JP2010201640A - 射出発泡成形方法およびその装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】型締め後のキャビティ113内に気体を導入して昇圧した後、発泡剤を含む熱可塑性樹脂の樹脂原料Xを射出する。スキン層を形成させた後、樹脂原料Xを発泡させるコアバックの実施と同時またはコアバックの実施後、キャビティ113内の気体を真空吸引してキャビティ113内を大気圧未満にする。冷却固化し、射出発泡成形体を得る。完全に固化する前に樹脂原料Xと金型110の内面との間の気体を確実にキャビティ113外へ排気し、ガス溜まりによる表面の凹みやスワールマークの発生を防止できる。
【選択図】図1
Description
しかしながら、特許文献1に記載のような未充填部分を残した状態で圧力気体を排出する方法では、射出発泡成形体の未充填部分に対応する部分にいわゆるスワールマークが発生し、外観が損なわれるおそれがある。
しかしながら、特許文献2に記載のようなキャビティ内の内圧の上昇を抑えるものでは、コアバック開始時点E以前にキャビティ内のガス圧を0としており、ガス溜まりによる表面凹みの解消効果が十分に得られないおそれがある。
しかしながら、この特許文献3に記載のように、均一な独立気泡セルを形成する目的でコアバック工程の前にキャビティ内を脱圧するものでは、排気位置から離れた位置にあるガスは、樹脂圧力で押さえ込まれているために十分に排気されず、射出発泡成形体の外観不良を生じるおそれがある。
さらに、本発明では、前記減圧工程は、前記キャビティ内にバルブを介して連通する真空タンク内を真空吸引するポンプを備えた真空吸引装置を用い、前記バルブの操作により前記ポンプの駆動で減圧された前記真空タンクを前記キャビティに連通させることで、前記キャビティ内を真空吸引する構成とすることが好ましい。
また、本発明では、前記減圧工程は、前記キャビティ内の気体の真空吸引後における前記キャビティ内の真空度を−0.01MPa以下に調整する構成とすることが好ましい。
また、この発明では、前記真空吸引装置は、前記キャビティ内を真空吸引する前の前記真空タンクの真空度が、前記キャビティ内の気体の真空吸引後における前記真空タンクの真空度が−0.01MPa以下となる状態に調整された構成とすることが好ましい。
図1において、100は射出発泡成形装置で、射出発泡成形装置100は、例えば自動車の構成部材であるドアトリム、バンパー、インパネ、ハッチバック等のトリム、トランクの横のデッキサイドトリムなど、比較的に肉厚が薄く平面が広い板状物を射出発泡成形するものである。なお、本発明は、板状物の成形に限られるものではない。
この射出発泡成形装置100は、発泡剤を含む熱可塑性樹脂をコアバックにより発泡させて成形するものである。
そして、射出発泡成形装置100は、図示しない加熱シリンダーと、金型110と、昇圧装置120と、真空吸引装置130と、図示しない制御装置と、等を備えている。なお、本実施形態では、制御装置を備え、自動制御可能な構成を例示するが、例えば作業者が手動により調整する構成としてもよい。
そして、加熱シリンダーは、制御装置により制御され、シリンダー内で樹脂原料を加熱溶融し、適度の剪断応力を付与しつつ混練するとともに、発泡剤ガスを導入し、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂を調製する。
固定側金型111には、加熱シリンダーから供給される溶融された樹脂原料Xをキャビティ113内に流入させるゲート114を備えている。
さらに、固定側金型111には、キャビティ113内に連通し、気体を流通可能なガス流路115が設けられている。このガス流路115は、型締め時の固定側金型111と可動側金型112との間における気体は流通可能で樹脂原料Xは流通不可能な微細なクリアランスを介してキャビティ113に連通される。
また、可動側金型112には、図2に示すように、固定側金型111に対向する面に、キャビティ113を囲む状態すなわちガスシールする目的で、シール部材、例えばOリング116が取り付けられるシール凹部117が設けられている。
この昇圧装置120は、図1に示すように、金型110のガス流路115に連通する昇圧流路121と、この昇圧流路121に設けられた昇圧ポンプ122と、昇圧流路121に昇圧ポンプ122とガス流路115との間に位置して設けられた昇圧バルブ123と、を備えている。
