JP2010227399A - 半回転釜の給油機構及びミシン - Google Patents

Abstract

【課題】潤滑油を導く導油管の先端部と大釜体との間に隙間が生じることのない半回転釜の給油機構及びミシンを提供する。
【解決手段】半回転釜３０の大釜体３１の筒部３４には、潤滑油を導く油芯を挿通する導油孔を穿設してある。導油孔は、筒部３４の背面側から、中釜の回転を案内する摺動路まで貫通している。３つの導油孔の各々の背面側の端部には、円筒状の継ぎ部７４〜７６を固定している。継ぎ部７４〜７６は、筒部３４の背面よりも後方へ突出している。油芯４４〜４６のそれぞれを内部に挿通した導油管２４〜２６が、オイルタンク又は廃油瓶から、シリンダベッド内を通って大釜体３１の後方まで延びている。導油管２４〜２６の先端部が、継ぎ部７４〜７６に嵌合している。
【選択図】図５

Description

本発明は、縫目を形成する毎に往復半回転する中釜を備えた半回転釜の給油機構、及び当該半回転釜の給油機構を備えたミシンに関する。

従来、ミシンに装着する釜の一種に、縫目を形成する毎に往復半回転する中釜を備えた半回転釜がある（例えば、特許文献１参照）。半回転釜を用いたミシンによると、厚手の加工布に対しても閂止め縫いを良好に行うことができる。半回転釜は、剣先で捕らえた上糸のループが釜から抜けるタイミングが、全回転釜の場合よりも早い。半回転釜は上糸ループの釜抜けタイミングが早いので、糸締まりを良好にでき、閂止め縫いに好適である。

半回転釜の中釜は、ミシンのベッド部に固定した大釜体に対して高速で摺動する。よって、摺動路に潤滑油を給油して、摩擦による焼き付きの発生を防止する必要がある。摺動路に含油体を埋設させた半回転釜があるが（例えば、特許文献１参照）、埋設した含油体に適宜潤滑油を供給することは困難である。また、内部に油芯を挿通させた導油管を全回転釜とオイルタンクとの間に介在させて、全回転釜に潤滑油を給油する装置もある（例えば、特許文献２参照）。

実開昭５１−１４１１６０号公報 特公昭５３−６５８１号公報

しかしながら、半回転釜の大釜体に駆動軸側から導油管を接続する場合、大釜体の小型化のために、大釜体を構成する部材の厚みを薄く形成しているため、導油管を深く大釜体に挿入することができない。従って、導油管の先端面を大釜体の駆動軸側の端面に接触するように配置している。導油管の先端面は大釜体の端面に接触しているのみであるので、時間経過とともに、導油管の先端部と大釜体との間に隙間が生じる場合がある。また、中釜の剣先と縫針との隙間寸法である針隙を調整する目的で、駆動軸の軸方向へ大釜体を移動させると、導油管の先端部と大釜体との間に隙間ができてしまい、隙間を放置すると給油量が安定しないという問題点があった。隙間から埃や糸くず等が導油管に侵入して油芯に接触すると、糸くず等が潤滑油を吸うため、潤滑油を半回転釜へ給油できなくなるからである。

本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、潤滑油を導く導油管の先端部と大釜体との間に隙間が生じることのない半回転釜の給油機構及びミシンを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の半回転釜の給油機構は、駆動軸の駆動によって往復半回転を行う中釜と、前記中釜の回転を案内する開環状の摺動路を有し、且つ前記駆動軸を内部へ挿通する大釜体と、前記大釜体に穿設し、毛細管現象によって潤滑油を導く油芯を前記摺動路へ挿通する筒状の導油孔と、前記導油孔の前記摺動路側とは反対側の端部から外方へ突出し、潤滑油供給源側から延びる前記油芯を内部に挿通した導油管に嵌合する筒状の継ぎ部とを備えている。

