JP2002307482A - 表皮材積層熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】高い発泡倍率で軽量性、強度、表面性に優れた
表皮材積層熱可塑性樹脂発泡成形体を製造する。 【解決手段】少なくとも１つの通気口および排出口を有
する雌雄一対の金型を用い、キャビティ厚みが最終成形
体厚みよりも大きくなるようにキャビティを形成し、該
キャビティ内に通気口より加圧流体を供給してキャビテ
ィ内の圧力を０．１〜１ＭＰａとし、次いで、発泡成分
を含む溶融状熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給した
後、あるいは供給しながら両金型を型締めし、排出口よ
りキャビティ内の加圧流体をキャビティ外に排出しつつ
溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填し、表皮
材と溶融状熱可塑性樹脂を加圧一体化した後、金型を開
放して、キャビティを最終成形体厚みに保持しつつ成形
体を冷却させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材積層熱可塑
性樹脂発泡成形体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】表皮材を貼り合せた表皮材積層熱可塑性
樹脂発泡成形体の製造方法として、例えば、摺動可能な
雌雄両金型間に表皮材をセットし、最終成形体厚みより
も大きいキャビティクリアランスに保持された両金型間
に発泡剤を含む溶融状熱可塑性樹脂を供給し、型締めに
より溶融樹脂をキャビティ内に充填させ、熱可塑性樹脂
の表面に固化層が形成された後に金型を開放して内部の
未固化部分を発泡させる方法が知られている。（特開平
６−３４４３６２号公報）

【０００３】しかし、このような方法では、溶融樹脂が
キャビティ内に射出された際、溶融樹脂中に閉じ込めら
れている発泡剤の分解により発生したガスがキャビティ
中に漏れ出し、このガスが表皮材と熱可塑性樹脂の間に
閉じ込められたり、ガスの熱によって表皮材が破壊され
るため、得られた成形体の表面に凹凸が生じるという問
題点があった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このようなことから、
本発明者らは、表面に凹凸の無い表皮材積層熱可塑性樹
脂発泡成形体を製造すべく検討を行った結果、本発明に
至った。

【０００５】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明は、キャ
ビティ内に連通する少なくとも１つの通気口および排出
口を有するとともに、互いに嵌合してキャビティを形成
でき、該キャビティ容積を拡大または縮小可能な雌雄一
対の金型を用い、両金型間に表皮材を供給した状態で両
金型を接近させ、キャビティ厚みが最終成形体厚みより
も大きくなるようにキャビティを形成し、該キャビティ
内に通気口より加圧流体を供給してキャビティ内の圧力
を０．１〜１ＭＰａとし、次いで、発泡成分を含む溶融
状熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給した後、あるいは
供給しながら両金型を型締めし、排出口よりキャビティ
内の加圧流体をキャビティ外に排出しつつ溶融状熱可塑
性樹脂を金型キャビティ内に充填し、表皮材と溶融状熱
可塑性樹脂を加圧一体化した後、金型を成形体の厚み方
向に開放して、キャビティを最終成形体厚みに保持しつ
つ成形体を冷却させることを特徴とする表皮材積層熱可
塑性樹脂発泡成形体の製造方法を提供するものである。

【０００６】

【発明の実施の形態】以下、本発明について説明する。
尚、以下の説明は本発明の一例であって、本発明がこれ
に限定されるものではない。

【０００７】

【実施例】本発明の製造方法に用いる金型は、図２にそ
の例を概略図で示すように、雄型（７）および雌型
（６）の一対からなり、両金型は通常そのいずれか一方
がプレス装置などの型締め装置に接続され、他方は固定
されて縦方向または横方向に開閉可能となっている。図
では、雄型（７）が固定され、雌型（６）が可動して縦
方向に開閉可能となっている。かかる金型は、雌雄両金
型の摺動面（３）となる雄型外周面および雌型内周面が
摺動するように互いに嵌合してキャビティ（４）を形成
し、金型の開閉方向に摺動することでキャビティ容積を
拡大縮小できる構造となっている。

