JPH05237904A

JPH05237904A - ウエザストリップの製造方法

Info

Publication number: JPH05237904A
Application number: JP4039706A
Authority: JP
Inventors: Keizo Hayashi; 景三林; Kunio Maeno; 邦雄前野; Masao Shiga; 雅夫志賀
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1992-02-26
Filing date: 1992-02-26
Publication date: 1993-09-17

Abstract

(57)【要約】【目的】歩留りの向上、コストの低減及び生産性の向
上を図ることを可能とする。【構成】鉄板２ａをスリッタローラ７に供し、線状の
スリットを形成する。次いでボンド圧延ローラ８にて圧
延した後、圧延ローラ９に供し、両側部近傍のボント部
がさらに圧延されたインサート２を形成する。このと
き、ボンド圧延ローラ８の凹凸部によって、インサート
２の片側の第２ボンド部及び第２ボンド部を帯状に結ん
だ骨片の部分に凹凸部を連続的に形成する。そして、こ
のインサート２を用いて押出成形を施した後、張力を加
えて屈曲させる。すると、インサート２の各第２ボンド
部は、最も強度的に弱い凹部においてそれぞれ破断され
る。その結果、骨片が片側においてのみ連結されたイン
サート２を有するウエザストリップが得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明はウエザストリップの製造
方法に係り、詳しくはウエザストリップの内部に、複数
の骨片が片側においてのみ連結されたインサートを有す
るウエザストリップの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、図８に示すように、ドア又はガラ
スと車体との隙間をシールするためのウエザストリップ
２１のトリム部の内部には、その形状を保持するために
金属製のインサート２２が配設される。この種のインサ
ートは例えば梯子状に形成され、骨片及び相互に隣接す
る骨片同士を連結するボンド部を備えている。なお、上
記のようなウエザストリップのインサートの製造方法と
しては、例えば実公昭５９−２１０８６号公報や、特開
昭５９−９１９３１号公報に開示されたものが知られて
いる。

【０００３】ウエザストリップのインサートとしては、
骨片のほぼ両側にてボンド部を有するもの、片側のみに
ボンド部を有するもの、ボンド部を全く有しないもの等
がある。そのうち、片側のみにボンド部を有するもの
は、例えば次のようにして製造される。すなわち、図９
に示すように、板材を打ち抜き加工することにより、ス
リット２３を形成し、これと同時に骨片２４及びボンド
部２５，２６を形成する。また、片側のボンド部２６に
は、例えばノッチ加工を施して溝部２７を形成すること
によりインサート２２が得られる。

【０００４】さらに、ウエザストリップを製造する際に
は、前記インサート２２を芯材としてゴムを押出成形
し、その後押出成形されたウエザストリップ２１を引張
りながら屈曲させる。その結果、前記溝部２７によっ
て、強度的に弱くなった片側の各ボンド部２６が分離さ
れ、残りの片側のボンド部２５のみにより骨片２４が連
結されたウエザストリップ２１が得られる。

【０００５】なお、片側のボンド部２５のみにより骨片
２４が連結されたインサート２２が必要とされるのは、
ウエザストリップ２１が取付けられるドアやトランクル
ームの開口周縁において、ウエザストリップ２１は３次
元的に曲げられるため、その曲げに容易に追従できるよ
うにするためであるとともに、骨片２４のみとした場合
に、組付け時において延ばされてしまうのを防止するた
めである。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来技術においては、インサート２２の製造方法は打ち抜
き方式に限られていた。この打ち抜き工程においては、
打ち抜きに伴う不要部が発生するため、歩留りが悪くな
り、結果的にコスト高となっていた。また、この打ち抜
き工程とは別に溝部２７を形成する工程を必要とし、生
産性の悪化にもつながっていた。