本発明の請求項２に記載の半回転釜の給油機構は、請求項１に記載の発明の構成に加え、前記大釜体と前記継ぎ部とを別体に形成し、前記継ぎ部は、外形が先細りとなるテーパー部を備え、前記継ぎ部の前記テーパー部を前記導油孔に圧入することで前記継ぎ部を前記大釜体に固定することを特徴とする。

本発明の請求項３に記載の半回転釜の給油機構は、請求項２に記載の発明の構成に加え、前記導油孔の前記摺動路側とは反対側の端部を、前記継ぎ部を固定する継ぎ部固定孔に形成し、前記継ぎ部固定孔の中心が、筒状である前記導油孔の中心軸よりも前記半回転釜の中心側に位置することを特徴とする。

本発明の請求項４に記載の半回転釜の給油機構は、請求項１ないし３のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記導油孔は複数あり、前記複数の導油孔の少なくともいずれかが、前記摺動路の下部から前記潤滑油を排出する前記油芯である排出油芯を挿通するための排油孔であることを特徴とする。

本発明の請求項５に記載の半回転釜の給油機構は、請求項１ないし４のいずれかに記載の発明の構成に加え、前記潤滑油供給源と前記摺動路とを接続する前記油芯である供給油芯を、開環状の前記摺動路の両端部のそれぞれに接続させる２つの前記導油孔を備えている。

本発明の請求項６に記載のミシンは、請求項１ないし５のいずれかに記載の半回転釜の給油機構を備えている。

本発明の請求項１に記載の半回転釜の給油機構では、大釜体に穿設した導油孔の端部から、導油管と嵌まり合う筒状の継ぎ部が突出している。導油管と継ぎ部とを嵌合させることで、導油管の先端部と大釜体との間に隙間が生じることを防ぐことができる。縫針と半回転釜の剣先との間隔を調整するために駆動軸の軸方向へ大釜体を移動させた場合でも、導油管と大釜体との間に隙間は発生しない。よって、摺動路へ供給する潤滑油の給油量を安定させることができる。隙間から糸くず等が侵入しないため、給油の不安定や油漏れの発生を防止することができる。

本発明の請求項２に記載の半回転釜の給油機構によると、請求項１に記載の発明の効果に加え、大釜体と継ぎ部とを別体に形成することで、継ぎ部を一体に形成する場合に比べて容易に大釜体を製造することができる。継ぎ部のテーパー部を導油孔に圧入して継ぎ部を固定するため、継ぎ部及び導油孔にねじ山を形成して固定する場合に比べて、導油孔の径を小さくすることができる。よって、大釜体の形状の小型化、及び、大釜体を固定するベッド部の小型化を実現することができる。さらに、継ぎ部と導油孔との間に隙間が生じることを圧入によって防止し、油漏れの発生を防ぐことができる。

本発明の請求項３に記載の半回転釜の給油機構では、継ぎ部固定孔の中心が、導油孔の中心軸よりも半回転釜の中心に位置している。請求項２に記載の発明の効果に加え、大釜体のうち、継ぎ部固定孔よりも外側の部分の厚みを薄くすることができる。これにより、大釜体の形状の小型化、及び、大釜体を固定するベッド部の小型化を実現することができる。

本発明の請求項４に記載の半回転釜の給油機構には、摺動路の下部から潤滑油を排出する排油孔を形成している。請求項１ないし３のいずれかに記載の発明の効果に加え、油芯が露出して油漏れが生じることを継ぎ部によって防止しつつ、排油孔によって円滑に所定箇所へ潤滑油を排出することができる。

本発明の請求項５に記載の半回転釜の給油機構によると、請求項１ないし４のいずれかに記載の発明の効果に加え、開環状の摺動路の両端部のそれぞれに潤滑油を供給することができる。これにより、開環状の摺動路の両端部に確実に潤滑油を給油することができる。