この昇圧装置120が導入する気体としては、例えば、空気、炭酸ガス、窒素ガスなどの不活性ガスなどを用いることができる。
この真空吸引装置130は、図1に示すように、金型110のガス流路115に連通する吸引流路131と、この吸引流路131に設けられた真空タンク132と、この真空タンク132内を真空吸引する真空ポンプ133と、吸引流路131に真空タンク132とガス流路115との間に位置して設けられた吸引バルブ134と、を備えている。
なお、この真空吸引装置130は、キャビティ113内の気体の真空吸引後の真空タンク132内の真空度が−0.01MPa以下となるように、すなわちキャビティ113内の真空度が−0.01MPa以下となるように、吸引前の真空タンク132の容積あるいは真空度の状態に調節しておくことが好ましい。
樹脂原料としては、熱可塑性樹脂と、発泡剤とを混合した発泡性の樹脂組成物である。熱可塑性樹脂としては、射出発泡成形が可能ないずれの熱可塑性樹脂を利用でき、特に限定されるものではない。
具体的には、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリ−1−ブテン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂等のポリオレフィン樹脂;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル樹脂;ナイロン6、ナイロン9、ナイロン10、ナイロン11、ナイロン12、ナイロン46、ナイロン66、ナイロン610、ナイロン611、ナイロン612などのポリアミド樹脂;ポリオキシメチレン、ポリフェニルエーテルなどのポリエーテル;ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン(ABS)樹脂、アクリロニトリル・エチレン−プロピレンゴム・スチレン(AES)樹脂などのスチレン系重合体;ポリカーボネートなどのカーボネート系重合体;その他、ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−(メタ)アクリル酸エステル共重合体、アイオノマー樹脂などのエチレン−極性樹脂共重合体などが挙げられる。
そして、熱可塑性樹脂は、ポリオレフィン樹脂が好ましく、中でもコストパフォーマンス、機械的強度、成形性などの観点から、ポリエチレン樹脂およびポリプロピレン樹脂が好ましく、特にポリプロピレン樹脂が好ましい。
ポリオレフィン樹脂としては、JIS K7210による230℃、2.16kg荷重下で測定されるメルトフローレート(MFR)が10〜200g/10分、特に30〜100g/10分であるものが好ましい。
また、ポリプロピレン樹脂としては、プロピレン単独重合体であっても、プロピレンと少量の他のα−オレフィンとの共重合体であってもよい。共重合体の場合、コモノマーとしてはエチレン、1−ブテン、1−ペンテン、1−ヘキセン、1−オクテン、1−デセンなどの炭素数2〜10のα−オレフィンを好適に使用することができる。共重合体は、ランダム共重合体であっても、ブロック共重合体であってもよい。コモノマーの含有量は10モル%、好ましくは5モル%以下である。
ポリプロピレン樹脂の中では、プロピレン系ブロック共重合体が剛性、機械的強度、および耐低温衝撃強度が優れているため、特に自動車の内外装部品として使用する場合に好適である。そして、プロピレン系ブロック共重合体としては、常温パラキシレン可溶分を構成するプロピレンとエチレンとのランダム共重合体と、ポリプロピレン分とにより得られる組成物が特に好適である。
ポリプロピレン樹脂としては、MFRが30〜200g/10分、特に60〜120g/10分であるものが好ましい。MFRがこのような範囲である場合、スワールマークなどの外観不良の発生が抑制され、より外観の優れた射出発泡成形体が得られる。
また、ポリプロピレン樹脂は、密度が0.890〜0.920g/cm3、好ましくは0.900〜0.910g/cm3であるものが好ましい。
アイソタクチックペンダット分率は、13C−NMR法を使用して測定される熱可塑性樹脂分子鎖中におけるペンダット単位でのアイソタクチック連鎖の存在割合を示しており、プロピレンモノマー単位が5個連続してメソ結合した連鎖の中心にあるプロピレンモノマー単位の分率である。具体的には、13C−NMRスペクトルで観測されるメチル炭素領域の全吸収ピーク中に占めるmmmmピークの分率として算出される値である。
