CN116648486A - 防锈涂料组合物、防锈覆膜和物品以及锌系复合粒子和含有锌系复合粒子的组合物 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够实现在水或水性介质中的高稳定性以及所得到的防锈覆膜的优异的防锈性能和密合性这两者的防锈颜料、以及防锈颜料的稳定性优异、可得到防锈性能和密合性优异的防锈覆膜的防锈涂料组合物。本发明的防锈涂料组合物含有防锈颜料，该防锈颜料由表面的至少一部分经磷酸处理的锌或锌合金的粒子的1种以上构成。

Description

防锈涂料组合物、防锈覆膜和物品以及锌系复合粒子和含有 锌系复合粒子的组合物

技术领域

本发明涉及防锈涂料组合物、防锈覆膜和物品。另外，本发明还涉及对水性涂料等有用的锌系复合粒子和含有锌系复合粒子的组合物。

背景技术

以往，为了防止铁等金属或合金的腐蚀，作为防锈颜料，广泛已知并使用含有锌或锌合金的粒子或者表面被改性的锌或锌合金的粒子的防锈涂料组合物。

例如，专利文献1中公开了以混合锌薄片和醇和/或酮而得到的颜料浆料和用于粘结锌薄片的硅酸系粘结剂为主成分的富锌涂料(在无机或有机粘结剂(粘合剂)中含有高浓度的锌粉末的防锈涂料)。

专利文献2中公开了发挥优异的防锈力的、在表面具有胶体二氧化硅覆膜的涂布用含锌金属薄片以及含有该涂布用含锌金属薄片的涂料。

专利文献3中公开了一种表面进行了无机系改性的金属粒子(具体而言，以具有二氧化硅的锌或锌合金为基础的金属粒子，即防腐蚀涂布用改性金属粒子)以及含有该表面被改性的金属粒子的防腐蚀涂料组合物。

进而，专利文献4和专利文献5中也公开了含有包含锌或锌合金的粒子状金属、硅烷基材的粘合剂(硅烷系粘合剂)和水的防锈涂料组合物(防腐蚀用被覆组合物)。

另外，专利文献6中公开了一种防锈涂装的金属制品，其具有涂膜和将以醇类为溶剂的烷氧基硅烷水解且缩聚而成的重均分子量为1000～10000的硅烷低聚物为主要成分的非铬表面处理剂涂布于上述涂膜上而形成的被覆；上述涂膜是通过将在含有水性树脂乳液和水溶性硅烷偶联剂作为结合剂成分的结合剂水溶液中混合含有6～35重量％的鳞片状金属铝粉末的鳞片状金属锌粉末作为防锈颜料而成的非铬水性金属防锈涂料涂装于被涂装金属制品的表面而形成的。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-73778号公报

专利文献2：日本特开平6-9897号公报

专利文献3：日本特开2018-70999号公报

专利文献4：日本特表2007-534794号公报

专利文献5：日本特开2008-280538号公报

专利文献6：日本特开2005-238001号公报

发明内容

发明所要解决的课题

从对环境的负荷少的方面出发，要求水性涂料组合物，但极难实现水或水性介质中的防锈颜料的高稳定性以及得到的防锈覆膜的优异的防锈性能和密合性这两者。例如，在防锈颜料为锌或锌合金的粒子或者表面具有薄的二氧化硅(silica)覆膜的锌或锌合金的粒子的情况下，防锈颜料在水或水性介质中的稳定性低，另一方面，在表面具有厚的二氧化硅(silica)覆膜的锌或锌合金的粒子的情况下，防锈颜料在水或水性介质中的稳定性变高，但无法得到充分的防锈性能。另外，在防锈颜料为锌或锌合金的粒子、具有二氧化硅(silica)覆膜的锌或锌合金的粒子的情况下，存在得到的防锈覆膜的密合性也低的倾向。

本发明的目的在于提供一种防锈颜料，其能够实现在水或水性介质中的高稳定性以及所得到的防锈覆膜的优异的防锈性能和密合性这两者。另外，本发明的目的还在于提供一种防锈颜料的稳定性优异、可得到防锈性能和密合性优异的防锈覆膜的防锈涂料组合物，特别是含有水作为溶剂的水性涂料组合物。

进而，本发明的目的还在于，提供在水或水性介质中也具有高稳定性的锌系复合粒子以及包含该锌系复合粒子的组合物。

用于解决课题的方法

本发明涉及以下各项。

[1]一种防锈涂料组合物，其特征在于，含有防锈颜料，上述防锈颜料由表面的至少一部分经磷酸处理的锌或锌合金的粒子的1种以上构成。

[2]一种防锈涂料组合物，其特征在于，含有防锈颜料，上述防锈颜料由锌或锌合金的粒子的1种以上构成，上述锌或锌合金的粒子在表面的至少一部分具有含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜。

