JP5806016B2 - 粉体塗料および粉体塗装方法 - Google Patents
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例えば、特許文献1には、フィラーとしてアルミニウムフレークを含有し、メッキ調のメタリック色を発色させるのに適した粉体塗料組成物が開示されている。
(1) 化成処理されたアルミニウムフレークと亜鉛粒子とを含み、化成処理されたアルミニウムフレークの含有量が粉体塗料100体積%に対して1.0〜3.5体積%であり、化成処理されたアルミニウムフレークと亜鉛粒子との合計含有量が粉体塗料100体積%に対して6〜28体積%であり、化成処理されたアルミニウムフレークの体積V Al に対する亜鉛粒子の体積V Zn の比率V Zn /V Al が1/1〜17/1であることを特徴とする粉体塗料、
(2) 化成処理されたアルミニウムフレークが、平均厚み(t)0.01〜1μm、平均長径5〜40μmである、(1)項に記載の粉体塗料、
(3) 亜鉛粒子が化成処理されていないものまたは化成処理されたものである、(1)項に記載の粉体塗料、
(4) 化成処理がリン酸塩処理である、(1)〜(3)項のいずれか1項に記載の粉体塗料、
(5) リン酸塩処理がリン酸亜鉛処理またはリン酸アルミニウム処理である、(4)項に記載の粉体塗料、
(6) (1)〜(5)項のいずれか1項に記載の粉体塗料を金属部材に静電塗装することを特徴とする粉体塗装方法、
(7) 金属部材が化成処理されたものである、(6)項に記載の粉体塗装方法、および
(8) 金属部材が鋼材である、(6)項または(7)項に記載の粉体塗装方法、
を提供するものである。
まず、本発明の粉体塗料について説明する。
本発明の粉体塗料は、化成処理されたアルミニウムフレーク(以下、化成処理アルミニウムフレークと称することがある)を含むことを特徴とする。
次に、本発明の粉体塗装方法について説明する。
本発明の粉体塗装方法は、前述した本発明の粉体塗料を金属部材に静電塗装することを特徴とする。
(1)密着性
JIS K 5600−5−6に準拠して基盤目試験を行い、密着性を評価した。
(2)耐食性
JIS K 2371に準拠して、240時間の塩水噴霧試験を行い、耐食性を評価した。
(3)光沢度
JIS Z 8741、JIS K 5600−4−7に準拠して、ハンディ型光沢計(日本電色工業社製、機種名「PG−1M」)を用い、角度60°にて測定した。光沢保持率は、上記耐食性試験前後の光沢度測定結果を用いて以下の式より求めた。
光沢保持率(%)=(試験後の光沢度/試験前の光沢度)×100
(4)塗膜外観
目視観察により、優れて良好(◎)、良好(○)、不良(×)の評価を行った。
(1)粉体塗料の作製
アルミニウムフレーク(平均長径15μm、平均厚み(t)0.2μm、大和金属粉工業社製、商品名「スーパーファインNo.22000」) 50gをアセトンにて脱脂処理し、乾燥後、リン酸亜鉛処理液(日本パーカライジング社製、商品名「BT−3004」)250ml中に40℃で2分間浸漬したのち、純水で洗浄し、次いで80℃で8時間乾燥処理して、化成処理アルミニウムフレークを得た。
次に、この化成処理アルミニウムフレークをエポキシ樹脂(トウペ社製、商品名「トアパウダー♯1000」)に二軸押出機にて110℃で混練して分散混合し、化成処理アルミニウムフレーク1.0体積%を含有する塊状樹脂を得た。この塊状樹脂をピンミルにて粉砕し、平均粒径55μmの粉体塗料を作製した。
被塗物である金属部材として、鉄系部材である熱間圧延鋼板(SPHC板:100mm×100mm×3.6mm)を用い、これをアセトンで洗浄した後、表面調整処理(日本パーカライジング社製、商品名「PL−4031」液中に25℃30秒浸漬)、次いでリン酸亜鉛処理(日本パーカライジング社製、商品名「BT−3004」液中に45℃3分浸漬)を行って皮膜質量3g/m2のリン酸亜鉛皮膜を形成させた。