また、本発明の請求項６に記載のミシンは、請求項１ないし５のいずれかに記載の発明と同様の作用効果を奏することができる。

ミシン１を左斜め前方から見た斜視図である。 半回転釜３０の分解斜視図である。 カバー６を取り外した状態のシリンダベッド４をミシン１の右側から見た斜視図である。 針隙調整軸６６の斜視図である。 半回転釜３０を右斜め後方から見た斜視図である。 シリンダベッド４を上方から見た断面図である。 半回転釜３０の右側面図である。 左継ぎ部７４の拡大図である。 給油機構７０の要部を示す拡大断面図である。

以下、本発明を具現化した一実施の形態である半回転釜３０の給油機構７０、及び給油機構７０を備えたミシン１について、図面を参照して説明する。尚、参照する図面は、本発明が採用し得る技術的特徴を説明するために用いるものであり、記載している構成等は、それのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例である。

図１を参照して、ミシン１の全体構造について概略的に説明する。以下の説明では、図１の右斜め下側をミシン１の前方とし、図１の左斜め上側をミシン１の後方とする。図１の右斜め上側をミシン１の右側とし、図１の左斜め下側をミシン１の左側とする。

ミシン１は、ベッド部２、脚柱部７、及びアーム部８を備える。ベッド部２は、ベッド本体３及びシリンダベッド４からなる。ベッド本体３は、作業用テーブル（図示省略）に載置してあり、ミシン１の基台となる。シリンダベッド４は、左右方向及び上下方向の幅がベッド本体３よりも小さい筒状に形成してあり、ベッド本体３の前端部から前方に延びる。シリンダベッド４の先端部の内部には、後述する半回転釜３０（図２参照）が設けてある。シリンダベッド４の先端部にはカバー６を着脱可能に取り付けてあり、カバー６を取り外すことで、半回転釜３０の一部を露出させることができる。作業者は、半回転釜３０を露出させた状態で、ボビンケース５５（図２参照）の着脱、針隙の調整等の作業を行うが、詳細は後述する。シリンダベッド４は、往復半回転する駆動軸３９（図２及び図６参照）を内部に備えている。駆動軸３９は、半回転釜３０の中釜５３（図２参照）を往復半回転する。

脚柱部７は略角柱状であり、ベッド部２の後端部から上方に立設する。アーム部８は、シリンダベッド４と対向するように、脚柱部７の上端部から前方へ延びている。アーム部８の先端からは下方に頭部９が突き出しており、頭部９は、上下に往復移動する針棒１０を備えている。針棒１０は、頭部９の下端よりも下方へ突出しており、針棒１０の下端には縫針１１を装着している。上糸供給源である糸駒（図示省略）が、縫針１１に上糸を供給する。アーム部８の内部に回転可能に設けた主軸（図示省略）がミシンモータ（図示省略）によって回転すると、針棒１０が上下動する。ベッド部２は、主軸の回転に連動して前記駆動軸３９を往復回転駆動する駆動機構（図示省略）を備えている。

シリンダベッド４の上面には、水平方向に移動可能な送り台１２と、加工布を送り台１２に対して固定する布押さえ装置１３とを設けている。布押さえ装置１３は、送り台１２の後方から前方に湾曲して延びる押さえ腕１４と、押さえ腕１４の前端下部に設けた押さえ足１５とを備えている。布押さえ装置１３は、押さえ足１５を下降して加工布を送り台１２に押圧し、加工布を送り台１２に固定する。

次に、図１を参照して、半回転釜３０に潤滑油を給油し、半回転釜３０から潤滑油を廃油するためのミシン１の構成の概略について説明する。ベッド部２のベッド本体３の内部の左側には、半回転釜３０に供給する潤滑油を収容するオイルタンク２０を設けてある。ベッド本体３の左側面には、オイルタンク２０が収容している潤滑油の量を作業者が確認するための窓部２１を形成している。ベッド本体３の上面からオイルタンク２０へは、オイルタンク２０に潤滑油を供給するための略筒状の潤滑油供給管２２が延びている。

