JP2004314448A - 自動車用シール材の成形方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】熱可塑性樹脂製の取付基部11と軟質ゴム製のシール部12とからなるシール材10を成形する方法であって、押出成形機1によって連続的に押出成形した押出成形品10aを、加硫槽2によって加硫した後、冷却室3で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機4で一定長さに裁断してシール材10とする。また、冷却室3を水槽とし、押出成形品10aを水で冷却する。さらに、冷却室3の形状を、湾曲成形に対応したカーブ状とする。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂製の取付基部と、軟質ゴム製のシール部とからなる自動車用シール材を成形する成形方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
自動車用シール材(ウェザーストリップ)として、熱可塑性樹脂製の取付基部と、軟質ゴム製のシール部を一体成形したものが多く使用されている。このシール材は、直線部分を押出成形によって形成すると共に、コーナー部分を型成形によって形成するものと、全体を押出成形によって形成した後、コーナー部分を湾曲成形して形成するものとがある。
【0003】
そして、後者の成形方法の場合(全体を押出成形した後、コーナー部分を湾曲成形する場合)として、例えば特許文献1に記載のものがある。
【0004】
【特許文献1】
特開平5−57820号公報
【0005】
この特許文献1に記載の方法は、図7に示すように、押出成形機1によって連続的に押出成形した押出成形品10aを、加硫槽2で加硫した後、冷却槽8で冷却し、続いて裁断機4で一定長さに裁断した後、完全に冷える前に湾曲治具9で湾曲成形してシール材10としている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この従来の成形方法では、シール材10を裁断後に湾曲成形するため、それまで連続的に行われてきた成形工程が、この裁断によって途絶えてしまい、裁断から湾曲成形までの時間が個々のシール材10によって異なる結果となる。
従って、室温や湾曲治具9の温度の違いの影響から、各シール材10の熱履歴が異なり、よって、湾曲成形にバラツキが生じ、成形後の戻り量をコントロールすることが難しい。その結果、成形誤差が生じるといった問題が発生する。
【0007】
そこで、本発明の目的とするところは、湾曲成形にバラツキが発生ぜず、成形誤差の生じない自動車用シール材の成形方法を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項1に記載の自動車用シール材の成形方法は、熱可塑性樹脂製の取付基部(11)と軟質ゴム製のシール部(12)とからなるシール材(10)を成形する方法であって、押出成形機(1)によって連続的に押出成形した押出成形品(10a)を、加硫槽(2)によって加硫した後、湾曲成形装置(6,7)が内部に設けられた冷却室(3)で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機(4)で一定長さに裁断して前記シール材(10)としてなることを特徴とする。
【0009】
また、請求項2に記載の自動車用シール材の成形方法は、前記冷却室(3)を水槽とし、前記押出成形品(10a)を水で冷却してなることを特徴とする。
【0010】
さらに、請求項3に記載の自動車用シール材の成形方法は、前記冷却室(3)の形状を、湾曲成形に対応したカーブ状としてなることを特徴とする。
【0011】
またさらに、請求項4に記載の自動車用シール材の成形方法は、前記取付基部(11)の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金(13)を埋設してなることを特徴とする。
【0012】
なお、カッコ内の記号は、図面および後述する発明の実施の形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【0013】
本発明の請求項1に記載のシール材の成形法によれば、押出成形機によって連続的に押出成形した押出成形品を、加硫槽によって加硫した後、冷却室で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機で一定長さに裁断するので、湾曲成形にバラツキが発生しない。
【0014】
すなわち、押出成形品を、裁断する前に冷却室に送るので、連続的に湾曲成形することができる。従って、当該冷却室に送られる際の押出成形品の熱履歴を常に一定に保つことができるため、湾曲成形にバラツキが発生しない。
【0015】
また、請求項2に記載の発明によれば、請求項1に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を水槽とし、前記押出成形品を水で冷却するので、短時間で冷却することができる。従って、成形時間の短縮を図ることができる。
【0016】
さらに、請求項3に記載の発明によれば、請求項1または2に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を、湾曲成形に対応したカーブ状としているので、湾曲成形後の押出成形品の流れを円滑とし、また、当該冷却室の小型化を図ることができる。
【0017】
またさらに、請求項4に記載の発明によれば、請求項1乃至3のうちいずれか一つに記載の発明の作用効果に加えて、前記取付基部の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金を埋設しているので、湾曲成形時におけるくせ付けを行い易くすると共に、湾曲成形後の戻りを小さくすることができる。また、押出成形品(シール材)の熱収縮や膨張を抑制することもできる。
従って、湾曲成形を容易かつ正確に行うことができる。
【0018】
【発明の実施の形態】
図1を参照して、本発明の実施形態に係る自動車用シール材の成形方法について説明する。図1は自動車用シール材の成形方法を示す工程図である。従来例で示したものと同一部分には同一符合を付した。