[3]根据上述[1]或[2]所述的防锈涂料组合物，其特征在于，上述锌或锌合金的粒子为大致球形或薄片状。

[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，上述磷酸为正磷酸。

[5]根据上述[1]～[4]中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，还含有水。

[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，还含有粘合剂。

[7]根据上述[6]所述的防锈涂料组合物，其特征在于，上述粘合剂含有选自硅烷系粘合剂和有机系粘合剂树脂中的至少1种。

[8]根据上述[1]～[7]中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，除了水以外，还含有亲水性有机溶剂。

[9]根据上述[1]～[8]中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，作为其他金属颜料，还含有铝或铝合金的粒子。

[10]一种防锈覆膜，其特征在于，通过对上述[1]～[9]中任一项所述的防锈涂料组合物进行干燥或热处理而得到。

[11]一种物品，其特征在于，表面具有通过对上述[1]～[9]中任一项所述的防锈涂料组合物进行干燥或热处理而得到的防锈覆膜。

[12]一种锌系复合粒子，其特征在于，具有薄片状的含锌粒子和在其表面的含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜，

上述覆膜中含有的磷元素的含量相对于上述薄片状的含锌粒子100质量份为0.05～2.5质量份。

[13]如上述[12]所述的锌系复合粒子，其特征在于，上述无机磷酸为选自正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸和亚磷酸中的至少1种。

[14]一种含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，含有上述[12]或[13]所述的锌系复合粒子和胺化合物。

[15]如上述[14]所述的含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，上述胺化合物为伯胺。

[16]如上述[14]或[15]所述的含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，还含有表面活性剂。

[17]如上述[16]所述的含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，上述表面活性剂为非离子性表面活性剂。

发明效果

根据本发明，能够提供一种可实现在水或水性介质中的高稳定性以及所得到的防锈覆膜的优异的防锈性能和密合性这两者的防锈颜料。另外，根据本发明，还能够提供防锈颜料的稳定性优异、可得到防锈性能和密合性优异的防锈覆膜的防锈涂料组合物，特别是含有水作为溶剂的水性涂料组合物。

进而，根据本发明，还能够提供在水或水性介质中也具有高稳定性的锌系复合粒子以及包含该锌系复合粒子的组合物。该锌系复合粒子可以特别合适地用作水性防锈涂料组合物用防锈颜料。

附图说明

[图1]图1是示出实施例1～2和比较例1～3的防锈颜料(磷酸处理锌薄片、未处理锌薄片或二氧化硅处理锌薄片)在水中分解的气体产生量的经时变化的图表。

[图2]图2是示出实施例1～2和比较例1～3的涂料组合物的、表示所含有的防锈颜料(磷酸处理锌薄片、未处理锌薄片或二氧化硅处理锌薄片)的分解的气体产生量的经时变化的图表。

[图3]图3是形成有实施例1～2和比较例1～3的涂料组合物的涂膜的铁板的、盐水喷雾试验开始起500小时后的照片。

[图4]图4是示出由实施例2和比较例1、3的涂料组合物形成的膜厚不同的涂膜的外观的照片。

[图5]图5是形成有实施例3和比较例4的涂料组合物的涂膜的铁板的、盐水喷雾试验开始起24小时后和72小时后的照片。

具体实施方式

以下，对用于实施本发明的方式(以下，简称为“本实施方式”)进行详细说明。以下的本实施方式是用于说明本发明的例示，并非旨在将本发明限定于以下的内容。本发明能够在其主旨的范围内适当地变形而实施。

另外，在本说明书中，带有“大致”的术语表示在本领域技术人员的技术常识的范围内除了该“大致”以外的术语的含义，也包括除了“大致”以外的含义本身。

＜防锈颜料＞

本实施方式的防锈颜料由表面的至少一部分、优选全部经磷酸处理的锌或锌合金的粒子的1种或2种以上的混合物构成。需要说明的是，在此，所谓防锈颜料，是用于本实施方式的防锈涂料组合物的物质，并不限定于后述的锌系复合粒子。

锌合金没有特别限定，只要是含有锌的合金即可，例如可举出含有锌和选自镁、铝、镍、锰、钴、锡以及铬中的至少1种的合金。锌合金中的锌的含量没有特别限定，通常优选为50质量％以上，更优选为55质量％以上。