ベッド部２の内部では、左導油管２４及び右導油管２５の２本の導油管が、オイルタンク２０から半回転釜３０へ延びている。左導油管２４は、半回転釜３０の背面の上部左側に接続し、右導油管２５は、半回転釜３０の背面の上部右側に接続する。また、半回転釜３０の背面下部には、使用済みの潤滑油を半回転釜３０から廃油するための排出用導油管２６が接続している。排出用導油管２６は、ベッド本体３の内部で下方へ屈曲し、ベッド部２を支持しているテーブル（図示省略）に設けた廃油瓶２８へ至る。

詳細は後述するが、左導油管２４、右導油管２５、及び排出用導油管２６（以下、これらをまとめて「導油管２４〜２６」という。）は、毛細管現象によって潤滑油を導く油芯を内部に挿通している。従って、オイルタンク２０が収容している潤滑油は、左導油管２４及び右導油管２５を通って半回転釜３０へ到達する。半回転釜３０から生じた廃油は、排出用導油管２６を通って廃油瓶２８に蓄積する。本実施の形態では、左導油管２４、右導油管２５、及び排出用導油管２６には、適度な可撓性を有するビニールチューブを用いている。尚、オイルタンク２０が本発明の「潤滑油供給源」に相当する。

次に、図２を参照して、半回転釜３０の構造の概略について説明する。以下の説明では、図２の左斜め下側を半回転釜３０の前方とし、図２の右斜め上側を半回転釜３０の後方とする。図２の右斜め下側を半回転釜３０の右側とし、図２の左斜め上側を半回転釜３０の左側とする。

図２に示すように、半回転釜３０は、大釜体３１と、大釜体３１の内部に組み込んだ中釜５３と、中釜５３を大釜体３１に保持する釜押さえ５０と、中釜５３を往復回動する駆動軸３９と、中釜５３に装着可能なボビンケース５５とを備える。大釜体３１は、胴部３２、筒部３４、及び鍔部３５を備える。胴部３２は円柱状であり、中心軸と一致する位置に、駆動軸３９を回転可能に保持する軸孔３３（図５及び図６参照）を形成している。シリンダベッド４に正面側から胴部３２を挿入することで、大釜体３１をシリンダベッド４に装着する。筒部３４は、正面側が開放された有底の円筒状開口３４１（図６参照）を備え、中釜５３を内部に装着する。

中釜５３は、ボビンケース５５を着脱可能に保持し、ボビンケース５５はボビンを内部に保持する。駆動軸３９の前端は前記円筒状開口３４１に突出し、ドライバ（図示せず）を支持している。周知のように、ドライバは駆動軸３９と一体に半回転し、中釜５３を半回転する。

筒部３４の径は胴部３２の径よりも大きい。筒部３４の軸心と、円筒状の胴部３２の軸心とが一致するように、胴部３２の前端部に筒部３４を一体形成している。筒部３４の前端部には、径方向外側に延びる鍔部３５を形成してある。鍔部３５の前面の左右の２箇所には、釜押さえ５０を鍔部３５に保持する止め具３６を設けてある。鍔部３５の各止め具３６の上方には、左導油孔７１及び右導油孔７２を穿設しているが、この詳細は後述する。鍔部３５の内側の面は、中釜５３が摺動する摺動路３７となっている。摺動路３７は、上端が開放した開環状である。図２，３，５に示すように、鍔部３５には、摺動路３７の上端開放部の上方に糸案内板１００を取り付けてある。糸案内板１００は、上糸のループが拡大しながら中釜５３をくぐるときに、上糸ループを案内するためのものである。

中釜５３は、駆動軸３９の駆動によって、大釜体３１の鍔部３５の内側で往復半回転する。正面視略半円状である中釜５３の一端部には、縫針１１の目孔から延びる上糸のループを引っ掛ける剣先５４を形成してある。中釜５３は、大釜体３１の摺動路３７に外周部を摺動させつつ往復半回転し、剣先５４で上糸を捕らえる。略環状の釜押さえ５０は、大釜体３１に正面側から装着し、止め具３６によって鍔部３５に保持する。