【０００８】相対する摺動面は互いに摺動し易いように
その表面は円滑に加工されており、場合によっては平滑
性を改良するような表面処理が行われていても良い。両
摺動面の間隔は、それが小さすぎると溶融樹脂は漏れ出
しにくくなるが、摺動抵抗が大きくなって両金型が摺動
し難くなり、一方、隙間が大きすぎると、両金型の摺動
は容易となるがキャビティ内に供給された溶融樹脂が漏
れやすくなる。そのため、摺動面間の間隔は、使用する
溶融樹脂の種類や温度、金型温度あるいは金型の加工性
等を考慮して適宜選択されるが、０．０１ｍｍ〜０．５
ｍｍ程度であることが好ましい。

【０００９】一方、この金型は、両金型の摺動面を摺動
して互いに嵌合し、形成されたキャビティ内に加圧流体
を供給したときに、キャビティ内の圧力が０．１〜１Ｍ
Ｐａに保持できる必要がある。

【００１０】キャビティ内の圧力を０．１〜１ＭＰａに
保持する方法は任意であるが、代表的には、雌雄いずれ
か一方あるいは両方の金型の摺動面の摺動方向の少なく
とも一部に、摺動方向とほぼ直角の方向に摺動面の全周
に渡って連続し、かつ他の摺動面と摺動可能なシール部
材（１１）を帯状に設ける方法が挙げられる（図２、図
３）。

【００１１】この場合、摺動面（３）に設けるシール部
材は、少なくとも加圧流体の供給を開始してから溶融状
の熱可塑性樹脂がキャビティ内に充填されるまでの成形
工程中においては、他の摺動面（３）と接触状態を保
ち、キャビティ内の圧力を保持できるような位置に設け
る必要がある。

【００１２】図４に４つの例を示すように、シール部材
（３）の構造は特に限定されず、例えば、摺動面（３）
のシール部材（１１）を設ける位置に連続した溝を設
け、該溝に沿って帯状や棒状のシール部材を嵌め込んだ
り、摺動面の一部ないしは端部をこのようなシール部材
（１１）で構成する方法などが挙げられる。

【００１３】前者の摺動面（３）に設けた溝に帯状や棒
状のシール部材を嵌め込む方法の場合には、その断面で
見た場合に、図４でも示すように嵌め込んだシール部材
（１１）が溝より僅かに突出し、突出した部分が相対す
る他方の摺動面（３）と接触状態を保ちながら、かつ摺
動し得る程度にする必要がある。

【００１４】このようなシール部材（１１）は１つに限
られず２つあるいはそれ以上設けてもよく、また、この
ようなシール部材（１１）は単に溝に嵌め込まれている
だけでも良いが、接着剤やシール材などによってシール
部材（１１）を溝に固定していてもよい。

【００１５】シール部材（１１）の断面形状は、図５に
例示するように、円形、楕円形半円形、三角形、四角形
あるいは相対する摺動面側に複数の丸型や核型の突起を
有する山型状など任意であり、所望とする要求を満たす
ものであれば何ら限定されない。

【００１６】このようなシール部材の材質としては、天
然ゴム、合成ゴム、シリコンゴム、熱可塑性エラストマ
ー、ウレタン樹脂などの合成樹脂などゴム状弾性を有す
るものが好ましく使用されるが、場合によっては銅やア
ルミニウムなどの比較的軟質の金属材料を用いてもよ
い。シール部材に当接する他方の金型摺動面は、シール
部材よりも硬度の高い材料であることが好ましく、通
常、金型を形成する金属材料と同等の材料が使用され、
一般には雌雄両金型の内周面または外周面がそのまま摺
動面となることが多いが、金型の材質によっては金型外
周面に他の金属材料などを貼り合わせてもよい。

【００１７】シール部材とこれに当接する摺動面とが接
触している状態での摺動長さ、すなわち、雌雄両金型を
嵌合し、キャビティを形成してから容積が最小となるま
での摺動長さは、所望とする製品形状や製品板厚あるい
は後述する溶融樹脂の供給方法などにより適宜決定され
る。

【００１８】摺動部分は金型の開閉方向（金型の摺動方
向）に対して連続状である必要は無く、金型の摺動方向
に対して段差が設けられていてもよい。例えば、樹脂と
接するキャビティ付近とシール部材が設けられている付
近とで段差を設けることもできる。

【００１９】また、本発明で使用する金型には図２に示
すように、キャビティ（４）に連通する通気口（５）が
設けられており、通気口（５）は加圧流体をキャビティ
内に供給するためのコンプレッサーや圧力容器などの加
圧流体供給装置と接続されている。