作为本实施方式中使用的锌或锌合金的粒子，其中，优选为锌粒子、含有锌和铝的合金(Zn-Al系合金)的粒子。

本实施方式中使用的锌或锌合金的粒子的形状没有特别限定，例如可列举出大致球形状、薄片状、鳞片状、薄板状、层板状等，通常优选为大致球形或薄片状，更优选为薄片状。需要说明的是，也可以组合使用形状不同的2种以上的锌或锌合金的粒子。

在锌或锌合金的粒子为大致球形状的情况下，虽没有特别限定，但其平均粒径通常优选为15μm以下，更优选为1～10μm。大致球形状的锌或锌合金的粒子的平均粒径可以利用一般的激光衍射粒度分布装置进行测定。例如，可举出株式会社堀场制作所制激光衍射/散射式粒度分布测定装置LA-960V2、Microtrac BEL株式会社制Microtrac(注册商标)MT3000II等。

在锌或锌合金的粒子为薄片状的情况下，虽没有特别限定，但其平均长径通常优选为2～50μm，更优选为3～30μm，其平均厚度通常优选为5μm以下，更优选为0.1～3μm。另外，其平均纵横比(长径/厚度)通常优选为1.5～500的范围内，更优选为10～200的范围内。薄片状的锌或锌合金的粒子的平均长径和平均厚度可以利用一般的激光衍射粒度分布装置进行测定。例如，可举出株式会社堀场制作所制激光衍射/散射式粒度分布测定装置LA-960V2、Microtrac BEL株式会社制Microtrac(注册商标)MT3000II等。

锌或锌合金的粒子的表面可以平滑，另外，也可以不平滑，例如，可以在表面形成有凹凸等。锌或锌合金的粒子的表面状态没有特别限定。锌或锌合金的粒子可以是对其表面进行了凹凸形成、轧制等物理处理或氧化等化学处理的粒子。通过进行这样的物理处理或化学处理，能够使粒子的物性改性、黑色化等改变色调或赋予光泽。

本实施方式的防锈颜料是锌或锌合金的粒子的表面的至少一部分、优选全部经磷酸处理的颜料，作为优选例，可以举出在其表面的至少一部分、优选整个表面形成有由磷酸形成的改性层、例如含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜的颜料。其中，在此，所谓“经磷酸处理”，是指用磷酸或磷酸根离子进行了处理，处理中使用的化合物不限于磷酸，也可以是水解而产生磷酸根离子的磷酸化合物。

该表面处理也可以使用水解而产生磷酸根离子的有机磷酸化合物或无机磷酸化合物(磷酸盐等)来进行，但优选使用无机磷酸来进行。作为无机磷酸，例如，可以优选使用正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸、偏磷酸、亚磷酸等中的任一种，更优选为正磷酸。无机磷酸可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

作为本实施方式的防锈颜料的、表面的至少一部分、优选全部经磷酸处理的锌或锌合金的粒子例如可以通过将锌或锌合金的粒子、无机磷酸(优选为正磷酸)、亲水性有机溶剂、少量的水、胺化合物和表面活性剂均匀地混炼，进行锌或锌合金粒子的表面处理，由此来适宜地制造。但是，本实施方式的防锈颜料的制造方法并不限定于该方法。

本实施方式的利用磷酸的表面处理优选在少量的水的存在下进行，但如果仅使用水作为溶剂，则有时无法良好且稳定地进行表面处理。另外，通过使用胺化合物，能够抑制由锌与水的反应引起的氢的产生，能够更稳定地用磷酸处理锌或锌合金粒子的表面。另外，通过使用表面活性剂，可以防止粒子的凝聚，得到更良好的分散性，能够更良好地用磷酸处理锌或锌合金粒子的表面。

使用的亲水性有机溶剂优选通过Fedors法求出的SP值为8～12(cal/cm³)^1/2。另外，优选通过Hansen法求出的SP值的氢键力项δh为6(cal/cm³)^1/2以上。

作为可以使用的亲水性有机溶剂，没有特别限定，可以列举例如丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单丁醚、乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚(乙基溶纤剂)、乙二醇单丁醚(丁基溶纤剂)、乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇、二丙酮醇、戊醇、异戊醇、聚氧乙二醇、聚氧丙二醇等。亲水性有机溶剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

