JP2010132169A - トリム用インサート及びその形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ボンド部に形成された溝部の厚さ管理を容易にし、溝部を切断し易くする。
【解決手段】並列された複数の骨片部２と、その骨片部２を横切るように伸び、並列された複数の骨片部２同士を連接するボンド部３を備える帯材１１であるトリム用インサート１において、骨片部２の長手方向に沿って、ボンド部３の一方の面１ａ側に第一の溝部４を形成し、また、ボンド部３の他方の面１ｂ側に、ボンド部３の一方の面１ａ側に形成された第一の溝部４に対向した第二の溝部を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車のシール材等として用いられるトリムの内部に芯材として埋設されるトリム用インサート及びその形成方法に関する。

図６及び図７に示すトリム用インサート１１０、２１０を芯材として、例えばＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン三元共重合体）ソリッドゴム等のゴム材料、或いはＴＰＯ等の熱可塑性エラストマー等で押出成形されるウェザーストリップは長い帯状で成形される。そのため、例えば、自動車のドア開口部にウェザーストリップをシール材として用いる場合には、適切な長さに切断して使用する必要がある。適切な長さにするために、トリム用インサート１１０、２１０には、以下のような処理が施されている。図６及び図７には、従来、ウェザーストリップを所定の長さに切断できるように、トリム用インサート１１０、２１０に施されていた技術が開示されている。

図６に示すトリム用インサート２１０は板金製の帯状の部材であり、幅方向に所定の間隔で多数並列された骨片部２１１、２１１、・・・がボンド部２１２、２１２、・・・を介して連接されたものである。ボンド部２１２の破断される破断予定部Ｔ１に線状の加工硬化部（Ｖ字状の溝部）２２０が形成されている。ボンド部２１２の破断予定部Ｔ１の加工硬化部２２０は、押圧部材２３０をボンド部２１２に押圧して形成している。この押圧部材２３０の先端部２３１は、図６に示すように、ボンド部２１２に押圧してＶ字状の溝部（加工硬化部）２２０を形成できるように尖っている。この押圧部材２３０の先端部２３１がボンド部２１２を押圧することにより、ボンド部２１２には、図６に示すように、Ｖ字状の溝部（加工硬化部）２２０が形成されることになる。そして、このＶ字状の溝部（加工硬化部）２２０を折り曲げてトリム用インサート２１０を切断することになる。

また、図７に示すトリム用インサート１１０は、図６に示すトリム用インサート２１０と同様に、板金製の帯状の部材であり、幅方向に所定の間隔で多数並列された骨片部１１１、１１１、・・・がボンド部１１２、１１２、・・・を介して連接されたものである。一側のボンド部１１２の破断される破断予定部Ｔに折り曲げ加工による線状の加工硬化部１２０が形成されている。この例では、図６に示すように、長さ１．２ｍｍのボンド部１１２に半径１ｍｍの折り曲げ加工がなされ、この折り曲げ部１２１によって加工硬化部１２０が形成されている。図６の破線Ｔで示すのが破断予定部である（特許文献１）。
特開２００３−１３７０３９（段落００１１ 段落００１４ 図２）

図６に示す技術では、トリム用インサート２１０を形成する帯材のボンド部２１２にＶ字状の溝部２２０を形成するために、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１を備える押圧部材２３０を用いている。Ｖ字状の溝部２２０を形成する際には、押圧部材２３０のＶ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１を矢印Ｇ方向に沿って移動してボンド部２１２へ衝突させる（当接させる）ことで押圧を加えることになる。そして、このＶ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１は、繰り返し帯材（のボンド部２１２）に衝突させられ（当接させられ）、帯材（のボンド部２１２）に押圧を加え、帯材の長手方向にわたってボンド部２１２にＶ字状の溝部２２０を形成することになる。そのため、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１は、はじめのうちはボンド部２１２に十分に押圧を加えることができ、Ｖ字状の溝部２２０を形成することができる。

しかしながら、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１が継続的にボンド部２１２に押圧を加え続けると、具体的には、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１が継続的にボンド部２１２に衝突し（当接し）続けて押圧を加えると、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１は徐々に摩耗して、丸まった先端部となる。その結果、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１でボンド部２１２に押圧を加えても、Ｖ字状の溝部２２０を形成することができず、折り曲げても容易には切断することができない溝部を形成することになる。これは、Ｖ字状の形状の先端部（尖った先端部）２３１が丸まることでボンド部２１２に衝突して（当接して）押圧を加えることで形成される溝部の厚さ方向が浅くなることによるものである。