【００２０】通気口（５）には、自由にその開閉が制御
できるような開閉弁が設けられていたり、必要に応じて
キャビティ内の圧力を調整するための圧力や流量調整装
置が設けられていてもよい。

【００２１】キャビティ内に加圧流体を供給するための
通気口（５）を設ける位置は製品形状等により適宜決定
されるが、表面外観への影響の少ない反表皮材側となる
キャビティ（本実施例では雄型キャビティ面）の端部や
あるいは雌雄一方または両方の金型の摺動面に設けるこ
とが望ましい。後者の場合には摺動面の隙間を利用して
加圧流体をキャビティ内に供給することができるため、
溶融樹脂が通気口（５）に詰まることが無くなる点でよ
り好ましい。通気口（５）の数や大きさは、所望とする
製品の形状や厚み、大きさあるいは、後述する加圧流体
の供給および排出方法によって適宜選択される。

【００２２】このような金型にはキャビティ内に供給さ
れた加圧流体を排出するための排出口（１４）が設けら
れており、この排出口（１４）は流路（１５）を介して
大気中や流体回収容器などに開放されている。排出口に
は、自由にその開閉が制御できるような開閉弁が設けら
れていたり、必要に応じてキャビティ内の圧力を調整す
るための圧力や流量調整装置が設けられていてもよい。

【００２３】キャビティ内の加圧流体を排出するための
排出口（１４）を設ける位置は製品形状やシール部材を
設ける位置等により適宜決定されるが、表面外観への影
響の少ない反表皮材側となるキャビティ（本実施例では
雄型キャビティ面）の端部やあるいは雌雄一方または両
方の金型の摺動面（３）に設けることができる。

【００２４】排出口（１４）を雌雄いずれか一方または
両方の金型の摺動面（３）に設ける場合、シール部材
（１１）の位置との関係で排出口（１４）の位置や数、
大きさ等を調整することで、キャビティ中の加圧流体の
排出を制御することができる。例えば、シール部材を雌
型摺動面の先端近くに設けた場合、排出口（１４）を雄
型摺動面（３）のキャビティ近くに設けた場合（図６左
図）には、加圧流体の排出は金型のキャビティ厚みが大
きい段階から開始することができ、また、排出口を摺動
面のキャビティから遠い位置に設けた場合（図６中央
図）には、加圧流体の排出はキャビティ厚みが小さい段
階（型締め完了に近い段階）で開始される。また、所望
とする加圧流体の排出開始の時期を適宜調整するために
排出口（１４）を異なる位置に複数設けてもよく（図６
右図）、また、加圧流体の排出量に応じてその大きさも
適宜設定される。このように、排出開始時期および排出
量は摺動面（３）に設けた排出口（１４）の位置、数お
よびその排出流路（１５）の大きさなどにより調整する
ことができる。排出量は、型締め動作中において一定で
ある必要は無く、通常、キャビティ厚みが大きい段階で
は加圧流体の排出量を少なくし、型締めによりキャビテ
ィ厚みが小さくなるに従って排出量を多くするのが望ま
しい。

【００２５】加圧流体の排出口の形状は円形等の穴形状
に限定されるものではなく、金型の開閉方向（摺動方
向）に溝状の掘り込みを設けたり、微細な線状の切り欠
きを設けることも可能である。

【００２６】雌雄いずれか一方の金型のキャビティ面に
は溶融状の熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給するため
の樹脂供給口（１０）が設けられており、この樹脂供給
口は金型内の樹脂供給路（９）を介して樹脂供給装置
（８）と結ばれている。樹脂供給口（１０）は２つ以上
設けられていてもよく、またその配置も製品形状や大き
さに応じて適宜最適の場所が設定される。

【００２７】また、樹脂供給口近傍の樹脂供給路（９）
には任意に制御可能な開閉弁を設け、射出機等の樹脂供
給装置に貯えられた溶融樹脂の供給、停止が任意に制御
できるようになっていることが望ましい。開閉弁を設け
ることで、キャビティ内に供給される加圧流体が樹脂供
給口を介して漏れてしまうのを防ぐことができる。