【０００７】本発明は上記問題点を解決するためになさ
れたものであって、その目的は歩留りの向上、コストの
低減及び生産性の向上を図ることの可能なウエザストリ
ップの製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、互いに噛み合うスリッタローラ間に帯状
金属板を供給し、該帯状金属板にその両側部近傍にボン
ド部となる部位を残して幅方向のスリットを長手方向に
所定間隔をおいて形成する第１の工程と、前記両ボンド
部対応部のうち片方のボンド部に対応する位置には凸状
の加工面を有するとともに、他方のボンド部に対応する
位置には平押し加工面を有するボンド圧延ローラと、ボ
ンド圧延受けローラとの間に、前記スリットを形成した
帯状金属板を供給し、前記両ボンド部対応部を圧延して
帯状金属板を長手方向に延伸してボンド部を形成し、か
つ、片方のボンド部の少なくとも１か所に凹部を形成す
る第２の工程と、延伸した帯状金属板を平押しローラ間
に供給して帯状金属板を平坦化する第３の工程から構成
され、複数の骨片がその両側部近傍のボンド部で連結さ
れたインサートを形成するインサート形成工程と、前記
インサートを芯材として、ゴム又は樹脂を共押出して被
覆することにより被覆帯状体を成形する押出成形工程
と、前記押出成形された被覆帯状体を引張りながら屈曲
させることにより、前記インサートの片方のボンド部を
分離するボンド部分離工程と、前記被覆帯状体を所定形
状に塑性変形させてウエザストリップを成形する塑性変
形工程とを備えたウエザストリップの製造方法をその要
旨とする。

【０００９】

【作用】上記の構成によれば、インサート形成工程の第
２の工程において、ボンド圧延ローラによって、片方の
各ボンド部の少なくとも１か所以上に凹部が形成され、
他方のボンド部は平らに圧延される。そして、押出成形
後に内部にインサートを有する被覆帯状体を引張りなが
ら屈曲させることにより、片側の各ボンド部は強度的に
弱くなっている凹部において容易に分離される。その結
果、残りの片側のボンド部のみによって骨片の連結され
たインサートを有するウエザストリップが得られる。

【００１０】

【実施例】以下、本発明を具体化した一実施例を図１〜
７に基づいて説明する。図７はこの実施例におけるウエ
ザストリップ１のうち、特にトリム部を示す断面斜視図
である。同図において、ＥＰＤＭ（エチレン−プロピレ
ン−ジエン共重合ゴム）の被覆層を備えたウエザストリ
ップ１のトリム部は断面略Ｕ字状に形成され、その内部
には鉄製のインサート２（図５参照）が内包されてい
る。このインサート２は複数の骨片３が第１ボンド部４
によりその片側において連結されている。

【００１１】図５は、この実施例における押出成形工程
に供される前のインサートを示す斜視図である。同図に
示すように、インサート２は、矩形板状に形成された複
数の骨片３と、相互に隣接する骨片３をその両側部近傍
にて連結する第１ボンド部４及び第２ボンド部５とから
なっている。前記第２ボンド部５及び第２ボンド部５を
帯状に結んだ骨片３の部分には、凹凸部６が連続的に形
成されている。

【００１２】次に、前記インサート２を製造するための
装置について説明する。図１は前記インサート２を製造
するための圧延装置を示す概略図である。この実施例で
は、図中左側から順にスリッタローラ７、ボンド圧延ロ
ーラ８及び平押しローラとしての圧延ローラ９がそれぞ
れ配置されている。前記スリッタローラ７は、上下対を
なして配設され、図２に示すように、その表面に所定の
間隔を隔てて上下互いに噛み合う複数のスリット形成用
突起１０が規則的に配設されている。そして、帯状金属
板としての鉄板２ａにスリットＳ（図４参照）を形成す
るようになっている。

【００１３】また、ボンド圧延ローラ８は、前述のボン
ド部４，５対応部を圧延するためのローラであって、図
３に示すように、その一端側において、加工面としての
凹凸部１１が連続的に形成されている。この凹凸部１１
は最終的に圧延されたインサート２の第２ボンド部５よ
りも短いピッチで形成されている。すなわち、ボンド圧
延ローラ８を経た後の各第２ボンド部５には、少なくと
も１つの凹部が形成されるようになっている。さらに具
体的に説明するならば、通常の自動車用ウエザストリッ
プに使用されるインサートにおいては、ボンド部４，５
の長さは０．８〜２ｍｍ程度であるため、前記凹凸部１
１のピッチは０．２５〜０．３ｍｍ程度が望ましい。ま
た、ボンド圧延ローラ８の他方の第１ボンド部４に相対
する面は平押し面となっている。さらに、ボンド圧延ロ
ーラ８の下方には、表面が鏡面状に加工されたボンド圧
延受けローラ８ａが設けられている。そして、ボンド圧
延ローラ８とボンド圧延受けローラ８ａとによりボンド
部４，５が圧延された鉄板２ａは上下対をなして設けら
れた圧延ローラ９により平滑に圧延されて、次の押出成
形工程に供給されるようになっている。