次に、図３〜図５を参照して、大釜体３１を軸方向（ミシン１の前後方向）に移動させる移動機構について説明する。ミシン１では、中釜５３の剣先５４と縫針１１との間の前後方向の隙間寸法である針隙を、大釜体３１を移動させることで調整する。

図３に示すように、シリンダベッド４は、右側面の所定位置に針隙調整部６１を備えている。針隙調整部６１は、後述する針隙調整軸６６（図４参照）を回転可能に挿入する軸孔６２と、大釜体３１の位置を固定するねじ（図示省略）を締め付けるための固定用ねじ孔６３とからなる。軸孔６２及び固定用ねじ孔６３は共にシリンダベッド４の内部まで貫通している。

図４に示すように、針隙調整軸６６は、頭部６７、胴部６８、及び偏心軸６９とからなる。頭部６７には、工具が係合する溝を形成してある。胴部６８は円柱状であり、シリンダベッド４の軸孔６２は、胴部６８を回転可能に保持する。偏心軸６９は、胴部６８のうち、頭部６７が接続する端部とは反対側の端部に設けている。偏心軸６９は、胴部６８よりも径が小さい円柱状であり、且つ、偏心軸６９の軸心と胴部６８の軸心とが偏心している。工具を用いて頭部６７を回転させると、胴部６８の軸心を中心に針隙調整軸６６の全体が回転する。胴部６８の軸心とずれた状態で接続している偏心軸６９は、胴部６８の軸心を中心に円弧を描きながら移動する。よって、頭部６７を回転させることで、偏心軸６９の位置を移動させることができる。

図５に示すように、半回転釜３０の大釜体３１の胴部３２の右側面（図５の左下側の面）には、係合溝６４及びねじ当接部６５を設けてある。係合溝６４は、シリンダベッド４の軸孔６２に対応する位置に上下方向に延びている。係合溝６４の幅は偏心軸６９の径と略同一であり、針隙調整軸６６の偏心軸６９と係合溝６４とが係合する。ねじ当接部６５は、シリンダベッド４の固定用ねじ孔６３に対応する位置に形成した平面部である。

大釜体３１を移動させる方法について説明する。大釜体３１を移動させる場合、作業者は、固定用ねじ孔６３に締め付けてあるねじを緩めて、シリンダベッド４に対する大釜体３１の固定を解除する。次いで、軸孔６２に挿入してある針隙調整軸６６の頭部６７に工具を係合し、針隙調整軸６６を回転させる。すると、偏心軸６９が円弧を描きながら移動するため、係合溝６４を介して偏心軸６９と係合している大釜体３１も、ミシン１の前後方向に移動する。大釜体３１が保持している中釜５３の剣先５４（図２参照）の位置も移動し、針隙が変化する。大釜体３１を所望の位置に移動させた状態で、固定用ねじ孔６３にねじを締め付けて、ねじの先端をねじ当接部６５に当接させる。これにより、僅かな針隙の調整であっても容易に実行することができる。

次に、図５〜図９を参照して、半回転釜３０の給油機構７０について説明する。図５に示すように、半回転釜３０の大釜体３１の筒部３４の背面（図５の右斜め下側の面）には、円筒状の左継ぎ部７４、右継ぎ部７５、及び排出用継ぎ部７６（以下、これらをまとめて「継ぎ部７４〜７６」という。）が接続している。左継ぎ部７４は、大釜体３１の背面の上部左側に接続している。右継ぎ部７５は、大釜体３１の背面の上部右側に接続している。排出用継ぎ部７６は、大釜体３１の背面の下部中央に接続している。また、オイルタンク２０（図１参照）から延びる左導油管２４は、内部に左油芯４４を挿通している。右導油管２５は右油芯４５を挿通している。廃油瓶２８（図１参照）へ延びる排出用導油管２６は、排出油芯４６を内部に挿通している。尚、左油芯４４及び右油芯４５が本発明の「供給油芯」に相当する。