このように先端部２３１が丸くなることにより、破断予定部Ｔ１であるＶ字状の溝部２２０の形成が難しくなり、後工程である分離機でのトリム用インサート２１０（ウェザーストリップ）の切断が難しくなる。つまり、ボンド部２１２に形成されるＶ字状の溝部２２０（破断予定部Ｔ１）の厚みが徐々に厚くなっていき、後工程である分離機でのトリム用インサート２１０（ウェザーストリップ）の切断（ボンド部２１２の切断）が難しくなるということである。また、押圧部材２３０の尖った先端部２３１が徐々に丸まっていくために、破断予定部Ｔ１の厚さの管理（残厚管理）を厳密に行う必要があり、この残厚管理の作業も容易ではない。

また、図６、図７に示す技術により形成されたトリム用インサート１１０、２１０を破断予定部Ｔ、Ｔ１で切断するとばりが発生する。破断予定部Ｔ、Ｔ１は、図６、図７に示すように、一方の面側が（トリム用インサート１１０、２１０のボンド部１１２、２１２の板厚より）くぼみ、他方の面側が（トリム用インサート１１０、２１０のボンド部１１２、２１２の板厚より）突出している。そのため、この破断予定部Ｔ、Ｔ１を分離機で折り曲げ等を行うことにより切断すると、他方の面側からばりが発生し易くなる。

これらのトリム用インサート１１０、２１０はＥＰＤＭソリッドゴムで被覆された後に加硫されており、他方の面側から発生した（破断面から発生した）ばりにもＥＰＤＭソリッドゴムが被覆された状態になる。その結果、破断面に突出部（ばりを被覆した部分）が 生じ、ウェザーストリップの形状に歪みが生じることになる。特に、ばり同士がくっついて破断面の突出部（ばりを被覆した部分）が大きくなり不良形状となることが多い。また、図７に示す破断予定部Ｔは折り曲げ加工により形成されているため破断予定部Ｔが均一の厚さになり難く、図６に示す技術と同様に、破断予定部Ｔの厚さの管理（残厚管理）を厳密に行う必要があり、この残厚管理の作業も容易ではない。

さらに、図６及び図７に示すトリム用インサート１１０、２１０は、一般的にウェザーストリップ製造のための押出工程に送られる。そのために、骨片部１１１、２１１等を形成したトリム用インサート１１０、２１０がリールに巻き取れるように、レベラーでトリム用インサート１１０、２１０を平坦にすることになる。その際、既に形成された破断予定部Ｔ、Ｔ１にも、押圧部材により破断予定部Ｔ、Ｔ１を形成した一方の面側とは反対側の他方の面側からレベラーによる押圧が加えられることになる。そのため、レベラーによる押圧が加わることにより、破断予定部Ｔ、Ｔ１には再度の押圧が加えられることになり、破断予定部Ｔ、Ｔ１の破壊が進むことになり易い（破断予定部Ｔ、Ｔ１に亀裂が発生し易くなる）。その結果、分離機でのトリム用インサート１１０、２１０（ウェザーストリップ）の切断に際してのばりの発生を多くする一因となる可能性を含んでいる。

また、図６及び図７に示すトリム用インサート１１０、２１０では、破断予定部Ｔ、Ｔ１の形成に際して、骨片部１１１、２１１の両端部側のボンド部１１２、２１２の板厚全体が変形するように押圧部材により破断予定部Ｔ、Ｔ１に押圧が加えられている。そのため、両端部側のボンド部１１２、２１２に全く同じ押圧が加わるとは限らずアンバランスに押圧が加えられる場合もある。その結果、押圧が強く作用した骨片部１１１、２１１の両端部の一方の端部側（一方の側方）にトリム用インサート１１０、２１０が反ってしまうことがある。このような場合、レベラーでトリム用インサート１１０、２１０を平坦にすることになる。その際、トリム用インサート１１０、２１０の反った、一方の側方（収縮して湾曲する側）と他方の側方（拡張して湾曲する側）とでレベラーでの押圧の加え方を変える等の工夫が必要になる。

本発明は上記の事情に鑑みなされたものであり、ボンド部に溝部を形成することで形成された残厚部の厚さ管理を容易にし、その残肉部は引っ張りに対しては強度を保ちつつ、折り曲げに対して容易に切断できるトリム用インサート及びその方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、並列された複数の骨片部と、該骨片部を横切るように伸び、並列された複数の前記骨片部に沿って、前記骨片部同士を連接しているボンド部と、を備える帯材であるトリム用インサートにおいて、前記骨片部の長手方向に沿って、前記ボンド部の一方の面側に前記ボンド部に沿って形成された第一の溝部と、前記骨片部の長手方向に沿って、前記ボンド部の他方の面側に、前記ボンド部に形成された前記第一の溝部に対向して形成された第二の溝部と、を備えることを特徴とする。