【００１４】図６は前記インサート２を用いてウエザス
トリップ１を製造するための押出成形工程以降の製造工
程を説明するための装置図である。この技術は既に公知
となっているため、ここでは簡単に説明する。すなわ
ち、押出成形工程以降においては、被覆層のゴムの押出
成形を行うための押出機１２、加硫槽１３及び引取機１
４が配置され、その後に前記インサート２を第２ボンド
部５にて分離するためのインサート分離装置１５と、前
記被覆帯状体１ａを断面略Ｕ字状に曲げ加工するための
曲げ加工装置１６が順に配設されている。前記インサー
ト分離装置１５内には、複数のローラ１７が上下に配置
されており、また、曲げ加工装置１６内には、凹面と凸
面を有する複数のローラ１８が配設されている。

【００１５】次に、上記の装置を用いてウエザストリッ
プ１を製造する際の作用について説明する。まず、鉄板
２ａを前述の圧延装置に供する。すると、スリッタロー
ラ７を経た鉄板２ａには、前記スリット形成用突起１０
が上下双方から切込みが入り、図４に示すような線状の
スリットＳが形成される。次に、ボンド圧延ローラ８に
供された鉄板２ａは、同ボンド圧延ローラ８よりボンド
部４，５及びそれに連続している骨片３部位が圧縮延伸
され、スリットＳが幅広になるとともに、骨片３及びボ
ンド部４，５が形成される。その後、圧延ローラ９を経
ることにより、全体が平滑に圧延されたインサート２が
形成される。このとき、前記ボンド圧延ローラ８の凹凸
部１１で圧延されることにより、前記第２ボンド部５及
び第２ボンド部５を帯状に結んだ骨片３の部分には、凹
凸部６が連続的に形成される。この場合、ボンド部４，
５は他の部分より薄肉となり長手方向へ延伸されるが、
両ボンド部４，５が同程度延伸されないとほぼ直線状の
インサート２を得ることができない。従って、第２ボン
ド部５の凹部は第１ボンド部４よりも薄く、かつ、第２
ボンド部５の凸部は第１ボンド部４よりも厚く形成し、
単位長さ当たりの平均断面積を鑑みて第１ボンド部４及
び第２ボンド部５がほぼ等しくなるように前記ボンド圧
延ローラ８の径及び凹凸部１１の形状を決定する必要が
ある。

【００１６】次いで、上記のように形成されたインサー
ト２を用いてウエザストリップ１を製造する。すなわ
ち、図６に示すように、前記押出機１２により前記イン
サート２を芯材として、ＥＰＤＭを芯材の回りを被覆す
るように押出成形する。次いで、加硫槽１３においてＥ
ＰＤＭの加硫を行った後、被覆帯状体１ａを引取機１４
にて引取る。

【００１７】そして、引取られた被覆帯状体１ａを次の
インサート分離装置１５内に案内し、上下に配置された
ローラ１７にて、張力を加えながら上下方向に屈曲させ
る。すると、前記ローラ１７の引張応力と曲げ応力によ
り、被覆帯状体１ａ内のインサート２の各第２ボンド部
５は、最も強度的に弱い凹部においてそれぞれ破断され
る。

【００１８】最後に、未だほぼ平板状の被覆帯状体１ａ
を曲げ加工装置１６内に案内する。同曲げ加工装置１６
内において、凹面と凸面を有する複数のローラ１８によ
り、前記被覆帯状体１ａを断面略Ｕ字状に塑性変形さ
せ、その結果、所定形状のウエザストリップ１が得られ
る。

【００１９】以上詳述したように、この実施例における
ウエザストリップ１の製造方法によれば、ボンド圧延ロ
ーラ８によって、インサート２の各第２ボンド部５に少
なくとも１つの凹部が形成されるよう凹凸部６を形成し
た。そのため、インサート分離装置１５内において、被
覆帯状体１ａに張力を加えながら屈曲させることによっ
て容易に前記第２ボンド部５を分離することができる。
従って、インサート２を打ち抜き工程に供する必要がな
くなり、不要部の発生を抑制することができ、ひいては
歩留りを向上させ、コストの低減を図ることができる。