図６に示すように、大釜体３１の左側（図中上側）には、左油芯４４を背面側から摺動路３７の左上端部へ挿通する筒状の左導油孔７１を穿設している。左導油孔７１は、筒部３４の背面の左上部から、筒部３４の外周壁内を駆動軸３９と平行に正面側へ真っ直ぐに延び、鍔部３５の正面側まで貫通している。左継ぎ部７４は、左導油孔７１の後端に接続している。左油芯４４は、左導油管２４の内部、左継ぎ部７４の内部、及び左導油孔７１を通り、オイルタンク２０（図１参照）から摺動路３７の左上端部へ毛細管現象によって潤滑油を導く。左油芯４４の前端部には結び目を形成している。左導油孔７１の前端部には、左油芯４４の結び目を収納するために径を大きく形成した左大径部８１を設けてある。これにより、左油芯４４が大釜体３１の後方へ抜け落ちることを防止している。

大釜体３１の右側（図６の下側）には、左導油孔７１と左右対称となるように右導油孔７２を穿設している。右継ぎ部７５は、右導油孔７２の後端に接続している。右油芯４５は、右導油管２５、右継ぎ部７５、及び右導油孔７２を通り、摺動路３７の右上端部へ潤滑油を導く。右油芯４５の前端部には結び目を形成しており、結び目を右大径部８２に収納してある。

図７に示すように、大釜体３１の下部（図中下側）には、排出油芯４６（図５参照）を摺動路３７（図２参照）の下端から背面側へ挿通するための筒状の排油孔７３を穿設している。排出用継ぎ部７６は、排油孔７３の後端に接続している。

以上の構成により、潤滑油は、左油芯４４及び右油芯４５によって摺動路３７の両端部のそれぞれに達し、摺動路３７と中釜５３（図２参照）とを円滑に摺動させる。摺動路３７の下端に生じる廃油は、排出油芯４６を介して廃油瓶２８（図１参照）へ移動する。

図６及び図７に示すように、ビニールチューブである左導油管２４の前端部は、弾性作用により左継ぎ部７４の外周に密接に嵌合している。同様に、右導油管２５の前端部は、右継ぎ部７５の外周に密接に嵌合している。排出用導油管２６の前端部は、排出用継ぎ部７６の外周に密接に嵌合している。従って、導油管２４〜２６の前端部と大釜体３１との間に隙間が生じることがない。特に、針隙調整を行って大釜体３１を前方に移動させた場合でも、導油管２４〜２６と大釜体３１との間に隙間は発生しない。導油管２４〜２６の内部の油芯４４〜４６が外部に露出しない。大釜体３１を後方に移動させた場合でも、導油管２４〜２６が折れ曲がるおそれも低い。よって、潤滑油の供給及び排出の不具合の発生や油漏れの発生を防止することができる。ここで、前記「密接に嵌合」は、継ぎ部７４〜７６の外周と導油管２４〜２６との間から潤滑油が外部に漏出しない嵌合を意味しており、導油管２４〜２６の嵌合部分全面が継ぎ部７４〜７６の外周に密着することを限定しているものではない。

給油機構７０の詳細について説明する。まず、図８を参照して、左継ぎ部７４の形状について説明する。右継ぎ部７５及び排出用継ぎ部７６の形状は、左継ぎ部７４の形状と同様である。先述したように、左継ぎ部７４は円筒状である。左継ぎ部７４の後部である露出部７８は、外径が一定となるように形成してある。露出部７８は、大釜体３１の背面よりも後方へ突出して外部に露出し、左導油管２４と嵌まり合う。左継ぎ部７４の前部は、前方ほど外径が小さくなるテーパー部７９となっている。