従って、請求項１に記載の発明によれば、ボンド部の一方の面側への押圧により第一の溝部を形成し、第一の溝部に対向して、ボンド部の他方の面側への押圧により第二の溝部を形成しているため、第一の溝部及び第二の溝部は塑性変形されて硬くなり、帯材であるトリム用インサートの長手方向に対する引っ張り力の強化を図ることが可能になるとともに、第一の溝部内及び第二の溝部内には押圧による破壊（亀裂）が多数発生する可能性が高く、溝部（第一の溝部及び第二の溝部）での折り曲げに対して容易に破断（切断）し易くなることが可能になる。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の構成を加え、前記ボンド部の、前記一方の面側に形成した前記第一の溝部と、前記ボンド部の、前記他方の面側に形成した前記第二の溝部とは、前記ボンド部に前記第一の溝部及び前記第二の溝部を形成することで形成された残肉部を挟んで対向していることを特徴とする。

従って、請求項２に記載の発明によれば、押圧を加えることで第一の溝部及び第二の溝部を形成することで、第一の溝部と第二の溝部とが対向して残肉部を挟み込み、その残肉部では塑性変形された部分や押圧による破壊された部分（亀裂が生じた部分）もを含むことになり、このように、残肉部は塑性変形により形成されているため、帯材であるトリム用インサートの長手方向に対する引っ張り力の強化をより図ることが可能になるとともに、残肉部内に破壊（亀裂）が発生することにより、溝部（第一の溝部及び第二の溝部）での折り曲げに対してより容易に破断（切断）し易くすることが可能になる。

さらに、請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の構成に加え、前記ボンド部に形成された前記残肉部は、前記ボンド部の厚さ方向に沿って、前記ボンド部内に形成されていることを特徴とする。

従って、請求項３に記載の発明によれば、トリム用インサートを形成する工程における分離機により残肉部を破断（切断）すると、残肉部の破断面よりばりが出るが、ボンド部に形成された残肉部は、ボンド部の厚さ方向に沿って、ボンド部内に形成されているため、ボンド部（骨片部）の、一方の面側及び他方の面側からばりが突出することが減少し、トリム用インサート１にＥＰＤＭソリッドゴム等が被覆されていても形状不良になり難くすることが可能になる。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれかに記載の構成に加え、前記ボンド部の、前記骨片部の長手方向に交差する、前記第一の溝部及び前記第二の溝部の幅方向の長さは０．１ｍｍから０．３ｍｍの範囲内であることを特徴とする。

従って、請求項４に記載の発明によれば、トリム用インサートを形成する帯材のボンド部の溝部（第一の溝部及び第二の溝部）の幅方向（骨片部の長手方向に交差する方向）の長さは０．１ｍｍから０．３ｍｍの範囲内であるため、溝部（第一の溝部及び第二の溝部）を形成するための押圧部材の端部は尖った形状ではなく、押圧部材の端部の摩耗を減少させることが可能になる。

また、請求項５に記載の発明は、トリム用インサートを形成するための帯材をローラの回転によりプレス部の一対の対向する押圧部材を備えた第一プレス部へ送出する工程と、前記第一プレス部内の、一対の対向する前記押圧部材の、一方の前記押圧部材の端部と、前記帯材の、一方の面側のボンド部の、第一の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行うとともに、一対の対向する前記押圧部材の、他方の前記押圧部材の端部と、前記帯材の、他方の面側の前記ボンド部の、前記第一の溝部が形成される位置と対向する、第二の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行う工程と、一対の対向する前記押圧部材の前記端部により、前記ボンド部である、前記一方の面及び前記他方の面を挟み込んで押圧を加え、前記一方の面側に前記第一の溝部を形成するとともに、前記他方の面側に前記第二の溝部を形成する工程と、前記帯材をローラの回転により前記第一プレス部から第二プレス部へ送出し、前記第二プレス部において打ち抜き型により前記帯材を打ち抜いて骨片部を形成する工程と、を備えることを特徴とする。

従って、請求項５に記載の発明によれば、トリム用インサートを形成するための帯材をローラの回転によりプレス部の一対の対向する押圧部材を備えた第一プレス部へ送出し、第一プレス部内の、一対の対向する押圧部材の、一方の押圧部材の端部と、帯材の、一方の面側のボンド部の、第一の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行うとともに、一対の対向する押圧部材の、他方の押圧部材の端部と、帯材の、他方の面側の前記ボンド部の、第一の溝部が形成される位置と対向する、第二の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行い、一対の対向する押圧部材の端部により、ボンド部である、一方の面及び他方の面を挟み込んで押圧を加え、一方の面側に第一の溝部を形成するとともに、他方の面側に第二の溝部を形成し、帯材をローラの回転により第一プレス部から第二プレス部へ送出し、第二プレス部において打ち抜き型により帯材を打ち抜いて骨片部を形成することを可能にする。