所使用的胺化合物优选为伯胺，另外，优选为脂肪族胺。所使用的胺化合物更优选为脂肪族伯胺。作为可以使用的胺化合物，没有特别限定，例如可以举出乙胺、丙胺、丁胺、己胺、辛胺、癸胺、十二胺(月桂胺)、十三胺、十四胺、十六胺、十八胺(硬脂胺)、异丙胺、异丁胺、2-乙基己胺、异十三胺、二甲胺、二乙胺、二丙胺、二丁胺、二己胺、二辛胺、二月桂胺、二十三胺、二硬脂胺、二异丙胺、二异丁胺、二(2-乙基己基)胺、二异十三胺、甲基丁胺、乙基丁胺、乙基己胺、乙基月桂胺、乙基硬脂胺、异丙基辛胺、异丁基2-乙基己胺、三甲胺、三乙胺、三丙胺、三丁胺、三辛胺、三月桂胺、三十三胺、三硬脂胺、三异丙胺、三异丁胺、三(2-乙基己基)胺、三异十三胺、二甲基辛胺、二甲基月桂胺、二甲基硬脂胺、二乙基月桂胺、烯丙基胺、二烯丙基胺、三烯丙基胺、N,N-二甲基烯丙基胺、环己胺、2-甲基环己胺、苄胺、4-甲基苄胺、二环己胺、二-2-甲基环己胺、二苄胺、二-4-甲基苄胺、环己基-2-乙基己胺、环己基苄胺、硬脂基苄胺、2-乙基己基苄胺、二甲基苄胺、二甲基环己胺、三环己胺、三苄胺、三-4-甲基苄胺、吗啉、3-甲氧基丙胺、3-乙氧基丙胺、3-丁氧基丙胺、3-癸氧基丙胺、3-月桂氧基丙胺、单乙醇胺、二乙醇胺、单异丙醇胺、单丙醇胺、丁醇胺、三乙醇胺、N,N-二甲基乙醇胺、N-甲基乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、N-乙基乙醇胺、N-丙基乙醇胺、N-异丙基乙醇胺、N-丁基乙醇胺、N-环己基-N-甲基氨基乙醇、N-苄基-N-丙基氨基乙醇、N-羟基乙基吡咯烷、N-羟基乙基哌嗪、N-羟基乙基吗啉、乙二胺、1,2-丙二胺、1,3-丙二胺、N,N-二甲基-1,3-丙二胺、N-环己基-1,3-丙二胺、N-癸基-1,3-丙二胺、N-异十三烷基-1,3-丙二胺、N,N-二甲基哌嗪、N-甲氧基苯基哌嗪、N-甲基哌啶、N-乙基哌啶、奎宁环、二氮杂双环[2,2,2]辛烷、1,8-二氮杂双环[5,4,0-7]-十一烯等。胺化合物可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

所使用的表面活性剂优选为非离子性表面活性剂(非离子系表面活性剂)，HLB值优选为8以上，更优选为8～13。作为可以使用的表面活性剂，没有特别限定，可以列举例如聚氧乙烯月桂基醚等聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、聚氧乙烯烷基苯酚醚、聚氧乙烯烷基酰胺、聚氧乙烯高级醇醚、聚氧亚烷基烷基醚、聚氧乙烯聚氧丙二醇、聚乙二醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、烷基甘油醚、失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇脂肪酸酯等。表面活性剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

无机磷酸(优选正磷酸)的添加量没有特别限定，可以适当选择，通常，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为0.1～10质量份，更优选为0.5～10质量份，特别优选为0.5～5质量份。另外，在锌或锌合金的粒子的表面形成的、含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜中的磷元素的含量没有特别限定，通常，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为0.05～2.5质量份，更优选为0.2～1.5质量份。

亲水性有机溶剂的添加量没有特别限定，可以适当选择，通常，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为5～100质量份，更优选为10～60质量份。

水的添加量没有特别限定，可以适当选择，通常，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为0.05～10质量份，更优选为0.1～5质量份。

胺化合物的添加量没有特别限定，可以适当选择，通常，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为0.1～10质量份，更优选为0.5～5质量份。

表面活性剂的添加量没有特别限定，可以适当选择，通常，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为0.1～20质量份，更优选为0.3～10质量份。

混炼时，混炼物可以进一步含有亲水性有机溶剂和水以外的溶剂(非亲水性有机溶剂)，通常其含量越少越好，具体而言，相对于锌或锌合金的粒子100质量份，优选为50质量份以下。需要说明的是，分散于脂肪族系或芳香族系的烃油等分散介质中的市售的锌或锌合金的粒子(组合物)可以直接使用，或者根据需要将分散介质的溶剂去除而用于本实施方式的防锈颜料的制造。

另外，混炼例如可以使用混合机、捏合机等公知的装置来实施。

混炼的时间和温度没有特别限定，可以适当选择。本实施方式的利用磷酸的表面处理(混炼)不需要在高温下进行，可以在10～40℃左右或室温等比较低的温度下进行。

薄片状的锌或锌合金的粒子(锌薄片或锌合金薄片)在工业上通过使用硬脂酸等脂肪酸作为润滑剂，使大致球形状的锌或锌合金的粒子平滑地延伸来制造。在将锌或锌合金的粒子制成薄片状后，难以完全去除作为该润滑剂使用的脂肪酸，在以往的形成二氧化硅覆膜那样的表面处理中有时阻碍覆膜形成，但在本实施方式的利用磷酸的表面处理中，脂肪酸被高效地从锌或锌合金的粒子的表面去除，因此不会产生这样的问题。

