部１２、筒状中空シール部１３等）を押出成形する。これにより、芯材１４をポリマー材料で被覆して中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２に芯材１４を埋設して一体化する。

この後、トリム材１１Ａを成形するポリマー材料がゴム（例えばＥＰＤＭ等）の場合には、押出成形装置３９から押し出される中間横断面形状のトリム材１１Ａを硬化処理装置４０に供給する。この硬化処理装置４０は、加熱機４１（例えば高周波加熱機と熱風加熱機）でトリム材１１Ａを加熱してトリム材１１Ａ本体（押出成形装置３９で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行する。トリム材１１Ａ本体を加硫させて硬化させた後、必要に応じて冷却水槽等の冷却機４２でトリム材１１Ａを冷却する。

尚、トリム材１１Ａを成形するポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、硬化処理装置４０の加熱機４１を省略して、押出成形装置３９から加熱されて溶融状態で押し出される中間横断面形状のトリム材１１Ａを冷却水槽等の冷却機４２で冷却してトリム材１１Ａ本体（押出成形装置３９で押出成形された未固化状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行して、トリム材１１Ａ本体を冷却固化させる。

この後、中間横断面形状のトリム材１１Ａを引取機４３で引き取りながら芯材分離装置４４に供給し、この芯材分離装置４４に設けられた多数の破断ローラにより、中間横断面形状のトリム材１１Ａを引っ張りながら屈曲させることで、トリム材１１Ａに埋設された芯材１４の圧延部２３のうちの芯材１４の幅方向で空間部２４に隣接した部分である連結部２３ａ（図２参照）を破断させる連結部破断工程を実行して、芯材１４の各芯材片部２２を分離する。

この後、中間横断面形状のトリム材１１Ａをトリム材冷間ロール成形装置４５に供給し、このトリム材冷間ロール成形装置４５により、中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２を最終横断面形状（図１参照）に成形する最終横断面成形工程を実行する。このトリム材冷間ロール成形装置４５は、複数対（例えば２対）の成形ローラで、中間横断面形状のトリム材１１Ａの取付部１２を該取付部１２に埋設された芯材１４と共に徐々に変形させて最終横断面形状に成形する。

この後、トリム材冷間ロール成形装置４５から送り出される最終横断面形状のトリム材１１を切断機４６に供給し、この切断機４６により、トリム材１１を所定の長さ寸法で切断する。これにより、芯材１４が埋設されたトリム材１１の製造が完了する。

以上説明した本実施例では、一次芯材１４Ａ（芯材片部２２と空間部２４とを有する芯材）を一対の変形部形成ローラ３３間に供給し、この変形部形成ローラ３３により一次芯材１４Ａに補強用の凸状変形部２５と凹状変形部２６を繰り返し形成する変形部形成工程を実行するようにしたので、一次芯材１４Ａを変形部形成ローラ３３に連続的に送り出して供給しながら、変形部形成ローラ３３で一次芯材１４Ａに補強用変形部２５，２６を形成することが可能となり、芯材１４に補強用変形部２５，２６を効率良く形成することができる。更に、芯材１４に補強用変形部２５，２６を形成することで、芯材１４の板厚を薄くしながら補強用変形部２５，２６によって芯材１４の剛性を確保することができ、その結果、芯材１４を埋設したトリム材１１を軽量化しながらトリム材１１の保持力を確保することが可能となる。

また、本実施例では、凸状変形部２５と凹状変形部２６を一次芯材１４Ａの長手方向に交互に形成するようにしたので、凸状変形部２５と凹状変形部２６の両方で芯材１４を補強して芯材１４の剛性を高めることができる。更に、凸状変形部２５と凹状変形部２６を一次芯材１４Ａの長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状（空間部を介して連続するＳ字状）になるように形成するようにしたので、芯材１４の空間部２４の長さ（芯材１４の長手方向における空間部２４の寸法）にばらつきが生じても、各芯材片部２２には補強用変形部２５，２６（凸状変形部２５と凹状変形部２６）を連続的にＳ字状に形成することが可能となり、補強用変形部２５，２６による芯材１４の剛性を十分に確保できると共に、各芯材片部２２の剛性のばらつきを小さくすることができる。