ポリプロピレン樹脂には、分岐状オレフィン重合体が0.1質量%以下、好ましくは0.05質量%以下で含有されていてもよい。分岐状オレフィン重合体はポリプロピレン樹脂の核剤として作用するので、アイソタクチックペンダット分率を高め、成形性を向上できる。分岐状オレフィン重合体としては、3−メチル−1−ブテン、3,3−ジメチル−1−ブテン、3−メチル−1−ペンテン、4−メチル−1−ペンテンなどの単独重合体または共重合体を使用できる。特に、3−メチル−1−ブテン重合体が好ましい。
触媒における固体状チタン触媒成分は、テトラハロゲン化チタン、ハロゲン化アルコキシチタンまたはテトラアルコキシチタンなどの4価のチタン化合物と、アルコール、フェノール、ケトン、アルデヒド、エステル、エーテル、アミン、ニトリルおよび酸などの含酸素もしくは含窒素化合物からなる群から選ばれる少なくとも1種の電子供与体と、ハロゲン含有マグネシウム化合物とを接触させることにより調製できる。
触媒における有機アルミニウム化合物としては、トリアルキルアルミニウム、ハロゲン化アルキルアルミニウム、アルキルアルコキシアルミニウム、ハロゲン化アルコキシアルミニウムなどの中から適宜選択して使用できる。
触媒における電子供与体としては、アルコキシシラン化合物またはポリエーテル化合物などを使用できる。
無機充填材としては、例えば、タルク、シリカ、マイカ、炭酸カルシウム、ガラス繊維、ガラスビーズ、硫酸バリウム、水酸化マグネシウム、ワラスナイト、珪酸カルシウム繊維、炭素繊維、マグネシウムオキシサルフェート繊維、チタン酸カルシウム繊維、酸化チタン、亜硫酸カルシウム、ホワイトカーボン、クレー、硫酸カルシウムなどを使用できる。これらの無機充填材は1種単独で使用する場合に限らず、2種以上を組み合わせて使用できる。
添加剤としては、例えば、核剤、酸化防止剤、塩酸吸収剤、耐熱安定剤、耐候安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、スリップ剤、アンチブロッキング剤、防曇剤、滑剤、帯電防止剤、難燃剤、顔料、染料、分散剤、銅害防止剤、中和剤、可塑剤、気泡防止剤、架橋剤、過酸化物などの流れ性改良剤、ウェルド強度改良剤、天然油、合成油、ワックスなどの公知のものを使用できる。
溶剤型発泡剤またはガス状発泡剤としては、加熱シリンダーのシリンダー部分で注入され、溶融された熱可塑性樹脂に吸収ないし溶解させ、金型110のキャビティ113内で発泡剤として機能する物質が用いられる。例えば、炭酸ガス;窒素ガスやアルゴンガスなどの不活性ガス;プロパン、ブタン、ネオペンタン、ヘプタン、イソヘキサン、ヘキサン、イソヘプタンなどの低沸点脂肪族炭化水素;フロンガスで代表される低沸点のフッ素含有炭化水素などが利用できる。ガス状発泡剤は、超臨界状態で熱可塑性樹脂に注入されてもよい。
分解型発泡剤としては、熱可塑性樹脂に予め配合されて加熱シリンダーに供給され、シリンダー内の温度条件下で発泡剤が分解し、炭酸ガスや窒素ガスなどの気体を発生する化合物が利用できる。この分解型発泡剤は、無機系の発泡剤でも、有機系の発泡剤でも使用できる。さらに、クエン酸などのような有機酸などを併用添加し、均一微細な気泡として発泡を促進させてもよい。
無機系の発泡剤としては、例えば、重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、クエン酸、クエン酸ナトリウムなどを用いることができる。また、有機系の発泡剤としては、例えば、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレートなどのアゾ化合物;N,N’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N,N’−ジニトロソテレフタルアミドなどのN−ニトロソ化合物;ベンゼンスルフォニルヒドラジド、トルエンスルフォニルヒドラジド、p,p'−オキシビスベンゼンスルフォニルヒドラジド、ジフェニルスルフォン−3,3’−ジスルフォニルヒドラジドなどのスルフォニルヒドラジド化合物;カルシウムアジド、4,4’−ジフェニルジスルフォニルアジド、p−トルエンスルフォニルアジドなどのアジド化合物などを用いることができる。