【００２０】また、この実施例では、一連のローラ７〜
９に供することにより、容易にインサート２を形成する
ことができるため、生産性の向上を図ることができる。
さらに、この実施例では、片側のみにボンド部４を有す
るタイプでありながら、押出成形時においては、骨片３
をその両側においてボンド部４，５にて連結されるよう
にした。従って、押出成形時において、インサート２が
曲がってしまうことにより、成形に支障が発生する等の
不具合が起こることはない。

【００２１】なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で構成の一部
を適宜に変更して次のように実施することもできる。
（１）前記実施例では、インサート２を鉄板２ａにより
形成し、被覆層をＥＰＤＭにより形成したが、これらの
素材は特に限定されるものではなく、インサート２をア
ルミニウム、ステンレス等その他の金属により形成して
もよく、また、被覆層をＥＰＤＭ以外のゴムやＰＶＣ等
の軟質樹脂により形成してもよい。

【００２２】（２）前記実施例では、断面略Ｕ字状のト
リム部のみのウエザストリップ１を採用したが、その形
状は特に限定されるものではなく、例えばトリム部の上
部に中空状のシール部を有するものであってもよい。

【００２３】

【発明の効果】本発明のウエザストリップの製造方法に
よれば、歩留りの向上、コストの低減及び生産性の向上
を図ることができるという優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を具体化した一実施例におけるインサー
トを製造するための装置を示す概略図である。

【図２】一実施例におけるスリッタローラを示す側面図
である。

【図３】一実施例におけるボンド圧延ローラを示す側面
図である。

【図４】一実施例におけるスリッタローラを経た直後の
インサートを示す平面図である。

【図５】一実施例におけるインサートを示す斜視図であ
る。

【図６】一実施例における押出成形工程以降の工程を説
明するための各装置の概略図である。

【図７】一実施例におけるウエザストリップを示す斜視
図である。

【図８】従来例におけるウエザストリップを示す斜視図
である。

【図９】従来例におけるインサートを示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１…ウエザストリップ、１ａ…被覆帯状体、２ａ…帯状
金属板としての鉄板、３…骨片、４…第１ボンド部、５
…第２ボンド部、７…スリッタローラ、８…ボンド圧延
ローラ、９…平押しローラとしての圧延ローラ、１１…
加工面としての凹凸部、Ｓ…スリット。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所 // Ｂ６０Ｊ 10/08 Ｂ２９Ｋ 21:00 105:22 Ｂ２９Ｌ 31:30 4Ｆ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】互いに噛み合うスリッタローラ（７）間
に帯状金属板（２ａ）を供給し、該帯状金属板（２ａ）
にその両側部近傍にボンド部（４，５）となる部位を残
して幅方向のスリット（Ｓ）を長手方向に所定間隔をお
いて形成する第１の工程と、前記両ボンド部（４，５）
対応部のうち片方のボンド部（５）に対応する位置には
凸状の加工面（１１）を有するとともに、他方のボンド
部（４）に対応する位置には平押し加工面を有するボン
ド圧延ローラ（８）と、ボンド圧延受けローラ（８ａ）
との間に、前記スリット（Ｓ）を形成した帯状金属板
（２ａ）を供給し、前記両ボンド部（４，５）対応部を
圧延して帯状金属板（２ａ）を長手方向に延伸してボン
ド部（４，５）を形成し、かつ、片方のボンド部（５）
の少なくとも１か所に凹部を形成する第２の工程と、延
伸した帯状金属板（２ａ）を平押しローラ（９）間に供
給して帯状金属板（２ａ）を平坦化する第３の工程から
構成され、複数の骨片（３）がその両側部近傍のボンド
部（４，５）で連結されたインサート（２）を形成する
インサート形成工程と、前記インサート（２）を芯材として、ゴム又は樹脂を共
押出して被覆することにより被覆帯状体（１ａ）を成形
する押出成形工程と、前記押出成形された被覆帯状体（１ａ）を引張りながら
屈曲させることにより、前記インサート（２）の片方の
ボンド部（５）を分離するボンド部分離工程と、前記被覆帯状体（１ａ）を所定形状に塑性変形させてウ
エザストリップ（１）を成形する塑性変形工程とを備え
たウエザストリップの製造方法。