しかも、各芯材片部２２には、凸状変形部２５と凹状変形部２６との間に長手方向に平面部分を介さずに凸状変形部２５と凹状変形部２６が連続して形成されるため、長手方向に平面部を有する芯材に比べて、芯材１４を長手方向の全域に亘って補強できるため、より剛性を高くすることができるという利点がある。また、各芯材片部２２の長手方向の長さは同じであり、各芯材片部２２に形成される補強用変形部２５，２６の長手方向の長さは、芯材片部２２に対する補強用変形部２５，２６の形成位置がずれてもトータル的に同じであるため、各芯材片部２２の剛性や強度は同等となり、剛性のばらつきがなく安定した強度を発揮できる。

更に、本実施例では、一次芯材１４Ａのうちの圧延部２３を除いた部分に補強用変形部２５，２６を形成して、圧延部２３には補強用変形部２５，２６を形成しないようにしたので、連結部破断工程において、トリム材１１に埋設された芯材１４の連結部２３ａ（圧延部２３のうちの芯材１４の幅方向で空間部２４に隣接した部分）を容易に破断させることができる。更に、圧延部２３には補強用変形部２５，２６が形成されないため、芯材１４の長手方向の長さが縮むことを防止して、芯材１４の単位長さ当りの重量増加を防止しながら芯材１４の剛性を高めることができ、その結果、トリム材１１の単位長さ当りの重量増加を防止しながらトリム材１１の保持力を高めることができる。

また、本実施例では、最終横断面成形工程でトリム材１１と芯材１４が最終横断面形状に成形される際に幅方向で該芯材１４が曲げられる部分以外の位置に圧延部２３を形成するようにしたので、最終横断面形状に成形された芯材１４の曲げ剛性の低下を防止して、最終横断面形状に成形されたトリム材１１の保持力を確保することができる。

尚、上記実施例では、各芯材片部２２にそれぞれ長手方向で１本以上の凸状変形部２５と１本以上の凹状変形部２６を形成するようにしたが、これに限定されず、各芯材片部２２にそれぞれ凸状変形部２５と凹状変形部２６のうちの少なくとも一方を形成するようにしても良い。

また、上記実施例では、芯材準備工程においてスリット形成工程と圧延工程を実行して一次芯材１４Ａ（芯材片部２２と空間部２４とを有する芯材）を形成するようにしたが、スリット形成工程と圧延工程を省略して、スリット加工と圧延加工により形成した一次芯材１４Ａを外部（芯材製造メーカ等）から入手するようにしても良い。

また、上記実施例では、自動車等の車体パネルのトランク開口縁のフランジに装着される長尺なトリム材１１（いわゆるトランクシールトリム）に本発明を適用したが、図８に示すように、自動車等の車体パネルのドア開口縁のフランジに装着される長尺なトリム材５０（いわゆるドアオープニングトリム）に本発明を適用しても良い。このトリム材５０は、取付部５１の車外側側壁部５２の外側面に、筒状中空シール部５５が一体的に設けられている。また、車外側側壁部５２の内側面と車内側側壁部５３の内側面に、それぞれ保持リップ５６が一体的に形成され、底壁部５４の外側面に、遮蔽リップ５７が一体的に形成されている。

その他、本発明は、トリム材の各部（取付部、シール部等）の形状や、芯材の各部（芯材片部、圧延部、空間部、補強用の変形部等）の形状及び補強用の変形部のピッチ等を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施できる。

また、本発明の適用範囲は、自動車等の車体パネルのトランク開口縁やドア開口縁のフランジに装着されるトリム材に埋設される芯材に限定されず、種々のトリム材に埋設される種々の芯材に本発明を適用しても良い。