【００２８】本発明の方法を実施するには、このような
雌雄両金型間に表皮材（１３）を供給した状態で、雌金
型（６）を型締め方向に移動させて、雌雄両金型の摺動
面（３）となる雌型内周面および雄型外周面を摺動させ
ながら両金型を嵌合し、シール部材（１１）とこれと相
対する摺動面（３）を当接させて、キャビティ厚みが最
終発泡成形体の厚みよりも大きくなるようにキャビティ
（４）を形成する。このときのキャビティ厚みが最終成
形体の厚みよりも大きくなるように設定することが必要
であり、キャビティ厚みが小さすぎると溶融状熱可塑性
樹脂（１２）を供給する際に表皮材（１３）が損傷し、
表面の凹凸の原因となり、また、キャビティ厚みが大き
すぎると溶融状熱可塑性樹脂（１２）の温度低下により
表皮材（１３）と熱可塑性樹脂の密着性が悪くなるた
め、キャビティ厚みは、最終成形体厚みの１．１倍〜５
倍程度、望ましくは１．５倍〜３倍程度とする。（図
７）

【００２９】ここで、最終成形体厚みは、金型の開閉方
向にほぼ直角な平面部分を取り、発泡した熱可塑性樹脂
からなる芯材と表皮材を合わせた厚みを用いる。

【００３０】表皮材としては各種熱可塑性樹脂性シート
やフィルム、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリウレ
タン等の熱可塑性樹脂製発泡シート、不織布、ファブリ
ックなどの一般的なもの、あるいはこれらを組み合わせ
たものが用いられる。

【００３１】その後、図８に示すように、通気口（５）
より加圧流体の供給を開始し、キャビティ内の圧力を
０．１〜１ＭＰａに保持する。このとき、金型に設けた
加圧流体排出口（１４）は排出口が設けられている位置
によっては閉じた状態であってもよいし、あるいは排出
口を開放した状態でもよい。後者の場合、排出口の位置
によっては、キャビティ中から排出される加圧流体より
もキャビティ中に供給される加圧流体の量を多くし、キ
ャビティ内の圧力を上記範囲にする必要がある。

【００３２】ここで、用いる加圧流体としては、圧縮空
気あるいは窒素や炭酸ガスなどの不活性ガス等の気体が
好ましく使用される。尚、供給する加圧流体の温度は、
それが低すぎると溶融状の熱可塑性樹脂を冷却固化さ
せ、逆に高すぎると表皮材（１３）に損傷をきたすた
め、供給する加圧流体の温度は０℃〜１００℃程度、望
ましくは１０℃〜８０℃程度である。

【００３３】キャビティ内の圧力が０．１〜１ＭＰａに
保持された状態で、発泡成分を含む溶融状熱可塑性樹脂
（１２）の供給を開始する（図９）。０．１〜１ＭＰａ
に保たれたキャビティ内に溶融状熱可塑性樹脂（１２）
を供給することで、溶融状熱可塑性樹脂中の発泡成分に
よる発泡が抑制され、溶融状熱可塑性樹脂（１２）は発
泡が抑制された状態でキャビティ内に供給される。

【００３４】ここで、キャビティ内の圧力が０．１ＭＰ
ａよりも低いと、供給中の溶融状熱可塑性樹脂より発泡
成分（ガス体）が漏れ出し、表皮材（１３）と溶融状熱
可塑性樹脂（１２）間に発泡成分（ガス体）が挟み込ま
れた状態になる。一方、キャビティ内の圧力が１ＭＰａ
を越えると表皮材（１３）に損傷を与える。

【００３５】溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給中のキ
ャビティ内圧力は一定である必要は無く、上記範囲内で
適宜選択される。例えば、樹脂供給の初期においては比
較的高い圧力（０．３〜１ＭＰａ程度）とし、溶融状熱
可塑性樹脂（１２）の供給が進むにつれて、圧力を低下
させる等、キャビティ内の圧力を変化させることで、発
泡成分の成長を抑制しつつ表皮材の損傷を最小限に抑え
ることも可能である。

【００３６】溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給は可能
な限り短時間で行うのが好ましく、その供給時間は１０
秒以内、望ましくは５秒以内程度である。

【００３７】供給される熱可塑性樹脂としては、押し出
し成形、射出成形、プレス成形に用いられている熱可塑
性樹脂であればいずれも使用可能であり、例えば、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、アクリロニ
トリル・スチレン。ブタジエン共重合体、ポリ塩化ビニ
ル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリエチレンテレ
フタレート、等の一般的な熱可塑性樹脂、これらの混合
物、あるいはこれらの熱可塑性樹脂を用いたポリマーア
ロイ等があげられ、本発明でいう熱可塑性樹脂とはこれ
らを全て包含するものである。このような熱可塑性樹脂
は、必要に応じてタルクや強化繊維等の充填剤を含んで
いてもよく、通常使用される各種添加剤、例えば、顔
料、滑剤、帯電防止剤、安定剤等が配合されていてもよ
い。