这样，作为本实施方式的防锈颜料的、表面的至少一部分、优选全部经磷酸处理的锌或锌合金的粒子可以以含有本实施方式的防锈颜料以及亲水性有机溶剂和水等的糊剂或组合物的形态得到。可以通过过滤等从得到的糊剂或组合物中分离本实施方式的防锈颜料，但得到的含有本实施方式的防锈颜料的糊剂或组合物可以直接使用，或者根据需要将溶剂去除或者新加入溶剂而用于防锈涂料组合物的制造。

＜防锈涂料组合物＞

本实施方式的防锈涂料组合物含有如上所述的本实施方式的防锈颜料。

本实施方式的防锈涂料组合物可以是所含有的溶剂仅为1种以上的有机溶剂，但优选溶剂为水或水与1种以上的有机溶剂的混合物(水性溶剂)的水性涂料组合物。即，本实施方式的防锈涂料组合物优选含有水作为溶剂，另外，除了水以外，可以进一步含有有机溶剂，优选亲水性有机溶剂。

在溶剂为水与有机溶剂的混合物(水性溶剂)的情况下，所使用的有机溶剂优选为亲水性有机溶剂。本实施方式的防锈涂料组合物中含有的有机溶剂也可以是在本实施方式的防锈颜料的制造时使用而在得到的糊剂或组合物中含有的亲水性有机溶剂。本实施方式的防锈涂料组合物中含有的有机溶剂也优选通过Fedors法求出的SP值为8～12(cal/cm³)^1/2，另外，优选通过Hansen法求出的SP值的氢键力项δh为6(cal/cm³)^1/2以上。

作为本实施方式的防锈涂料组合物中可以使用的有机溶剂，没有特别限定，例如可以举出乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、四乙二醇、丙二醇、二丙二醇、三丙二醇等二醇类，这些二醇类的单甲醚、单乙醚、二甲醚、二乙醚等二醇醚类，乙醇、丙醇、异丙醇、丁醇、异丁醇、叔丁醇、二丙酮醇等醇类，丙酮、甲乙酮等酮类等。作为所使用的有机溶剂，其中，优选为二醇类、二醇醚类。有机溶剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

本实施方式的防锈涂料组合物中的水或水性溶剂的含量没有特别限定，通常优选为30质量％以上，更优选为50～85质量％。在水性溶剂的情况下，优选溶剂中的水的含量为50质量％以上，有机溶剂的含量为50质量％以下。

本实施方式的防锈涂料组合物通常还含有粘合剂。

作为粘合剂，没有特别限定，可以使用无机系粘合剂、有机系的粘合剂树脂中的任一种。粘合剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

作为无机系粘合剂，没有特别限定，例如可列举出硅烷系偶联剂等硅烷化合物、硅酸钠、硅酸钾、硅酸锂等硅酸盐、四乙氧基硅烷、四乙氧基钛、四异丙氧基钛、四丙氧基锆、三异丙氧基铝、二甲氧基锌等金属醇盐、有机硅树脂等。作为硅烷系偶联剂，例如可列举出乙烯基三甲氧基硅烷等乙烯基硅烷系偶联剂、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷等丙烯酸硅烷系偶联剂、3-氨基-丙基三甲氧基硅烷等氨基硅烷系偶联剂、β-(3,4-环氧环己基)乙基三甲氧基硅烷、γ-环氧丙氧基丙基三甲氧基硅烷等环氧硅烷系偶联剂等。作为无机系粘合剂，除此之外，还可以使用三异硬脂酰基钛酸异丙酯等钛系偶联剂、乙酰烷氧基二异丙醇铝等铝系偶联剂、三丁氧基单乙酰丙酮锆等锆系偶联剂等。

作为无机系粘合剂，其中，优选硅烷系偶联剂等硅烷系粘合剂。

作为有机系粘合剂树脂，没有特别限定，例如可举出丙烯酸树脂、环氧树脂、酚醛树脂、聚苯乙烯树脂、聚氨酯树脂、含噁唑啉基的聚合物、聚乙烯基吡咯烷酮等。

本实施方式的防锈涂料组合物中的粘合剂的含量没有特别限定，可以根据粘合剂的种类等适当选择。在使用硅烷系粘合剂的情况下，本实施方式的防锈涂料组合物中的硅烷系粘合剂的含量没有特别限定，通常优选为3～20质量％，更优选为4～16质量％。