１１…トリム材、１２…取付部、１３…筒状中空シール部、１４…芯材、２２…芯材片部、２３…圧延部、２３ａ…連結部、２４…空間部、２５…凸状変形部（補強用変形部）、２６…凹状変形部（補強用変形部）、２７…芯材製造装置、２８…帯状金属板、３０…スリッタローラ、３１…圧延ローラ、３２…矯正ローラ、３３…変形部形成ローラ、３７…トリム材製造装置、３９…押出成形装置、４０…硬化処理装置、４１…加熱機、４２…冷却機、４４…芯材分離装置、４５…トリム材冷間ロール成形装置、５０…トリム材、５１…取付部、５５…筒状中空シール部

Claims (20)

1. ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材を製造する方法であって、
   長尺な帯状金属板を互いに噛み合うスリッタローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット加工と、前記スリットが形成された帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向で前記スリットが形成されていない部分を圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共に前記スリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延加工とを行うことで前記芯材片部と前記空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材（以下「一次芯材」という）を準備する芯材準備工程と、
   前記一次芯材を互いに噛み合う変形部形成ローラ間に供給して該一次芯材の幅方向に延びる補強用変形部を該一次芯材の長手方向に繰り返し形成する変形部形成工程と
   を含むことを特徴とする芯材の製造方法。
2. 前記変形部形成工程において、前記補強用変形部として凸状変形部と凹状変形部を前記一次芯材の長手方向に交互に形成することを特徴とする請求項１に記載の芯材の製造方法。
3. 前記変形部形成工程において、前記凸状変形部と前記凹状変形部を前記一次芯材の長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状になるように形成することを特徴とする請求項２に記載の芯材の製造方法。
4. 前記変形部形成工程において、前記一次芯材の各芯材片部にそれぞれ前記凸状変形部と前記凹状変形部のうちの少なくとも一方を形成することを特徴とする請求項２又は３に記載の芯材の製造方法。
5. 前記変形部形成工程において、前記凸状変形部と前記凹状変形部をそれぞれ前記一次芯材の長手方向に一定のピッチ及び／又は一定の形状で形成することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の芯材の製造方法。
6. 前記変形部形成工程において、前記凸状変形部と前記凹状変形部を互いに逆向きで同一形状に形成することを特徴とする請求項２乃至５のいずれかに記載の芯材の製造方法。
7. 前記変形部形成工程において、前記補強用変形部を形成した後の芯材片部の厚さ寸法が前記芯材の長手方向で一定になるように前記補強用変形部を形成することを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の芯材の製造方法。
8. 前記変形部形成工程において、前記一次芯材のうちの幅方向で前記圧延部を除いた部分に前記補強用変形部を形成することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の芯材の製造方法。
9. 前記芯材準備工程後に前記一次芯材を矯正ローラ間に供給して該一次芯材の歪み及び／又は変形を除去する矯正工程を含むことを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の芯材の製造方法。
10. 長尺な芯材が埋設されたポリマー材料製の長尺なトリム材を製造する方法であって、
    長尺な帯状金属板を互いに噛み合うスリッタローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット加工と、前記スリットが形成された帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向で前記スリットが形成されていない部分を圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共に前記スリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延加工とを行うことで前記芯材片部と前記空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材（以下「一次芯材」という）を準備する芯材準備工程と、前記一次芯材を互いに噛み合う変形部形成ローラ間に供給して該一次芯材の幅方向に延びる補強用変形部を該一次芯材の長手方向に繰り返し形成する変形部形成工程とを実行することで、該一次芯材の幅方向で前記圧延部を除いた部分に前記補強用変形部が形成された芯材を用い、