つまり、一対の対向する押圧部材の端部の位置と、トリム用インサートを形成する帯材のボンド部となる、帯材の、一方の面側及び他方の面側に第一の溝部及び第二の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行い、トリム用インサートを形成する帯材を厚み方向から一対の対向する押圧部材が、トリム用インサートを形成する帯材の、一方の面及び他方の面を挟み込んで押圧を加え、一方の面側に第一の溝部を形成するとともに、他方の面側に前記第二の溝部を形成するため、同時に第一の溝部及び第二の溝部を形成することが可能になるとともに、同時に帯材のボンド部の溝部（第一の溝部及び第二の溝部）を形成する位置に押圧部材の端部が当接（衝突）することで押圧を加えるので、押圧部材により形成された残肉部は、ボンド部の厚さ方向に沿って、ボンド部内に形成することが可能になる。

また、押圧部材による押圧は、トリム用インサートを形成する帯材の一方の面側からのみ加えるのではなく、一方の面側及び他方の面側から対向して加えられるため、一方の面側からのみ加える場合に比べて、帯材のボンド部の溝部（第一の溝部及び第二の溝部）の変形の程度のアンバランスを減少させることが可能となり、トリム用インサートの反りである、一方の側方が収縮して湾曲し他方の側方が拡張して湾曲すること減少させることが可能になる。

本発明によれば、ボンド部に溝部である、第一の溝部及び第二の溝部を形成することで形成された残肉部の厚さの管理が容易になる。つまり、溝部の幅方向の長さが０．１ｍｍから０．３ｍｍの範囲内であるため、溝部を形成する押圧部材の端部の端部を尖らせる必要がなくなり、押圧部材の端部の摩耗の減少を図ることができるためである。また、帯材であるトリム用インサートの長手方向に対する引っ張り力を強化することができ、押出機等によりトリム用インサートとＥＰＤＭソリッドゴム等とが一体成形される際等において引っ張り力が作用しても容易には切断され難くなる。つまり、溝部は塑性変形により加工硬化されて硬くなっているため容易には切断され難くなる。さらに、溝部（第一の溝部及び第二の溝部）での折り曲げに対して容易に破断（切断）することができる。つまり、押圧による塑性変形の際に、溝部内に亀裂が生じることにより折り曲げによる破断（切断）の容易さを可能にしている。また、溝部である残肉部を破断（切断）した際のばりがボンド部（骨片部）の一方の面側及び他方の面側から突出することが減り、トリム用インサート１にＥＰＤＭソリッドゴム等が被覆されていても形状不良を減少させることができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態について図面を参照して説明する。

図１には、本発明のトリム用インサート１が示されている。トリム用インサート１は、本例では鉄製の帯材１１であり、その帯材１１の厚さは約０．５ｍｍである。トリム用インサート１は本例のように鉄製の帯板１１に限定されることなく、アルミニウム板、銅板、或いはステンレス板等の帯材の金属板を用いることも可能である。本例でのトリム用インサート１は、図１に示すように、所定の間隔で並列された複数の骨片部２があり、その骨片部２、２同士を連接するためのボンド部３が設けられている。

本例では、帯材１１の幅方向である骨片部２の長手方向（図１に示す矢印Ｘ方向）に沿う長さは約４０．０ｍｍ程度であり、ボンド部３の、骨片部２の長手方向に沿う方向である、図１に示す矢印Ｘ´方向に沿う長さは約２．０ｍｍ程度であり、図１の矢印Ｙ´方向に沿うボンド部３の幅は約１．５ｍｍ程度である。そのボンド部３、３はその骨片部２、２、・・・を横切る方向（図１に示す矢印Ｙ方向である帯材の長手方向）に伸び、骨片部２、２、・・・を連接している。本例においては、この所定の間隔Ｓは等間隔になっているが、等間隔に限定されず、例えば、骨片部２、２同士の間の間隔Ｓを狭い間隔と広い間隔とし、狭い間隔と広い間隔とが交互となるように設けることも可能である。

本例では、骨片部２、２同士を連接するためにボンド部３が二箇所設けられており、短い骨片部２ａと長い骨片部２ｂとに区分している。具体的には、図１に示すように、骨片部２の両端部２１側寄りにボンド部３、３が設けられることで、骨片部２の端部２１とボンド部３との間が短い骨片部２ａ、２ａをなし、ボンド部３、３の間が長い骨片部２ｂをなしている。ただし、このような形状に限定されるものではなく、骨片部２の長さが同じ長さになるようにボンド部３、３を設けることも可能であり、また、ボンド部３を一箇所にして骨片部２の両端部２１、２１のいずれかの端部２１側寄りに設けることも可能である。