これら分解型発泡剤の中で、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウムなどの炭酸塩または炭酸水素塩が好ましく、さらに発泡助材として有機カルボン酸塩を併用することを好ましい。炭酸塩または炭酸水素塩と有機カルボン酸塩との配合比は、炭酸塩または炭酸水素塩が80〜25質量部、好ましくは65〜30質量部、有機カルボン酸塩が20〜75質量部、好ましくは35〜70質量部で、合計100質量部となる比率で配合される。
なお、発泡剤の添加量は、射出発泡成形体の物性に応じて、発泡剤からの発生ガス量、望ましい発泡倍率などを考慮して設定される。
次に、上記射出発泡成形装置の動作である射出発泡成形方法を説明する。
図5は射出発泡成形体の成形状況を示すタイミングチャートで、縦軸がキャビティ内の大気圧に対する圧力である型内圧、横軸が時間である。
射出発泡成形方法では、型締め工程、昇圧工程、射出工程、保持工程、発泡工程、減圧工程、冷却工程、脱型工程を実施する。
まず、図2に示すように、固定側金型111および移動側金型112を近接させて高圧で型締めする。
この型締めにより区画形成されるキャビティ113は、射出発泡成形体の予定体積の例えば10〜95%の容積となっている。すなわち、射出発泡成形体の発泡倍率は、1.05〜10倍、好ましくは1.5〜5倍に設定されている。
この状態で、昇圧装置120の昇圧ポンプ122を駆動させ、昇圧バルブ123を開状態とし、昇圧流路121から金型110のガス流路115を介してキャビティ113内に、空気、炭酸ガス、窒素ガスなどの気体を封入する。
この気体の封入により、キャビティ113内を所定の圧力、つまり発泡剤を含む熱可塑性樹脂である樹脂原料Xにおける発泡ガスの飽和溶解圧力以上に昇圧する。飽和溶解圧力は、発泡ガスの種類、発泡ガスの量、樹脂原料、樹脂温度で定まる。例えば、発泡ガスが二酸化炭素であり、発泡ガスの量が0.4質量%であり、樹脂原料がポリプロピレン成分を含むプロピレン系ブロック共重合体であり、樹脂原料温度が200℃の場合、飽和溶解圧力は、0.56MPaである。
なお、昇圧バルブ123は、所定の型内圧に昇圧した段階で閉状態とする。
この昇圧工程後、図2に示すように、別途加熱シリンダーで熱可塑性樹脂と発泡剤とを溶融混練して調製した樹脂原料Xを、金型110のゲート114を介してキャビティ113内に射出する。
なお、キャビティ113内に気体の大部分は、キャビティ113とガスシール部との間の空間に押し退けられる。
この樹脂原料Xの射出に際して、加熱シリンダーの先端部の設定温度を、ホッパー側の設定温度より高く、例えば20〜100℃、好ましくは20〜70℃、より好ましくは30〜60℃高くしておくとよい。このことにより、樹脂原料Xのシリンダー内での発泡を抑え、無発泡状体の樹脂原料Xをキャビティ113内に射出できる。
また、樹脂原料Xのシリンダー内での発泡を抑えるため、加熱シリンダーの背圧を5MPa以上、好ましくは7MPa以上、より好ましくは10MPa以上に設定するとよい。
金型110のキャビティ113の容積が射出発泡成形体の予定体積の10%未満である場合、射出時に樹脂原料Xに係る圧力の勾配が過大となり、均一な充填が困難となることがある。一方、キャビティ113の容積が射出発泡成形体の予定体積の95%を超える場合、射出時に樹脂原料Xに係る圧力が低下し、発泡が始まり、射出発泡成形体の表面にスワールマークや凹みなどが生じてしまうおそれがあるためである。
この射出工程での樹脂原料Xの射出後、樹脂原料Xをキャビティ113内に保持させる。すなわち、数秒間、キャビティ113の容積を変化させることなく保持し、スキン層を形成させる。この時、金型110の温度は、30〜70℃が適当である。
この保持する時間は、金型110の温度、樹脂原料Xの種類、射出発泡成形体の形状、スキン層の厚さ寸法などに応じて、適宜決定される。通常は、1〜20秒程度である。また、スキン層の厚さ寸法としては、0.2mm〜2mm程度、好ましくは0.2mm〜1mmである。
そして、保持工程後、図3に示すように、可動側金型112を後退させてキャビティ113内の容積を拡大させるコアバックを実施し、樹脂原料Xを発泡させる。
この可動側金型112の後退速度は、例えば0.1〜50mm/秒、好ましくは0.5〜30mm/秒である。また、可動側金型112の後退開始から後退終了までの時間は、0.01〜5秒、好ましくは0.05〜3秒である。これらの条件とすることで、射出発泡成形体の良好な外観が容易に得られる。