【００３８】これら熱可塑性樹脂には有機系や無機系の
各種発泡剤が混合されており、インライン式の射出機
等、公知の手法により熱可塑樹脂を溶融混練することで
発泡剤が分解し、ガスが溶融樹脂中に閉じ込められる。
発泡成分として化学発泡剤を用いる場合、その使用量は
発泡剤の種類や所望とする成形体の発泡倍率等により適
宜決定されるが、通常、熱可塑性樹脂に対して０．０１
〜５重量％程度である。

【００３９】もちろん、場合によっては溶融樹脂中に気
体状または液体状の炭酸ガス、窒素などを直接導入した
り、揮発性液体例えばブタン、イソブタンなどと混合
し、これらの気体成分を発泡成分として利用することも
できる。

【００４０】本発明において、キャビティ内に供給され
る溶融樹脂は、このような分解ガスあるいは導入した気
体成分が溶融樹脂中に閉じ込められたものである。

【００４１】キャビティ内に供給される発泡成分を含む
熱可塑性樹脂（１２）の温度は、使用する熱可塑性樹脂
や発泡剤の種類、成形条件などによっても変わり、それ
ぞれの条件に応じて最適の温度が設定される。例えば、
ポリプロピレン系樹脂に無機系発泡剤を混合した材料を
用いる場合には、通常１７０〜２３０℃程度、好ましく
は１８０〜２１０℃程度である。

【００４２】溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給を行い
ながらあるいは溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給が完
了した後に、両金型の型締めを開始する（図１０）。溶
融状熱可塑性樹脂を供給しつつ型締めを平行して行う場
合、溶融状熱可塑性樹脂の供給完了と同時に型締めを完
了してもよいが、型締めを行いつつ、金型のキャビティ
厚みが型締め完了時のキャビティ厚みより大きい状態、
望ましくは型締め完了時のキャビティ厚みよりも３ｍｍ
以上大きい状態で、溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給
を先に完了させ、その後に型締めを完了することが望ま
しい。

【００４３】型締めの進行に従って溶融状熱可塑性樹脂
がキャビティ内に押し広げられ、やがてキャビティ内に
充填され(図１１)、キャビティ内に供給されていた加圧
流体は、金型に設けられた排出口（１４）よりキャビテ
ィ外に排出される。

【００４４】この時の型締め速度は０．１〜１００ｍｍ
／秒程度の範囲から適宜選択される。キャビティ厚みが
大きいときは２〜１００ｍｍ／秒程度の高速で型締めを
行い、型締め完了直前（キャビティ厚みが型締め完了時
のキャビティ厚みプラス１〜０．１ｍｍ程度となったと
き）に０．１〜２ｍｍ／秒程度の低速で型締めを行うと
表皮材の凹凸や損傷を抑制することができる。

【００４５】溶融状熱可塑性樹脂（１２）の供給中およ
び型締め中は、加圧流体の供給を継続していてもよい
し、加圧流体の供給を停止した状態であってもよいが、
型締めによりキャビティ内に供給された加圧流体が抜け
て圧力が０．１ＭＰａよりも低くなったり、あるいは、
加圧流体がさらに圧縮されて高圧になるのを避ける必要
がある。キャビティ内の加圧流体が加圧により高温にな
ることで表皮材が損傷し、表面に凹凸を生じやすくな
る。そのため、キャビティ内の圧力が高くなり過ぎない
ように制御することが望ましいが、ごく短時間であれ
ば、この圧力範囲よりも僅か程度圧力が高くなっても差
し支えはない。

【００４６】このとき、キャビティ内の圧力を上記範囲
に保ち、かつキャビティ内の加圧流体の過度の圧縮によ
る温度上昇を抑えるには、加圧流体を常に供給しつつ排
出も行うことが効果的である。供給と排出を平行して行
うことで、キャビティ内の加圧流体が循環し、加圧流体
の温度上昇を最小限に抑えることができる。