図９を参照して、左導油孔７１の形状について詳細に説明する。左導油孔７１の後端部（図中右側の端部）は、円筒状の継ぎ部固定孔８４に形成してある。左継ぎ部７４は、テーパー部７９（図８参照）側から継ぎ部固定孔８４に圧入して固定してある。

継ぎ部固定孔８４の径Ｌは、左導油孔７１の前後方向（図９の左右方向）中央の小径部８５の径Ｍよりも大きい。さらに、継ぎ部固定孔８４の左側（図９の上側）の壁面の位置と、小径部８５の左側の壁面の位置とが一致している。継ぎ部固定孔８４の中心Ｐは、左導油孔７１の中心軸Ｑよりも、大釜体３１の中心側に位置する。従って、大釜体３１のうち、継ぎ部固定孔８４よりも外側の部分の厚みＤを薄くすることができる。尚、右導油孔７２及び排油孔７３の形状は、左導油孔７１の形状と同様であるため、説明を省略する。

以上説明したように、本実施の形態のミシン１では、大釜体３１に穿設した左導油孔７１、右導油孔７２、及び排油孔７３（以下、これらを「導油孔７１〜７３」という。）の背面側の端部の各々から、導油管２４〜２６の各々と密接に嵌合する筒状の継ぎ部７４〜７６が突出している。継ぎ部７４〜７６の外周に導油管２４〜２６を密接に嵌合することで、従来のように導油管２４〜２６の先端部と大釜体３１の背面との間に隙間が生じることを防ぐことができる。縫針１１と半回転釜３０の剣先５４との前後方向の間隔である針隙間隔を調整するために、駆動軸３９の軸方向へ大釜体３１を移動させた場合でも、導油管２４〜２６と大釜体３１との間に隙間は発生しない。隙間が生じて糸くず、埃等が導油管２４〜２６の内部に侵入することがないため、糸くず等が油芯に接触して潤滑油を吸うことがない。よって、給油の不具合や油漏れの発生を防止し、給油量を安定させることができる。

本実施の形態では、大釜体３１と継ぎ部７４〜７６とを別体に形成している。従って、一体に形成する場合に比べて容易に大釜体３１を製造することができる。また、継ぎ部７４〜７６のテーパー部を導油孔７１〜７３に圧入して継ぎ部７４〜７６を固定するため、継ぎ部７４〜７６及び導油孔７１〜７３にねじ山を形成して固定する場合に比べて、導油孔７１〜７３の径を小さくすることができる。よって、大釜体３１の小型化、及び、大釜体３１を固定するシリンダベッド４の小型化を実現することができる。さらに、継ぎ部７４〜７６と導油孔７１〜７３との間に隙間が生じることを圧入によって防止し、油漏れの発生を防ぐことができる。

給油機構７０では、左導油孔７１の背面側の端部の径を大きくし、左継ぎ部７４を固定する継ぎ部固定孔８４に形成している。継ぎ部固定孔８４の中心が、左導油孔７１の小径部８５の中心軸よりも半回転釜３０の中心側に位置している。従って、大釜体３１のうち、継ぎ部固定孔８４よりも外側の部分の厚みＤを薄くすることができる。これにより、大釜体３１の形状の小型化、及び、大釜体３１を固定するシリンダベッド４の小型化を実現することができる。また、左導油孔７１を駆動軸３９の軸方向に対して斜めに穿設しても、筒部３４の背面側の厚みＤを薄くすることは可能である。しかし、軸方向に対して斜めに左導油孔７１を穿設するためには、複雑且つ困難な工程を経る必要がある。さらに、筒部３４の厚みＤが一定とならず、強度が低下する。本実施の形態によれば、厚みＤが薄く、且つ一定である筒部３４を、容易に製造することができる。右導油孔７２及び排油孔７３の形状についても同様である。