このボンド部３には、溝部４が形成されている。溝部４は、図１に示すように、直線状にボンド部３の、骨片部２の長手方向に沿う方向である、矢印Ｘ´方向に沿って伸びている。溝部４は、ボンド部３の、骨片部２の長手方向に沿う方向の、一方の端部４２から他方の端部４１にわたって形成されている。また、溝部４は、骨片部２の長手方向（図１に示す矢印Ｘ方向）に沿う方向で、骨片部２、２同士を連接している二箇所のボンド部３に形成されている。さらに、溝部４は、図２に示すように、トリム用インサート１を形成する帯材１１の一方の面１ａ側（表面側）に形成されているだけではなく、トリム用インサート１を形成する帯材１１の他方の面１ｂ側（裏面側）にも形成されている。そして、図２に示すように、帯材１１の一方の面１ａ側（表面側）に形成された表面溝部（第一の溝部）４ａと帯材１１の他方の面１ｂ側（裏面側）に形成された裏面溝部（第二の溝部）４ｂとは対向するように形成されている。

つまり、ボンド部３の、一方の面１ａ側（表面側）に形成した第一の溝部４ａと、ボンド部３の、他方の面１ｂ側（裏面側）に形成した第二の溝部４ｂとは、ボンド部３に第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂを形成することで形成された残肉部３ａを挟んで対向している。この溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４は、トリム用インサート１を形成する帯材１１の、一方の面１ａ側（表面側）及び他方の面１ｂ側（裏面側）の両面に対して押圧を加えることにより塑性変形させている。そのため、溝部４は塑性変形により加工硬化されて硬くなるが、押圧による亀裂が溝部４内に生じている可能性が高い。つまり、押圧による塑性変形により溝部４内に隙間（亀裂）が生じている可能性が高い。

本例での溝部４である、表面溝部（第一の溝部）４ａ、及び裏面溝部（第二の溝部）４ｂともに、トリム用インサート１の一方の面１ａ、及び他方の面１ｂよりそれぞれ約０．１ｍｍの深さの溝となっている。そのため、ボンド部３の、表面溝部４ａ、裏面溝部４ｂで挟まれた残肉部３ａは約０．３ｍｍとなっている。残肉部３ａは、図２に示すように、ボンド部３を介して隣り合う骨片部２、２同士を連接することになる。また、図２に示すように、トリム用インサート１を形成する帯材１１の厚さ方向（ボンド部３の厚さ方向（図２に示す矢印Ｚ方向））では、ボンド部３の厚さ方向（図２に示す矢印Ｚ方向）に沿って、ボンド部３の厚さｔがこの残肉部３ａ（の厚さｔ´）より厚く、この残肉部３ａがボンド部３の厚さ方向の中央に形成されている。

但し、本例のように、残肉部３ａが図２に示す矢印Ｚ方向におけるボンド部３の中央に形成される必要はなく、点線で示すように、ボンド部３の厚さｔ内に形成されていればよい。具体的には、残肉部３ａが、一方の面１ａからボンド部３（帯材１１）の厚さを越えてはみ出すことがなく、他方の面１ｂからもボンド部３（帯材１１）の厚さを越えてはみ出すことがなく形成されていればよいことである。つまり、ボンド部３に形成された残肉部３ａは、ボンド部３の厚さ方向に沿って、ボンド部３内に形成されるということである。

つぎに、本例におけるトリム用インサート１のボンド部３への溝部４を形成し、トリム用インサート１を形成するための形成装置５の概略を説明する。図３に示すように、形成装置５では、挿入ローラ５１、プレス部５２及び引取ローラ５３がそれぞれ配置されている。挿入ローラ５１は、トリム用インサート１を形成する帯材１１をプレス部５２へ送り出せるように、対向する二つのローラで構成されている。挿入ローラ５１に隣接するプレス部５２は、第一プレス部５２ａと第二プレス部５２ｂとから構成されている。第一プレス部５２ａは、図３に示すように、トリム用インサート１を形成する帯材１１を挟み込んで押圧を加えられるように二つの第一プレス部５２ａが対向して設けられている。二つの対向する第一プレス部５２ａは、矢印Ｃ方向に沿って互い近づく方向へ移動したり、互いに離れる方向に移動したりすることになる。