【００４７】型締め動作中に加圧流体の供給を継続して
行う場合、加圧流体の供給は、型締め完了直前（キャビ
ティ厚みが型締め完了時のキャビティ厚みプラス１〜
０．１ｍｍ程度となったとき）には停止していることが
望ましい。加圧流体の供給停止が遅くなると成形品外観
に悪影響を及ぼす可能性がある。

【００４８】このような方法により金型キャビティ内に
充填された溶融状熱可塑性樹脂（１２）中にはほとんど
空隙が存在しないか、場合によってはごく僅かの空隙を
有する状態にある。この状態で、溶融状熱可塑性樹脂表
面にスキン層（１）を形成せしめるが、一般に金型温度
は溶融状熱可塑性樹脂温度よりも低い温度に設定されて
いるため、適宜の冷却時間を設けることにより、溶融樹
脂は金型成形面に接した表面部分より固化し始め、やが
て空隙のないほとんど無いスキン層（１）が形成され
る。

【００４９】この時の冷却時間は、スキン層の形成に大
きく影響し、この時間が長くなるほどスキン層（１）が
形成され易く、またスキン層が厚くなる。スキン層
（１）が厚くなり過ぎるとその後の金型開放に伴う発泡
倍率が低下するため、冷却の程度は形成されるスキン層
の両面合計の厚みが成形体厚みの２〜３０％になる程度
であり、その時間、すなわち溶融状熱可塑性樹脂をキャ
ビティ内に充填してから次工程の金型を開放するまでの
冷却時間は、金型温度や溶融状熱可塑性樹脂温度、樹脂
の種類等の諸条件によって変わるが、通常０．１〜２０
秒程度である。

【００５０】スキン層を形成中に溶融状熱可塑性樹脂に
加える圧力は０．５〜１０ＭＰａ程度、望ましくは２〜
６ＭＰａ程度である。また、型締め動作中に加える圧力
を徐々に増加させたり、型締め完了直後に高圧（２〜１
０ＭＰａ程度）で加圧しその後、低圧（０．５〜２ＭＰ
ａ）で加圧するなど、加える圧力を変化させることも可
能である。

【００５１】所定のスキン層（１）を形成した後、両金
型を開放してキャビティ容積を拡大し、溶融状熱可塑性
樹脂（１２）を発泡させる。金型の開放は、金型自体に
設けた開放装置や金型が取り付けられたプレスなどの装
置により積極的に開放動作が制御されることが好まし
い。

【００５２】金型の開放は、まず型締めにより加えてい
る型締め圧を発泡成分が成長する圧力よりも低くなるよ
うに型締め圧を解除し、その後、金型の開放動作に移
る。このとき、圧力の解除を瞬間的に行うと発泡成分が
局部的に成長し、粗大な発泡セルを形成するため、圧力
の解除は徐々に行うことが望ましい。圧力解除に要する
時間は通常０．５秒〜３秒程度である。また、その後に
金型を開放する速度は０．２ｍｍ／秒〜１０ｍｍ／秒と
し、この速度が速すぎると粗大気泡や発泡層（２）の割
れを生じ、また遅すぎると発泡倍率が低下する。金型を
開放する速度も開放動作中に変化させることも可能であ
り、例えば、低い速度で金型の開放を開始し、その後比
較的早い速度に変化させ、最終成形体厚みとなる直前に
再度低速に切り替えることにより粗大気泡が形成され難
くなる。

【００５３】この時、金型成形面に真空吸引口を設け、
この吸引口より真空吸引を行うことも可能であり、その
場合、より高い倍率の成形体を得ることができ、また、
金型表面の転写性も改良される。

【００５４】金型のキャビティクリアランスが最終発泡
成形体厚みになると金型の開放動作を停止し、キャビテ
ィクリアランスを最終成形体厚みに保持しつつ成形体を
冷却する（図１２）。

【００５５】尚、場合によっては、前記の開放動作にあ
たって、金型キャビティクリアランスを最終成形体厚み
よりも若干大きくなるように開放し、供給した溶融状熱
可塑性樹脂が完全に固化することなく、少なくとも厚み
方向に対して中央部が未だ溶融状態にある間に最終の発
泡体厚みまで再圧縮することもできる。この場合には、
供給した溶融状熱可塑性樹脂と金型成形面との密着性を
より良くすることができ、金型形状をより忠実に再現す
ることができる。