この発泡工程後、コアバックの実施と同時(図5中実線)またはコアバックの実施後の所定時間後(図5中一点鎖線)に、真空吸引装置130の吸引バルブ134を開状態にする。そして、所定の真空度に調整された真空タンク132がキャビティ113に連通する状態となり、キャビティ113内の気体を真空タンク132内へ吸引排気させ、図5に示すように、キャビティ113内を大気圧未満にする。この吸引バルブ134を開状態にする際に、予め真空タンク132の真空度を所定の真空度、すなわち、吸引排気後の真空タンク132内の真空度が−0.01MPa以下となる状態に真空吸引しておく。なお、真空吸引される気体は、昇圧する際に用いられる気体やキャビティ113内に存在する発泡ガスなどである。
そして、減圧工程後、キャビティ113内の樹脂原料Xを冷却する。
すなわち、減圧工程後にキャビティ113の容積を変化させることなく金型110を保持し、樹脂原料Xを冷却する。この冷却の条件としては、射出発泡成形体の形状などにより、冷却時間が適宜設定される。
なお、発泡終了後は、上述のようにそのまま冷却して射出発泡成形体を得る場合に限らず、例えば、0〜60秒、好ましくは1〜10秒冷却した後、可動側金型112を前進させて型締めし、圧縮して所定寸法に調整してもよい。圧縮することで、体積収縮により成形型と接触しなくなる射出発泡成形体の面が成形型と再接触され、冷却効率が向上する。また、成形型内で形状を規制することにより、取出後の変形を防止でき、良好な外観が得られる。
そして、図4に示すように、固定型金型111に対して可動側金型112を離間させ、成形された射出発泡成形体を金型110から取り出す。
以上より、本実施形態では、次の作用効果を奏することができる。
本実施形態では、型締めして区画形成されたキャビティ113内に気体を導入して昇圧させた後に発泡剤を含む熱可塑性樹脂である樹脂原料Xを射出し、スキン層を形成させた後、樹脂原料Xを発泡させるコアバックの実施と同時、またはコアバックの実施から所定時間経過後に、キャビティ113内の気体を真空吸引してキャビティ113内を大気圧未満にし、冷却固化している。
このため、樹脂原料Xが完全に固化する前に気体を真空吸引するので、樹脂原料Xと金型110の内面との間に気体が確実にキャビティ113外へ排気され、気体の残留によるガス溜まりが発生して射出発泡成形体の表面に凹みが生じたり、スワールマークが発生したりする外観不良を確実に防止できる。
このため、後工程の射出工程で樹脂原料Xをキャビティ113内に射出する際に、樹脂原料Xが無発泡状態で充填され、スワールマークの発生を確実に防止でき、より確実に外観不良を防止できる。
このため、樹脂原料Xが完全に固化する前に気体が確実に排気されるので、より確実に外観不良を防止できる。
このため、簡単な構成で適切に気体を真空吸引する構成が得られるとともに、真空タンク132に回収した気体の再利用も容易にでき、コストの低減を図ることもできる。さらには、真空タンク132の容積や真空度の調整のみで、適切にキャビティ113内を大気圧未満に容易に真空吸引でき、製造性の向上が図れるとともに、製造する射出発泡成形体の形状などに応じて容易に設定でき、汎用性の向上も図れる。
このため、樹脂原料Xと金型110の内面との間の気体が簡単な構成でも確実に排気でき、外観不良を確実に防止できる。
なお、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的および効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造および形状等は、本発明の目的および効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。
また、昇圧工程において、昇圧する圧力としては、混合された発泡ガス量に対応した飽和溶解圧力以上であればよい。
また、減圧工程で気体を真空吸引する構成としては、上述の真空吸引装置130の構成に限らず、各種構成を利用できる。さらに、気体の真空吸引後における真空タンク132の真空度が−0.01MPa以下となるように予め真空タンク132を真空にしておく場合に限らず、例えば真空吸引中に真空度が−0.01MPa以下を維持するために真空ポンプ133を適宜駆動させるようにしてもよい。
そして、射出発泡成形体としては、自動車の構成物に限らず、住設分野などにも適用できる。