本实施方式的防锈涂料组合物含有本实施方式的防锈颜料即表面的至少一部分、优选全部经磷酸处理的锌或锌合金的粒子的1种或2种以上，但也可以进一步含有除此以外的金属颜料。

作为本实施方式的防锈颜料以外的金属颜料(以下，也称为“其他金属颜料”)，没有特别限定，例如可以举出铝或铝合金的粒子、锰或锰合金的粒子、镍或镍合金的粒子、钛或钛合金的粒子、锡或锡合金的粒子、铁或铁合金的粒子、镁或镁合金的粒子、钴或钴合金的粒子、钨或钨合金的粒子、钒或钒合金的粒子、钼或钼合金的粒子、钽或钽合金的粒子、铌或铌合金的粒子、不锈钢的粒子等金属或合金粒子等。其他金属颜料可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

作为其他金属颜料的金属或合金的粒子的形状也没有特别限定，通常优选为大致球形或薄片状，更优选为薄片状。另外，其他金属颜料也可以是其表面的至少一部分例如经二氧化硅、脂肪族羧酸等处理的颜料。

在某一实施方式中，本实施方式的防锈涂料组合物优选在本实施方式的防锈颜料的基础上还含有铝或铝合金的粒子。

本实施方式的防锈涂料组合物中的防锈颜料(本实施方式的防锈颜料和其他金属颜料)的含量没有特别限定，通常优选为10～50质量％。在并用铝或铝合金的粒子作为其他金属颜料的情况下，没有特别限定，通常防锈涂料组合物中的本实施方式的防锈颜料与铝或铝合金的粒子的含有比率(防锈颜料:(铝或铝合金的粒子))以质量比计优选为9:1～5:5。

本实施方式的防锈涂料组合物还可以进一步含有金属氧化物颜料、有机颜料。

作为金属氧化物颜料，没有特别限定，例如可列举出氧化锰的粒子、氧化钼的粒子、氧化钨的粒子、氧化锡的粒子、氧化锑的粒子、氧化铁的粒子、氧化铝的粒子、氧化锌的粒子、氧化镁的粒子、氧化铌的粒子、氧化钒的粒子、氧化钽的粒子、二氧化硅的粒子、二氧化钛的粒子、氧化锆的粒子、二氧化硅氧化铝的粒子、二氧化硅二氧化钛的粒子、二氧化硅氧化镁的粒子等。

作为有机颜料，没有特别限定，例如可举出β-萘酚系颜料、β-氧化萘酚系颜料、吡唑啉酮系颜料、乙酰乙酸烯丙基系单偶氮颜料、乙酰乙酸烯丙基系双偶氮颜料、苯并咪唑酮系单偶氮颜料、异吲哚啉酮系颜料、苯乙烯系颜料、异吲哚啉系颜料、酞菁系颜料等。

本实施方式的防锈涂料组合物也可以根据需要含有例如表面活性剂、增稠剂、修补剂(抑制剂)、润滑剂、分散剂、湿润剂、流平剂、流变调节剂、pH调节剂、pH稳定剂、成膜助剂、稳定剂、触变剂、消泡剂、紫外线吸收剂、阻燃剂、防腐剂、抗静电剂、着色剂等添加剂。另外，本实施方式的防锈涂料组合物也可以含有在制造本实施方式的防锈颜料时使用而在所得到的糊剂或组合物中含有的胺化合物。需要说明的是，本实施方式的防锈颜料的分散性也优异，通常可以不添加分散剂，但为了使其他金属颜料、添加剂稳定地分散，有时优选使用分散剂。

通过在本实施方式的防锈涂料组合物中添加表面活性剂，有时能够提高所得到的防锈覆膜的密合性、流平性。

作为表面活性剂，没有特别限定，可以列举例如聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯基醚、聚氧乙烯烷基苯酚醚、聚氧乙烯烷基酰胺、聚氧乙烯高级醇醚、聚氧亚烷基烷基醚、聚氧乙烯聚氧丙二醇、聚乙二醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、烷基甘油醚、失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇脂肪酸酯等非离子性表面活性剂，单、二或三烷基胺盐、烷基三甲基卤化铵、二烷基二甲基卤化铵、烷基二甲基苄基氯化铵等阳离子系表面活性剂，单或二烷基磷酸盐、聚氧乙烯烷基醚磷酸盐、聚氧乙烯烷基苯基醚磷酸盐、二烷基磺基琥珀酸盐等阴离子系表面活性剂等。作为使用的表面活性剂，其中，优选为非离子性表面活性剂。表面活性剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。需要说明的是，本实施方式的防锈涂料组合物中含有的表面活性剂可以是在本实施方式的防锈颜料的制造时使用而在所得到的糊剂或组合物中含有的表面活性剂。