【００５６】冷却が完了すれば金型を完全に開放し、最
終成形体である表皮材積層熱可塑性樹脂発泡成形体を金
型より取り出す（図１３）。

【００５７】

【発明の効果】本発明の製造方法によれば、高い発泡倍
率で軽量性、強度、表面性に優れた表皮材積層熱可塑性
樹脂発泡成形体を容易に製造することができ、かくして
得られた成形体は軽量高強度の成形体として、自動車、
建材分野の内装材、外装材あるいは構造部材、また家電
部品等に幅広く使用される。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の方法により得られる成形体例をその概
略断面図で示したものである。

【図２】本発明の方法において使用される金型の一例を
概略断面図で示すものである。

【図３】本発明の方法において使用される金型の一例を
概略断面図で示すものである。

【図４】本発明の方法において使用される金型の摺動面
に設けられるシール部材の取り付け例を概略断面図で示
すものである。

【図５】本発明の方法において使用される金型の摺動面
に設けられるシール部材の例をその概略断面図で示すも
のである。

【図６】本発明の方法において使用される金型に設けら
れる排出口の一例を概略断面図で示すものである。

【図７】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示すものである。

【図８】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示すものである。

【図９】本発明の方法における製造工程を金型の概略断
面図で示すものである。

【図１０】本発明の方法における製造工程を金型の概略
断面図で示すものである。

【図１１】本発明の方法における製造工程を金型の概略
断面図で示すものである。

【図１２】本発明の方法における製造工程を金型の概略
断面図で示すものである。

【図１３】本発明の方法における製造工程を金型の概略
断面図で示すものである。

【符号の説明】

（１） スキン層 （２） 発泡層 （３） 金型摺動面 （４） キャビティ （５）通気口 （６）可動型(雌型) （７）固定型(雄型) （８）樹脂供給装置 （９）樹脂供給路 （１０） 樹脂供給口 （１１） シール部材 （１２） 溶融状熱可塑性樹脂 （１３）表皮材 （１４）排出口 （１５）流路

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 臼井 信裕 大阪府高槻市塚原二丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F202 AA11 AB02 AD08 AG03 AG20 AP05 AP12 AR07 AR13 CA11 CB01 CB11 CB22 CB26 CD30 CK19 CL09 CM62 CN01 CN05 CQ00 CQ01 4F206 AA11 AB02 AD08 AG03 AG20 AP05 AP12 AR07 AR13 JA04 JB11 JB15 JB22 JB25 JE06 JF04 JL05 JM16 JN33 JN43 JQ81 JW15

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】キャビティ内に連通する少なくとも１つの
   通気口および排出口を有するとともに、互いに嵌合して
   キャビティを形成でき、該キャビティ容積を拡大または
   縮小可能な雌雄一対の金型を用い、両金型間に表皮材を
   供給した状態で両金型を接近させ、キャビティ厚みが最
   終成形体厚みよりも大きくなるようにキャビティを形成
   し、該キャビティ内に通気口より加圧流体を供給してキ
   ャビティ内の圧力を０．１〜１ＭＰａとし、次いで、発
   泡成分を含む溶融状熱可塑性樹脂をキャビティ内に供給
   した後、あるいは供給しながら両金型を型締めし、排出
   口よりキャビティ内の加圧流体をキャビティ外に排出し
   つつ溶融状熱可塑性樹脂を金型キャビティ内に充填し、
   表皮材と溶融状熱可塑性樹脂を加圧一体化した後、金型
   を成形体の厚み方向に開放して、キャビティを最終成形
   体厚みに保持しつつ成形体を冷却させることを特徴とす
   る表皮材積層熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。
2. 【請求項２】両金型の嵌合部が、互いに摺動する摺動面
   を有し、一方あるいは両金型の摺動面に排出口を有する
   ことを特徴とする請求項１に記載の表皮材積層熱可塑性
   樹脂発泡成形体の製造方法。
3. 【請求項３】両金型の嵌合部が、互いに摺動する摺動面
   を有し、一方あるいは両金型の摺動面の一部が全周に渡
   ってシール部材からなる金型を用いることを特徴とする
   請求項１および２に記載の表皮材積層熱可塑性樹脂発泡
   成形体の製造方法。
4. 【請求項４】加圧流体の供給を型締め完了直前まで継続
   し、加圧流体の供給の少なくとも一部と加圧流体の排出
   とを平行して行うことを特徴とする請求項１〜３に記載
   の表皮材積層熱可塑性樹脂発泡成形体の製造方法。