第一プレス部５２ａ、５２ａには、帯材１１に溝部４を形成するために押圧を加える押圧部材５４が取り付けられている。本例では、この押圧部材５４の長手方向の長さである図１に示す矢印Ｘ方向の長さが約４０．０ｍｍであり、トリム用インサート１の骨片部２の長手方向の長さと略一致している。また、押圧部材５４の幅方向（図１に示す矢印ｈ方向）の大きさ（長さ）は０．１ｍｍから０．３ｍｍが好ましく、本例においては、押圧部材５４の幅方向（矢印ｈ方向）の長さは０．２ｍｍである。図１では、具体的に、押圧部材５４がトリム用インサート１を形成する帯材１１に当接した状態が点線で示してある。

本例においては、押圧部材５４の、矢印Ｘ方向の長さを約４０．０ｍｍとし、骨片部２の長手方向の長さと略一致しているが、骨片部２の長手方向の長さと略一致させる必要はなく、ボンド部３の、骨片部２の長手方向に沿う方向（図１に示す矢印Ｘ´方向）に対応する長さとすることも可能である。その場合には、ボンド部３の、骨片部２の長手方向に沿う方向（図１に示す矢印Ｘ´方向）に対応する長さの押圧部材５４を二つ用いて、帯材１１のボンド部３の溝部４を形成する位置に押圧を加えるか、或いは、平板状の部材である押圧部材５４を略コ字状の形状にし、二股の端部側を帯材１１の、二箇所のボンド部３、３の溝部４、４を形成する位置に押圧を加えることにすることも可能である。

本例では、押圧部材５４の端部５４ａの形状は、平板状の部材であり、図１の点線で示すように、押圧部材５４の、幅方向（図１に示す矢印ｈ方向）の大きさ（本例では０．２ｍｍ）が維持されて、押圧を加える帯材１１に対して垂直に伸びている。つまり、押圧部材５４の帯材１１に押圧を加える押圧部材５４の端部５４ａを側面方向から示すと、長方形形状（矩形形状）をなしている（図４参照）。本例での押圧部材５４は、図１の点線に示すように、平板状の部材であるが、平板状の部材に限定されることになく、あくまで帯材１１のボンド部３の溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４を形成する位置に押圧を加える部分（押圧部材５４の端部５４ａ近傍）が平板状の長方形形状（矩形形状）をなしていればよい（図４参照）。

そして、第一プレス部５２ａに隣接する第二プレス部５２ｂでは、一方の第二プレス部５２ｂの下面に、骨片部２を打ち抜き形成するための打ち抜き型５５が装着されている。そして、打ち抜き型５５が装着されている一方の第二プレス部５２ｂが、矢印Ｄ方向に沿って、固定されている他方の第二プレス部５２ｂへ近づいたり、離れたりすることになる。第二プレス部５２ｂに隣接する引取ローラ５３は、図３に示すように、プレス５２を通過したトリム用インサート１を形成する帯材１１を送り出せるように、対向する二つのローラで構成されている。

つぎに、本例におけるトリム用インサート１のボンド部３への溝部４を形成し、骨片部２を形成する方法について説明する。

まず、鉄製の、トリム用インサート１を形成するための帯材１１が矢印Ｆ方向へ沿って挿入ローラ５１へ送られ、挿入ローラ５１の矢印Ｂ方向に沿う回転により帯材１１をプレス部５２へ送り出す。プレス５２に送り出された帯材１１はプレス部５２の第一プレス部５２ａに送出される。第一プレス部５２ａでは、矢印Ｃ方向に沿って、第一プレス部５２ａに備えられた、対向する一対の押圧部材５４、５４が鉄製の帯材１１を挟み込む。その結果、対向する二つの押圧部材５４、５４が鉄製の帯材１１のボンド部３に図４（ｂ）に示すように溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４を形成する。

具体的には、第一プレス部５２ａ内の、一対の対向する押圧部材５４の、一方の前記押圧部材５４の端部５４ａと、帯材１１の、一方の面１ａ側のボンド部３の、表面溝部（第一の溝部）４ａが形成される位置と、の位置合わせを行うとともに、一対の対向する押圧部材５４の、他方の押圧部材５４の端部５４ａと、帯材１１の、他方の面１ｂ側のボンド部３の、裏面溝部（第二の溝部）４ｂが形成される位置と、の位置合わせを行う。つまり、図４（ａ）及び図５（ａ）に示すように、一対の対向する押圧部材５４の端部５４ａ同士がトリム用インサート１を形成する帯材１１のボンド部３に形成される溝部４となる位置を挟み込む状態になる。