    前記トリム材を成形する押出成形型に前記補強用変形部が形成された芯材を連続して供給しながら前記押出成形型にポリマー材料を供給して前記トリム材を成形すると共に該トリム材に前記補強用変形部が形成された芯材を埋設する押出成形工程と、
    前記トリム材のポリマー材料部分を硬化又は固化させる処理工程と、
    前記トリム材を引っ張りながら屈曲させることで該トリム材に埋設された芯材の圧延部のうちの該芯材の幅方向で前記空間部に隣接した部分を破断させる連結部破断工程と、
    前記トリム材と該トリム材に埋設された芯材を所定の最終横断面形状に成形する最終横断面成形工程と
    を含むことを特徴とするトリム材の製造方法。
11. 前記芯材は、前記最終横断面成形工程で前記トリム材と前記芯材が前記最終横断面形状に成形される際に幅方向で該芯材が曲げられる部分以外の位置に前記圧延部が形成されていることを特徴とする請求項１０に記載のトリム材の製造方法。
12. 前記トリム材は、車両用のドアオープニングトリム又はトランクシールトリムであることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のトリム材の製造方法。
13. 前記トリム材を成形するポリマー材料がゴムの場合には、前記処理工程において、前記トリム材のポリマー材料部分を加熱して加硫させて硬化させることを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
14. 前記トリム材を成形するポリマー材料が熱可塑性合成樹脂の場合には、前記処理工程において、前記トリム材のポリマー材料部分を冷却して固化させることを特徴とする請求項１０乃至１２のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
15. ポリマー材料製の長尺なトリム材に埋設される長尺な芯材であって、
    前記芯材は、長尺な帯状金属板を互いに噛み合うスリッタローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向の一部を残して該帯状金属板の幅方向に延びるスリットを該帯状金属板の長手方向に所定間隔で形成して隣り合うスリット間に芯材片部を形成するスリット加工と、前記スリットが形成された帯状金属板を圧延ローラ間に供給して該帯状金属板の幅方向で前記スリットが形成されていない部分を圧延して該帯状金属板の長手方向に延びる圧延部を形成すると共に前記スリットを該帯状金属板の長手方向に拡大して空間部を形成する圧延加工とを行うことで前記芯材片部と前記空間部とが長手方向に交互に設けられた芯材（以下「一次芯材」という）を準備する芯材準備工程と、前記一次芯材を互いに噛み合う変形部形成ローラ間に供給して該一次芯材の幅方向に延びる補強用変形部を該一次芯材の長手方向に繰り返し形成する変形部形成工程とを実行することで、前記補強用変形部として凸状変形部と凹状変形部が前記芯材の長手方向に交互に形成されると共に、前記凸状変形部と前記凹状変形部は前記芯材の長手方向に沿う断面が連続的にＳ字状になるように形成されていることを特徴とする芯材。
16. 前記芯材の各芯材片部には、それぞれ前記凸状変形部と前記凹状変形部のうちの少なくとも一方が形成されていることを特徴とする請求項１５に記載の芯材。
17. 前記凸状変形部と前記凹状変形部は、それぞれ前記芯材の長手方向に一定のピッチ及び一定の形状で且つ前記芯材片部の厚さ寸法が一定になるように形成されていることを特徴とする請求項１５又は１６に記載の芯材。
18. 前記凸状変形部と前記凹状変形部は、互いに逆向きで同一形状に形成されていることを特徴とする請求項１５乃至１７のいずれかに記載の芯材。
19. 前記芯材の幅方向で前記圧延部を除いた部分に前記補強用変形部が形成されていることを特徴とする請求項１５乃至１８のいずれかに記載の芯材。
20. 前記トリム材と前記芯材は、該トリム材に該芯材が埋設された後に所定の最終横断面形状に成形され、
    前記トリム材と前記芯材が前記最終横断面形状に成形される際に幅方向で該芯材が曲げられる部分以外の位置に前記圧延部が形成されていることを特徴とする請求項１５乃至１９のいずれかに記載の芯材。

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