給油機構７０によると、開環状の摺動路３７の両端部のそれぞれに潤滑油を供給することができるため、摺動路３７に確実に潤滑油を供給することができる。さらに、摺動路３７の下部から潤滑油を排出するための排油孔７３を形成している。よって、油芯が露出して油漏れが生じることを継ぎ部７４〜７６によって防止しつつ、摺動路３７への潤滑油の供給及び排出を円滑に行うことができる。

尚、上記実施の形態に示した構成は例示であり、各種の変更が可能であることは言うまでもない。例えば、継ぎ部７４〜７６の構造は変更できる。先述したように、導油孔７１〜７３の径を小さくし、且つ、継ぎ部７４〜７６と導油孔７１〜７３との間に隙間が生じることを防止するためには、継ぎ部７４〜７６を導油孔７１〜７３に圧入して固定することが望ましい。しかし、継ぎ部７４〜７６及び導油孔７１〜７３にねじ山を形成して継ぎ部７４〜７６を締め付けることで、継ぎ部７４〜７６を固定してもよい。この場合には、継ぎ部７４〜７６の取り付け及び取り外しを容易に行うことができる。継ぎ部７４〜７６を大釜体３１と一体に形成してもよい。上記実施の形態では、左導油孔７１の継ぎ部固定孔８４の中心が、左導油孔７１の小径部８５の中心軸よりも半回転釜３０の中心側に位置している。しかし、小径部８５の中心軸と継ぎ部固定孔８４の中心とを一致させてもよい。右導油孔７２及び排油孔７３の形状についても同様である。

１ ミシン
４ シリンダベッド
２０ オイルタンク
２４ 左導油管
２５ 右導油管
２６ 排出用導油管
３０ 半回転釜
３１ 大釜体
３４ 筒部
３７ 摺動路
３９ 駆動軸
４４ 左油芯
４５ 右油芯
４６ 排出油芯
５３ 中釜
７０ 給油機構
７１ 左導油孔
７２ 右導油孔
７３ 排油孔
７４ 左継ぎ部
７５ 右継ぎ部
７６ 排出用継ぎ部
７９ テーパー部
８４ 継ぎ部固定孔

Claims (6)

1. 駆動軸の駆動によって往復半回転を行う中釜と、
   前記中釜の回転を案内する開環状の摺動路を有し、且つ前記駆動軸を内部へ挿通する大釜体と、
   前記大釜体に穿設し、毛細管現象によって潤滑油を導く油芯を前記摺動路へ挿通する筒状の導油孔と、
   前記導油孔の前記摺動路側とは反対側の端部から外方へ突出し、潤滑油供給源側から延びる前記油芯を内部に挿通した導油管に嵌合する筒状の継ぎ部と
   を備えた半回転釜の給油機構。
2. 前記大釜体と前記継ぎ部とを別体に形成し、
   前記継ぎ部は、外形が先細りとなるテーパー部を備え、
   前記継ぎ部の前記テーパー部を前記導油孔に圧入することで前記継ぎ部を前記大釜体に固定する請求項１に記載の半回転釜の給油機構。
3. 前記導油孔の前記摺動路側とは反対側の端部を、前記継ぎ部を固定する継ぎ部固定孔に形成し、
   前記継ぎ部固定孔の中心が、筒状である前記導油孔の中心軸よりも前記半回転釜の中心側に位置する請求項２に記載の半回転釜の給油機構。
4. 前記導油孔は複数あり、
   前記複数の導油孔の少なくともいずれかが、前記摺動路の下部から前記潤滑油を排出する前記油芯である排出油芯を挿通するための排油孔である請求項１ないし３のいずれかに記載の半回転釜の給油機構。
5. 前記潤滑油供給源と前記摺動路とを接続する前記油芯である供給油芯を、開環状の前記摺動路の両端部のそれぞれに接続させる２つの前記導油孔を備えた請求項１ないし４のいずれかに記載の半回転釜の給油機構。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の半回転釜の給油機構を備えたミシン。

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