そして、図４（ａ）及び図５（ａ）に示すように、矢印Ｗ方向から押圧部材５４、５４の端部５４ａ、５４ａがトリム用インサート１を形成する帯材１１のボンド部３に形成される溝部４となる位置に接近し、鉄製の帯材１１のボンド部３の溝部４を形成すべき位置に当接（衝突）する。その際、図４（ｂ）及び図５（ｂ）に示すように、矢印Ｗ方向からの押圧部材５４、５４の押圧が加わり、押圧部材５４、５４が当接（衝突）した帯材１１のボンド部３の溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４を形成すべき位置に溝部４である第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂを形成する。つまり、一対の対向する押圧部材５４、５４の端部５４ａ、５４ａにより、ボンド部３となる、帯材１１の一方の面１ａ及び他方の面１ｂを挟み込んで押圧を加え、一方の面１ａ側に第一の溝部４ａを形成するとともに、他方の面１ｂ側に第二の溝部４ｂを形成する。

本例では、帯材１１のボンド部３の溝部４に当接（衝突）する押圧部材５４、５４の端部５４ａ、５４ａの幅方向（図１及び図４に示す矢印ｈ方向）の長さは０．２ｍｍであるために、溝部４（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）の幅方向の長さは約０．１ｍｍ程度となっている。これは、押圧部材５４を帯材１１に当接（衝突）させたときの押圧部材５４から帯材１１のボンド部の溝部４を形成すべき位置での逃げによるものである。なお、本例では、一対の対向する押圧部材５４、５４の端部５４ａ、５４ａの幅方向（図１及び図４に示す矢印ｈ方向）の長さは同じであるが、特に同じにする必要はなく、一対の対向する押圧部材５４、５４の端部５４ａ、５４ａの幅方向（図１及び図４に示す矢印ｈ方向）の長さを異なるようにすることも可能である。

例えば、一方の押圧部材５４の端部５４ａの幅方向（図１及び図４に示す矢印ｈ方向）の長さを０．２ｍｍとし、他方の押圧部材５４の端部５４ａの幅方向（図１及び図４に示す矢印ｈ方向）の長さを０．３ｍｍとすることも可能である。このような押圧部材５４、５４の端部５４ａ、５４ａでトリム用インサート１を形成する帯材１１のボンド部３に溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４を形成しても、帯材１１であるトリム用インサート１の長手方向に対する引っ張り力を強化することができ、溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４での折り曲げに対して容易に破断（切断）することができる。

溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４が形成された帯材１１は、挿入ローラ５１の矢印Ｂ方向の回転及び引取ローラ５３の矢印Ｅ方向の回転により、第一プレス部５２ａから第二プレス部５２ｂへ送り出す。そして、第二プレス部５２ｂへ移動した帯材１１は、第二プレス部５２ｂの打ち抜き型５５の矢印Ｄ方向の移動により、打ち抜かれ、骨片部２を形成される。以上のように、帯材１１のボンド部３へ溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４の形成、及び骨片部２の打ち抜き形成を行う毎に挿入ローラ５１、引取ローラ５３とが断続的に回転され、帯材１１が所定量ずつ移動されて、トリム用インサート１が形成される。このようにして、トリム用インサート１を形成する帯材１１のボンド部３への溝部（第一の溝部４ａ及び第二の溝部４ｂ）４を形成及び、トリム用インサート１を形成する帯材１１の骨片部２の形成を行う。

つぎに、このように形成されたトリム用インサート１を用いてウェザーストリップを製造する工程を例にとって、トリム用インサート１を溝部４に沿って切断する工程を中心に説明する。

まず、トリム用インサート１が形成された帯材１１は、溝部４が形成され、打ち抜き形成（加工）による骨片部２、２、・・・が形成されているため、凸凹状になっている。ウェザーストリップを製造し易くするために、トリム用インサート１が形成された帯材１１から凸凹を無くす必要がある。そのために、レベラーによりトリム用インサート１が形成された帯材１１に押圧を加え、トリム用インサート１が形成された帯材１１から凸凹を無くし平坦にする。そして、平坦されたトリム用インサート１が形成された帯材１１を図示しないリールに巻き取る。

そして、リールに巻き取ったトリム用インサート１が形成された帯材１１を押出機等により、トリム用インサート１を芯材として、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエン三元共重合体）ソリッドゴムで押出成形する。それと同時に、中空シール部もＥＰＤＭソリッドゴムで押出成形する。そして、トリム用インサート１とＥＰＤＭソリッドゴム等とが一体成形されることになる。このとき、トリム用インサート１は、平板状のトリム用インサート１のまわりにＥＰＤＭソリッドゴムが被覆された略平板状に押し出された形態となっている。

そして、このように、ＥＰＤＭソリッドゴムが被覆された略平板状のトリム用インサート１を図示しない加硫槽に通してＥＰＤＭソリッドゴムを加硫させた後、図示しない分離機でＥＰＤＭソリッドゴムが被覆された略平板状のトリム用インサート１の所定のボンド部３の溝部４における残肉部３ａを繰り返し屈曲させて切断する。その際、残肉部３ａは溝部４の厚さ方向において、帯材１１の厚さより薄く形成されているため、屈曲による切断で生じるばりも小さくなる。また、残肉部３ａが溝部４の略中心に形成されているため残肉部３ａに発生するばりが帯材１１の断面方向（厚さ方向）に沿って帯材１１上に出難い（帯材１１であるトリム用インサート１の一方の面１ａ側及び他方の面１ｂ側から突出し難い）。