また、上記実施形態では、キャビティ113の容積が可変する金型110を用いる構成を例示して説明したが、例えば図6に示すような、通常の金型210を用いてもよい。すなわち、この図6に示す金型210は、固定側金型211に可動側金型212を近接せしめて型締めすることで、内部にキャビティ213を区画形成する。固定側金型211にはゲート214が設けられ、可動側金型212にはガス流路215、および例えばOリング216が取り付けられるシール凹部217が設けられている。
そして、製造に際しては、キャビティ213内に溶融した樹脂原料Xを射出した後、保持させ、可動側金型212をコアバックさせる。このコアバックと同時もしくはコアバックから所定時間経過後に減圧処理する。この際、既にスキン層が形成されているので、可動側金型212と樹脂原料Xとの間の気体が排気されるので、可動側金型212に接する面では外観不良を生じず、良好な射出発泡成形体が得られる。
ここで、コアバックした時の固定側金型211と可動側金型212との間隔において気密性を保てるようなサイズのOリング216を選択することによって、金型210外からの空気の吸い込みを防止できる。
なお、本発明は実施例などの内容に何ら限定されるものではない。
(1)製造装置
キャビティサイズが850×450mmである図1に示したドアトリム形状の射出発泡成形体を得るための金型を用いた。この金型は、金型を完全に閉じた状態でのキャビティの厚さ寸法が1.6mmとなるように調節した。
この金型におけるキャビティの周囲は、シェアエッジ構造をなしている。さらに、固定側金型における凸部基端側の外周には、幅5mm、高さ15mmの周状のガス流通路が設けられている。そして、ガス流通路は、シェアエッジの間隔を通じてキャビティに連通され、さらにガス流通路の外周にはゴム製のシール部材(Oリング)が設けられており、型締め状態で可動側金型とシール部材が接触することによりキャビティおよびガス流通路の気密性を確保している。
また、ガス流通路には、図1および図2に示すような昇圧装置および真空吸引装置が接続され、キャビティ内の昇圧、真空吸引が可能に構成されている。
成形機は、原料樹脂を溶融したシリンダーの途中に、発泡剤として気体状態の二酸化炭素を注入し、スクリューの回転によって溶融樹脂と二酸化炭素とを混練溶解させる構造が採られている。
また、金型は、4点のバルブゲート仕様のダイレクトゲートにより溶融した樹脂原料を射出する構造となっている。また、金型のキャビティ間隔を成形機のモーターにより微調整できる射出成形機(宇部興産機械株式会社製、型式:MD850S−III)に取り付け、金型温度50℃、冷却時間30秒、計量時の背圧5.0MPa、射出時の樹脂原料の温度200℃となる条件で製造した。
成形材料のポリプロピレン樹脂として、ポリプロピレン系ブロック共重合体(商品名:FX200S、株式会社プライムポリマー製、230℃におけるMFR:60g/10分)を用いた。また、キャビティ内を昇圧する気体として空気を使用した。
キャビティ周囲のシールによって、型締め後の空気の加圧によりキャビティ内圧は約0.6MPaに昇圧される。この状態で、発泡ガスとして二酸化炭素を0.4質量%で注入して混練・溶解した溶融ポリプロピレン樹脂を1秒間射出した。キャビティ内のガス圧を保持したまま、射出が完了した1秒後、キャビティの容積を拡大するように可動側金型を後退量1.4mm、後退速度20mm/秒で後退させた。なお、この場合、飽和溶解圧力は、0.56MPaである。
そして、射出完了からの経過時間をタイマーで設定し、ガス供給側の昇圧装置の昇圧バルブを閉じるとともに真空吸引装置の吸引バルブを開いて、キャビティ内の気体を真空タンクで吸引した。真空吸引装置の真空タンクは、容量100リットルの真空計付きのものを用いた。そして、気体の真空吸引前の真空タンクの真空度は、−0.07MPaであった。また、気体の真空吸引後の真空タンクの真空度は、−0.02MPaであった。
この後、30秒間冷却し、射出発泡成形体を得た。
CO2添加量、キャビティ内圧、排気タイミング(射出完了から真空吸引までの時間)、真空吸引の実施状況、真空度を、表1および表2に示す他は、実施例1と同様に射出発泡成形体を得た。
なお、実施例2,3および比較例1〜4における飽和溶解圧力は実施例1と同様であり、実施例4および比較例5の飽和溶解圧力は0.42MPa、実施例5および比較例6の飽和溶解圧力は0.31MPaである。