本实施方式的防锈涂料组合物中的表面活性剂的含量没有特别限定，通常优选为0.01～10质量％。

为了调整粘度，也可以在本实施方式的防锈涂料组合物中添加增稠剂。

作为增稠剂，没有特别限定，例如可列举出甲基纤维素、羟甲基纤维素、羟丙基甲基纤维素、羟乙基纤维素、乙基羟乙基纤维素、甲基乙基纤维素、羟丙基纤维素等醚类(纤维素醚类)等纤维素系增稠剂、纤维素纳米纤维类、黄原胶、氨基甲酸酯系增稠剂、丙烯酸系增稠剂、改性粘土、脂肪酸盐、脂肪酸酰胺等。作为使用的增稠剂，其中，优选纤维素醚类。增稠剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

本实施方式的防锈涂料组合物中的增稠剂的含量没有特别限定，通常优选为0.005～2质量％。

能够添加到本实施方式的防锈涂料组合物中的修补剂(抑制剂)是指，在组合物中本实施方式的防锈颜料或其他金属颜料破损而金属或合金面露出的情况下，能够与露出的金属或合金面反应而进行覆膜形成或表面改性(修补)的化合物。

作为修补剂，没有特别限定，例如可列举出硼酸等硼化合物、氢氧化铝等铝化合物、氢氧化镓等镓化合物、硅酸钠等硅化合物、氢氧化铟等铟化合物、氢氧化锡等锡化合物、氢氧化铋等铋化合物、钒酸锂等钒酸化合物、钨酸锂等钨酸化合物、钼酸钾等钼酸化合物、硝酸铈等铈化合物、磷酸钾等磷酸盐、聚乙烯亚胺等胺系化合物、四乙氧基硅烷、硅烷偶联剂等硅化合物等。作为使用的修补剂，其中，优选为磷酸化合物、铋化合物。修补剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。另外，也可以是添加含有上述化合物的防锈颜料、使上述化合物渗入或担载于沸石、纤维素纳米纤维等而成的物质、将上述化合物胶囊化而内含的物质等的方式，添加的方法没有特别限定。

需要说明的是，本实施方式的防锈颜料的制造时使用而在所得到的糊剂或组合物中含有的过量成分的磷酸或磷酸化合物也会在防锈涂料组合物中作为修补剂来发挥功能。

本实施方式的防锈涂料组合物中的修补剂的含量没有特别限定，可以适当选择，通常优选为10质量％以下。

为了调整由本实施方式的防锈涂料组合物得到的防锈覆膜表面的摩擦系数，也可以在本实施方式的防锈涂料组合物中添加润滑剂。

作为润滑剂，没有特别限定，例如可列举出聚烯烃和改性聚烯烃(聚乙烯、改性聚乙烯、聚丙烯、改性聚丙烯等)、石蜡等蜡类、巴西棕榈蜡类、氟树脂、三聚氰胺氰脲酸酯、六方晶氮化硼等。润滑剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

本实施方式的防锈涂料组合物中的润滑剂的含量没有特别限定，可以以得到所期望的表面摩擦系数的方式适当选择，通常优选为20质量％以下。

本实施方式的防锈涂料组合物可以通过利用通常进行的公知的方法将本实施方式的防锈颜料或者含有本实施方式的防锈颜料的糊剂或组合物与水和/或有机溶剂、粘合剂等涂料成分均匀地搅拌、混合来制造。需要说明的是，在此使用的含有本实施方式的防锈颜料的糊剂或组合物可以是在制造本实施方式的防锈颜料时将锌或锌合金的粒子、无机磷酸、亲水性有机溶剂和少量的水等均匀地混炼而得到的糊剂或组合物。

＜防锈覆膜和具有防锈覆膜的物品＞

本实施方式的防锈覆膜是对如上所述的本实施方式的防锈涂料组合物进行干燥或热处理而得到的。另外，具有本实施方式的防锈覆膜的物品是在表面具有对如上所述的本实施方式的防锈涂料组合物进行干燥或热处理而得到的防锈覆膜的物品，例如是将本实施方式的防锈涂料组合物涂布于被涂布物并对其进行干燥或热处理而得到的物品。