本発明であるトリム用インサートを平面から示す説明図である。 図１のＡ−Ａ線に沿いボンド部の断面を示す説明図である。 本発明であるトリム用インサートを形成するための形成装置の概要の一例を示す説明図である。 図１のＫ−Ｋ線に沿い押圧部材の端部によるボンド部への溝部の形成を示すボンド部の断面方向から示す説明図である。（ａ）は溝部（ボンド部）に対する押圧部材の端部近傍の移動方向（矢印Ｗ方向）を示す説明図である。（ｂ）は押圧部材の端部近傍によりボンド部への溝部（第一の溝部及び第二の溝部）の形成を示す説明図である。 図１のＭ−Ｍ線に沿い押圧部材の端部によるボンド部への溝部の形成を示す、帯材の幅方向よりボンド部の断面方向から示す説明図である。（ａ）は溝部（ボンド部）に対する押圧部材の端部近傍の移動方向（矢印Ｗ方向）を示す説明図である。（ｂ）は押圧部材の端部近傍によりボンド部への溝部（第一の溝部及び第二の溝部）の形成を示す説明図である。 従来の、トリム用インサートに設けられた破断予定部をトリム用インサートの断面方向から示す説明図である。 従来の、トリム用インサートに設けられた破断予定部をトリム用インサートの断面方向から示す説明図である。

符号の説明

１…トリム用インサート、１ａ…一方の面、１ｂ…他方の面、１１…帯材、
２…骨片部、２ａ…短い骨片部、２ｂ…長い骨片部、２１…端部、３…ボンド部、３ａ…残肉部
４…溝部、４ａ…表面溝部（第一の溝部）、４ｂ…裏面溝部（第二の溝部）、４１、４２…端部
５…形成装置、５１…挿入ローラ、５２…プレス部、５２ａ…第一プレス部、５２ｂ…第二プレス部、５３…引取ローラ、５４…押圧部材、５４ａ…端部、５５…打ち抜き型

Claims (5)

1. 並列された複数の骨片部と、該骨片部を横切るように伸び、並列された複数の前記骨片部に沿って、前記骨片部同士を連接しているボンド部と、を備える帯材であるトリム用インサートにおいて、
   前記骨片部の長手方向に沿って、前記ボンド部の一方の面側に前記ボンド部に沿って形成された第一の溝部と、
   前記骨片部の長手方向に沿って、前記ボンド部の他方の面側に、前記ボンド部に形成された前記第一の溝部に対向して形成された第二の溝部と、を備えることを特徴とするトリム用インサート。
2. 前記ボンド部の、前記一方の面側に形成した前記第一の溝部と、前記ボンド部の、前記他方の面側に形成した前記第二の溝部とは、前記ボンド部に前記第一の溝部及び前記第二の溝部を形成することで形成された残肉部を挟んで対向していることを特徴とする請求項１に記載のトリム用インサート。
3. 前記ボンド部に形成された前記残肉部は、前記ボンド部の厚さ方向に沿って、前記ボンド部内に形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のトリム用インサート。
4. 前記ボンド部の、前記骨片部の長手方向に交差する、前記第一の溝部及び前記第二の溝部の幅方向の長さは０．１ｍｍから０．３ｍｍの範囲内であることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトリム用インサート。
5. トリム用インサートを形成するための帯材をローラの回転によりプレス部の一対の対向する押圧部材を備えた第一プレス部へ送出する工程と、
   前記第一プレス部内の、一対の対向する前記押圧部材の、一方の前記押圧部材の端部と、前記帯材の、一方の面側のボンド部の、第一の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行うとともに、一対の対向する前記押圧部材の、他方の前記押圧部材の端部と、前記帯材の、他方の面側の前記ボンド部の、前記第一の溝部が形成される位置と対向する、第二の溝部が形成される位置と、の位置合わせを行う工程と、
   一対の対向する前記押圧部材の前記端部により、前記ボンド部である、前記一方の面及び前記他方の面を挟み込んで押圧を加え、前記一方の面側に前記第一の溝部を形成するとともに、前記他方の面側に前記第二の溝部を形成する工程と、
   前記帯材をローラの回転により前記第一プレス部から第二プレス部へ送出し、前記第二プレス部において打ち抜き型により前記帯材を打ち抜いて骨片部を形成する工程と、を備えることを特徴とするトリム用インサートの形成方法。

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