得られた射出発泡成形体の表面における、スワールマークの発生やディンプル状あるいは不定形状の凹みの有無を目視により観察し、以下の3段階で評価した。その結果を、以下の表1および表2に示す。
○:スワールマークや凹みなし
△:若干のスワールマークや凹み有り
×:有り
上記表1および表2の結果に示すように、キャビティ内を、熱可塑性樹脂に混合された発泡ガス量に対応した飽和溶解圧力以上に昇圧し、コアバック実施と同時または実施後にキャビティ内を大気圧未満に真空吸引することにより、スワールマークとディンプル状または不定形状の表面凹みのない成形体を得た。
110…金型
111…固定側金型
112…可動側金型
113…キャビティ
120…昇圧装置
130…真空吸引装置
131…吸引流路
132…真空タンク
133…真空ポンプ
134…吸引バルブ
X…発泡剤を含む熱可塑性樹脂である樹脂原料
Claims (7)
- 発泡剤を含む熱可塑性樹脂を射出成形して射出発泡成形体を得る射出発泡成形方法であって、
固定側金型に可動側金型を近接せしめて型締めし、キャビティを区画形成する型締め工程と、
前記キャビティ内を熱可塑性樹脂に混合された発泡ガス量に対応した飽和溶解圧力以上に気体で昇圧する昇圧工程と、
前記キャビティ内に前記発泡剤を含む熱可塑性樹脂を射出する射出工程と、
前記熱可塑性樹脂を前記キャビティ内に保持する保持工程と、
前記可動側金型をコアバックさせて前記熱可塑性樹脂を発泡させる発泡工程と、
前記コアバックの実施と同時または前記コアバックの実施後、前記キャビティ内を真空吸引して前記キャビティ内を大気圧未満にする減圧工程と、
前記キャビティ内の熱可塑性樹脂を冷却する冷却工程と、
前記固定型金型と前記可動側金型を離間させて得られた前記射出発泡成形体を取り出す脱型工程と、を実施する
ことを特徴とする射出発泡成形方法。 - 請求項1に記載の射出発泡成形方法であって、
前記減圧工程は、前記可動側金型のコアバックの実施時点から2.5秒後までの時間の間に真空吸引を開始する
ことを特徴とする射出発泡成形方法。 - 請求項1または請求項2に記載の射出発泡成形方法であって、
前記減圧工程は、前記キャビティ内にバルブを介して連通する真空タンク内を真空吸引するポンプを備えた真空吸引装置を用い、前記バルブの操作により前記ポンプの駆動で減圧された前記真空タンクを前記キャビティに連通させることで、前記キャビティ内を真空吸引する
ことを特徴とする射出発泡成形方法。 - 請求項3に記載の射出発泡生成方法であって、
前記減圧工程は、前記キャビティ内の気体の真空吸引後における前記キャビティ内の真空度を−0.01MPa以下に調整する
ことを特徴とする射出発泡成形方法。 - 発泡剤を含む熱可塑性樹脂を射出成形して射出形成発泡体を得る射出発泡成形装置であって、
固定側金型およびこの固定側金型に対して近接および離間可能な可動側金型を備え、前記固定側金型に可動側金型を近接せしめて型締めすることで、内部にキャビティを区画形成する金型と、
この金型の前記キャビティ内に気体を流入可能に連通して設けられ前記キャビティ内を昇圧する昇圧装置と、
真空タンク、この真空タンク内を真空吸引するポンプ、前記真空タンクを前記キャビティ内に連通するバルブを有した流路を備えた真空吸引装置と、
前記昇圧装置を制御して前記キャビティ内を昇圧し、この昇圧装置にて昇圧した後のキャビティ内に前記発泡剤を含む熱可塑性樹脂を射出させて前記キャビティ内に所定時間で保持させ、この所定時間保持させた後に前記可動側金型をコアバックさせ、このコアバックと同時またはコアバックの実施後に前記真空吸引装置のバルブを制御して前記真空タンクを前記キャビティ内に連通させて前記キャビティ内を大気圧未満に真空吸引させる制御装置と、
を具備したことを特徴とした射出発泡成形装置。 - 請求項5に記載の射出発泡成形装置であって、
前記真空吸引装置は、前記キャビティ内の気体の真空吸引後における前記真空タンクの真空度が−0.01MPa以下となる状態に、前記真空タンクの容積が設計された
ことを特徴とした射出発泡成形装置。 - 請求項5に記載の射出発泡成形装置であって、
前記真空吸引装置は、前記キャビティ内を真空吸引する前の前記真空タンクの真空度が、前記キャビティ内の気体の真空吸引後における前記真空タンクの真空度が−0.01MPa以下となる状態に調整された
ことを特徴とした射出発泡成形装置。
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