【0019】
本発明の実施形態に係る自動車用シール材の成形方法は、自動車のウエザーストリップとして使用するもので、断面略U字状で熱可塑性樹脂製の取付基部11と、中空状で軟質ゴム製のシール部12とからなるシール材10を成形するものである(図5および図6参照)。
【0020】
この成形方法は、まず、押出成形機1によって押出成形品10aを連続的に押出成形する。次に、当該押出成形品10aを、加硫槽2によって加硫する。続いて、湾曲成形装置が内部に設けられた冷却室3で冷却しながら部分的に湾曲成形してコーナー部を形成する。最後に、裁断機4で一定長さに裁断して完成品であるシール材10とする。
なお、冷却室3内における湾曲成形装置による湾曲成形は、金型6によって行うこともできるし(図2参照)、ローラー7によって行うこともできる(図3参照)。
【0021】
当該成形方法は、裁断前の押出成形品10aを連続的に冷却室3に送って湾曲成形を施すので、湾曲成形時における押出成形品10aの熱履歴を常に一定に保つことができる。
従って、湾曲成形にバラツキが発生せず、成形誤差が生じない。
【0022】
なお、押出成形品10aの冷却は、空冷で行うこともできるし、また、冷却室3を水槽として、この水槽で水冷することもできる。
水冷する場合は、短時間で冷却することができるので成形時間を短縮することができる。
【0023】
また、冷却室3を、湾曲成形に対応したカーブ状とすることにより(図4参照)、湾曲成形を施した押出成形品10aの流れを円滑なものとすることができる。また、当該冷却室3の小型化を図ることができる。
【0024】
さらに、シール材10の取付基部11の全体(図5参照)または一部(図6参照)に、くせ付けを容易にするために鉄やアルミニウム等の金属製の芯金13を埋設することによって、湾曲成形時におけるくせ付けを施し易くし、また、湾曲成形後の戻りを小さくすることもできる。さらに、押出成形品10a(およびシール材10)の熱収縮や膨張を抑制することもできる。
従って、湾曲成形を容易かつ正確に行うことができる。
【0025】
【発明の効果】
本発明の請求項1に記載のシール材の成形法によれば、押出成形機によって連続的に押出成形した押出成形品を、加硫槽によって加硫した後、冷却室で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機で一定長さに裁断するので、湾曲成形にバラツキが発生しない。
従って、成形誤差のないシール材を容易に成形することができる。
【0026】
また、請求項2に記載の発明によれば、請求項1に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を水槽とし、前記押出成形品を水で冷却するので、短時間で冷却することができ、成形時間の短縮を図ることができる。
これにより、生産性の向上を図ることができる。
【0027】
さらに、請求項3に記載の発明によれば、請求項1または2に記載の発明の作用効果に加えて、前記冷却室を、湾曲成形に対応したカーブ状としているので、湾曲成形後の押出成形品の流れを円滑とし、当該冷却室の小型化を図ることができる。
これによっても、生産性の向上を図ることができる。
【0028】
またさらに、請求項4に記載の発明によれば、請求項1乃至3に記載の発明の作用効果に加えて、前記取付基部の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金を埋設しているので、湾曲成形時におけるくせ付けを行い易くすると共に、湾曲成形後の戻りを小さくすることができる。また、押出成形品(シール材)の熱収縮や膨張を抑制することもできる。
従って、湾曲成形を容易かつ正確に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る自動車用シール材の成形方法を示す工程図である。
【図2】図1に示す冷却室内部の他の実施形態を示す平面図である。
【図3】図1に示す冷却室内部のさらに他の実施形態を示す平面図である。
【図4】図1に示す冷却室のさらに他の実施形態を示す平面図である。
【図5】本発明方法によって成形される自動車用シール材を示す断面図である。
【図6】本発明方法によって成形される他の自動車用シール材を示す断面図である。
【図7】従来例に係る自動車用シール材の成形方法を示す工程図である。
【符号の説明】
1 押出成形機
2 加硫槽
3 冷却室
4 裁断機
6 金型
7 ローラー
8 冷却槽
9 湾曲治具
10 シール材
10a 押出成形品
11 取付基部
12 シール部
13 芯金
Claims (4)
- 熱可塑性樹脂製の取付基部と軟質ゴム製のシール部とからなるシール材を成形する方法であって、
押出成形機によって連続的に押出成形した押出成形品を、加硫槽によって加硫した後、湾曲成形装置が内部に設けられた冷却室で冷却しながら湾曲成形し、その後、裁断機で一定長さに裁断して前記シール材としてなることを特徴とする自動車用シール材の成形方法。 - 前記冷却室を水槽とし、前記押出成形品を水で冷却してなることを特徴とする請求項1に記載の自動車用シール材の成形方法。
- 前記冷却室の形状を、湾曲成形に対応したカーブ状としてなることを特徴とする請求項1又は2に記載の自動車用シール材の成形方法。
- 前記取付基部の全体または一部に、くせ付けを容易にするための金属製の芯金を埋設してなることを特徴とする請求項1乃至3のうちいずれか一つに記載の自動車用シール材の成形方法。
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JP2003111957A JP4074216B2 (ja) | 2003-04-16 | 2003-04-16 | 自動車用シール材の成形方法 |
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CN102431108A (zh) * | 2011-08-09 | 2012-05-02 | 四川欧曼机械有限公司 | 一种电子元件包装载体的成型机的冷却系统 |
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