次に、リン酸亜鉛処理後の熱間圧延鋼板に上記(1)で作製した粉体塗料を、コロナ自動ガン(旭サナック社製、機種名「X−2a」、コロナ帯電方式)にて、塗付したのち、大気加熱炉にて、180℃、30分間焼付け処理を行い、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例1の(1)において、リン酸亜鉛処理アルミニウムフレークの代わりに、リン酸亜鉛処理をしていないアルミニウムフレークを用いた以外は、実施例1と同様な操作を行い、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表1に示す。
実施例1において、化成処理アルミニウムフレークの代わりに、化成処理アルミニウムフレークとともに、アセトンにて脱脂処理し乾燥して得た亜鉛粒子(平均粒子径7μm、高純度化学研究所社製、商品名「ZNE01PB」)を用い、化成処理アルミニウムフレークの含有量(VAl体積%)、亜鉛粒子の含有量(VZn体積%)、両者の合計含有量(VAl+VZn)および両者の比率(VZn/VAl)を表2に示すように設定した以外は、実施例1と同様な操作を行って7種類の粉体塗料を作製し、得られた粉体塗料を用いて、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表2に示す。
実施例2において、化成処理をしていない亜鉛粒子の代わりに、実施例1におけるアルミニウムフレークの化成処理と同様なリン酸亜鉛処理(亜鉛粉末150gに対して、リン酸亜鉛処理液250ml使用)を行って得た化成処理亜鉛粒子を用いた以外は、実施例1と同様な操作を行って7種類の粉体塗料を作製し、得られた粉体塗料を用いて、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表3に示す。
実施例2において、化成処理アルミニウムフレークの代わりに、アセトンで脱脂処理後、化成処理をしていないアルミニウムフレークを用いた以外は、実施例2と同様な操作を行って5種類の粉体塗料を作製し、得られた粉体塗料を用いて、厚さ70μmの塗膜を有する粉体塗料塗装品を得た。塗膜の性能評価結果を表4に示す。
(i)化成処理アルミニウムフレークの体積%(VAl)と亜鉛粒子の体積%(VZn)との合計含有量(VAl+VZn)が、本発明の所望範囲6〜28体積%に含まれる6.0〜28.0体積%であり、比率(VZn/VAl)が、本発明の所望範囲である1/1〜17/1に含まれる1.4/1〜16.7/1である実施例2および実施例3においては、亜鉛粒子が化成処理されていない場合(表2の実施例2)および化成処理されている場合(表3の実施例3)のいずれにおいても塗膜の密着性試験、耐食性試験、塗膜外観、耐食性試験前と後の光沢度、光沢保持率のいずれにおいても優れているが、化成処理した亜鉛粒子を用いた表3の実施例3が化成処理されていない亜鉛粒子を用いた表2の実施例2よりも耐食性試験後の光沢度、光沢保持率に優れている。
Claims (8)
- 化成処理されたアルミニウムフレークと亜鉛粒子とを含み、化成処理されたアルミニウムフレークの含有量が粉体塗料100体積%に対して1.0〜3.5体積%であり、化成処理されたアルミニウムフレークと亜鉛粒子との合計含有量が粉体塗料100体積%に対して6〜28体積%であり、化成処理されたアルミニウムフレークの体積V Al に対する亜鉛粒子の体積V Zn の比率V Zn /V Al が1/1〜17/1であることを特徴とする粉体塗料。
- 化成処理されたアルミニウムフレークが、平均厚み(t)0.01〜1μm、平均長径5〜40μmである、請求項1に記載の粉体塗料。
- 亜鉛粒子が化成処理されていないものまたは化成処理されたものである、請求項1に記載の粉体塗料。
- 化成処理がリン酸塩処理である、請求項1〜3のいずれか1項に記載の粉体塗料。
- リン酸塩処理がリン酸亜鉛処理またはリン酸アルミニウム処理である、請求項4に記載の粉体塗料。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載の粉体塗料を金属部材に静電塗装することを特徴とする粉体塗装方法。
- 金属部材が化成処理されたものである、請求項6に記載の粉体塗装方法。
- 金属部材が鋼材である、請求項6または7に記載の粉体塗装方法。
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