JP2010121048A - 粉体塗料および粉体塗装方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 化成処理された亜鉛粒子を含むことを特徴とする粉体塗料、およびこの粉体塗料を、被塗物に静電塗装することを特徴とする、粉体塗装方法である。
【選択図】 なし
Description
(1) 化成処理された亜鉛粒子を含むことを特徴とする粉体塗料、
(2) 化成処理がリン酸塩処理である、上記(1)項に記載の粉体塗料、
(3) 化成処理が、リン酸亜鉛処理またはリン酸アルミニウム処理である、上記(2)項に記載の粉体塗料、
(4) 被化成処理亜鉛粒子が、平均粒径0.1〜10μmのものである、上記(1)〜(3)項のいずれか1項に記載の粉体塗料、
(5) 化成処理された亜鉛粒子表面の化成処理皮膜の厚さが0.05〜3μmである、上記(1)〜(4)項のいずれか1項に記載の粉体塗料、
(6) 化成処理された亜鉛粒子の含有量が、粉体塗料全体積に基づき、5〜40容量%である、上記(1)〜(5)項のいずれか1項に記載の粉体塗料、
(7) 塗料の皮膜形成性成分が、熱可塑性樹脂または熱硬化型樹脂である、上記(1)〜(6)項のいずれか1項に記載の粉体塗料、および
(8) 上記(1)〜(7)項のいずれか1項に記載の粉体塗料を、被塗物に静電塗装することを特徴とする、粉体塗装方法、
を提供するものである。
[粉体塗料]
本発明の粉体塗料は、化成処理された亜鉛粒子(以下、化成処理亜鉛粒子と称することがある。)を含むことを特徴とする。
本発明において、化成処理が施される亜鉛粒子としては、特に制限はないが、亜鉛を少なくとも80質量%含み、かつ他の成分が、鉄よりもイオン化傾向の大きな金属、例えばマグネシウムやアルミニウムなどである金属粒子が好適である。
本発明の粉体塗料は、前述の化成処理亜鉛粒子を含むものであるが、皮膜形成性成分として、通常熱可塑性樹脂または熱硬化型樹脂が用いられる。熱可塑性樹脂としては、例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂などが挙げられ、熱硬化型樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、熱硬化型ポリウレタン系樹脂、熱硬化型アクリル系樹脂などが挙げられるが、防湿性、さび止め性、防食性の持続性の観点から、金属部材表面への焼付け硬化が行える点で、熱硬化型樹脂が好ましい。なお、熱硬化型粉体塗料においては、必要に応じ、含有される熱硬化型樹脂に応じた硬化剤を含むことができる。
[粉体塗装方法]
本発明の粉体塗装方法は、前述した本発明の粉体塗料を、被塗物に静電塗装することを特徴とする。
本発明の粉体塗装方法が適用される金属部材を構成する金属としては、構造材、機械部品などとして使用される全ての金属や合金などが挙げられるが、特に多量に使用される鉄、アルミニウム、銅が好適であり、中でも鉄(鋼材)が代表的な金属である。
粉体塗装方法としては、静電塗装法および流動浸漬塗装法があるが、塗着効率が高く、また均一に塗装できる点などから、静電塗装法が好適である。この静電塗装法は、接地した被塗物を陽極、塗料噴霧装置を陰極として高電圧を与え、両極間に静電場を作り、その中に塗料を飛散させて帯電せしめ、反対極である被塗物に吸引させて塗膜を作る方法である。
なお、各例で得られた塗膜の性能は、以下に示す方法に従って評価した。
JIS K 5600−5−6に準拠して基盤目試験を行い、密着性を評価した。
(2)耐食性
JIS K 2371に準拠して、240時間の塩水噴霧試験を行い、耐食性を評価した。
(1)粉体塗料の作製
平均粒径3μmの亜鉛粉末500gをアセトンにて脱脂処理し、乾燥後、リン酸亜鉛処理液[日本パーカーライジング社製、商品名「BT−3004」]中に、40℃で2分間浸漬処理したのち、純水で洗浄し、次いで80℃で1時間乾燥処理して、化成処理亜鉛粉末を得た。
鉄系部材として、SPCC(冷間圧延鋼板:100mm×100mm×3.6mm)を用い、これをアセトンでよく洗浄し、乾燥後、表面調整[「PL−4031」、日本パーカーライジング社製商品名]、次いでリン酸亜鉛処理[「BT−3004」、日本パーカーライジング社製商品名]を行い、皮膜質量3g/m2のリン酸亜鉛皮膜を形成させた。
実施例1(1)において、リン酸亜鉛処理亜鉛粒子の含有量を20容量%に変更した以外は、実施例1と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例1(2)において、鉄系部材のアセトンによる洗浄のみを行い、表面調整およびリン酸亜鉛処理を行わなかったこと以外は、実施例1と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例1(1)において、リン酸亜鉛処理亜鉛粒子の代わりに、リン酸亜鉛処理をしていない亜鉛粒子を30容量%含有させた以外は、実施例1と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例1(1)において、リン酸亜鉛処理亜鉛粒子の代わりに、リン酸亜鉛処理をしていない亜鉛粒子を20容量%含有させた以外は、実施例1と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
(1)粉体塗料の作製
平均粒径6μmの亜鉛粉末500gを、リン酸二水素アルミニウムAl(H2PO4)3(純正化学(株)製、純正一級)の1質量%溶液に、室温で1分間浸漬処理したのち、純水にて洗浄し、その後80℃に加熱したオーブンに8時間投入し、乾燥させた。
上記(1)で得た粉体塗料を、静電粉体塗装装置[旭サナック社製]により、アセトンで脱脂処理したSPCC鋼板(100mm×100mm×3.6mm)に塗布し、オーブンに投入して、180℃で30分間焼付け処理を行い、厚さ50μmの塗膜を形成した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例4(1)において、リン酸二水素アルミニウム処理亜鉛粒子の含有量を25容量%に変更した以外は、実施例4と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例4(1)において、リン酸二水素アルミニウム処理亜鉛粒子の代わりに、リン酸二水素アルミニウム処理をしていない亜鉛粒子を35容量%含有させた以外は、実施例4と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例4(1)において、リン酸二水素アルミニウム処理亜鉛粒子の代わりに、リン酸二水素アルミニウム処理をしていない亜鉛粒子を25容量%含有させた以外は、実施例4と同様な操作を行い、厚さ50μmの塗膜を作製した。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
Claims (8)
- 化成処理された亜鉛粒子を含むことを特徴とする粉体塗料。
- 化成処理がリン酸塩処理である、請求項1に記載の粉体塗料。
- 化成処理が、リン酸亜鉛処理またはリン酸アルミニウム処理である、請求項2に記載の粉体塗料。
- 被化成処理亜鉛粒子が、平均粒径0.1〜10μmのものである、請求項1〜3のいずれか1項に記載の粉体塗料。
- 化成処理された亜鉛粒子表面の化成処理皮膜の厚さが0.05〜3μmである、請求項1〜4のいずれか1項に記載の粉体塗料。
- 化成処理された亜鉛粒子の含有量が、粉体塗料全体積に基づき、5〜40容量%である、請求項1〜5のいずれか1項に記載の粉体塗料。
- 塗料の皮膜形成性成分が、熱可塑性樹脂または熱硬化型樹脂である、請求項1〜6のいずれか1項に記載の粉体塗料。
- 請求項1〜7のいずれか1項に記載の粉体塗料を、被塗物に静電塗装することを特徴とする、粉体塗装方法。
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