作为能够应用本实施方式的防锈涂料组合物的金属材料或合金材料，没有特别限定，例如可以举出铝、铝合金、铁、铁合金、碳钢、合金钢、不锈钢等。另外，例如，也可以应用于对金属表面或合金表面进行了镀敷、氧化、氮化、碳化等化学转化处理、干式镀敷等表面处理的情况。其中，在被涂布物为含有铁或铁合金的被涂布物或者在表面具有含有铁或铁合金的膜或层的被涂布物的情况下，能够得到优异的耐腐蚀性提高的效果，能够特别适宜地应用。需要说明的是，涂布对象或被涂布物可以是原材料(金属材料或合金材料本身)，也可以是中间品、最终制品等，没有特别限定。

将本实施方式的防锈涂料组合物涂布于被涂布物的方法没有特别限定，可以利用任意的公知的方法进行，例如优选利用浸涂法(DIP法)、浸涂旋涂法(伴有离心抖动的浸渍法)、喷涂法、旋涂法等进行。另外，也可以使用辊、刮刀、棒涂机、刷毛等进行涂布。需要说明的是，涂布条件也没有特别限定，可以适当选择。

将本实施方式的防锈涂料组合物涂布于被涂布物后，对其进行干燥或热处理，形成本实施方式的防锈覆膜。也可以在较低温度下干燥后，进一步在高温下进行热处理。

干燥、热处理方法和条件没有特别限定，可以适当选择，通常优选将涂布于被涂布物的防锈涂料组合物加热至60～400℃，去除溶剂，形成防锈覆膜。加热方法没有特别限定，可以利用对流加热法、红外加热法、感应加热法等任意公知的方法进行。热处理时间、热处理气氛等热处理条件也没有特别限定，可以适当选择。例如，可以在大气中进行热处理，或者也可以在氮气等非活性气体中进行热处理。

在将本实施方式的防锈涂料组合物涂布于被涂布物之前，可以根据需要对被涂布物进行脱脂、水洗处理等。这样的脱脂、水洗处理可以通过公知的方法来进行。作为脱脂、水洗处理，例如可以适当选择使用烃系脱脂剂等的溶剂脱脂、使用碱性水性脱脂剂等的水洗处理、使用超临界水等的清洗处理等来进行。

本实施方式的防锈涂料组合物的涂布量没有特别限定，通常，干燥后的防锈覆膜的平均膜厚优选为1～50μm，更优选为5～30μm。另外，以干燥后的防锈覆膜中的锌的量计，优选为3～200g/m²，更优选为20～120g/m²。

＜锌系复合粒子和含有锌系复合粒子的组合物＞

本实施方式的锌系复合粒子具有薄片状的含锌粒子和在其表面含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜，该覆膜中含有的磷元素的含量相对于薄片状的含锌粒子100质量份为0.05～2.5质量份。本实施方式的含有锌系复合粒子的组合物含有这样的本实施方式的锌系复合粒子和胺化合物。

含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜优选形成于薄片状的含锌粒子的整个表面(全部表面)，但只要在不妨碍本实施方式的效果的范围内，则也可以部分地形成于薄片状的含锌粒子的表面的一部分。

在薄片状的含锌粒子的表面上形成的、含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜含有吸附于薄片状的含锌粒子的表面的无机磷酸和/或薄片状的含锌粒子中所含的锌(Zn)与无机磷酸反应而生成的磷酸锌化合物等无机磷酸盐。

作为无机磷酸，例如可以使用选自正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸和亚磷酸中的至少1种，其中，优选使用正磷酸。另外，作为无机磷酸盐，可以举出薄片状的含锌粒子中所含的锌(Zn)与无机磷酸反应而生成的磷酸锌化合物，但并不限定于此。

在本实施方式的锌系复合粒子中，形成于薄片状的含锌粒子表面的、含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜中含有的磷元素的含量相对于薄片状的含锌粒子100质量份为0.05～2.5质量份，特别优选为0.2～1.5质量份。覆膜中含有的磷元素的含量相对于含锌粒子100质量份低于0.05质量份时，有时无法得到在水或水性介质中的锌系复合粒子的充分高的稳定性。另外，覆膜中含有的磷元素的含量相对于含锌粒子100质量份超过2.5质量份时，有时会产生锌系复合粒子的凝聚物，色调也有变差的倾向。

需要说明的是，关于覆膜的膜厚，只要覆膜中含有的磷元素的含量在上述范围内就没有特别限定。

薄片状的含锌粒子主要由锌或锌合金构成。作为锌合金，通常锌的含量为50质量％以上即可，例如可以举出锌与选自铝、锰、镁、铬等中的至少1种的合金，但并不限定于此。

薄片状的含锌粒子的平均长径没有特别限定，通常优选为2～50μm，更优选为3～30μm。薄片状的含锌粒子的平均厚度没有特别限定，通常优选为5μm以下，更优选为0.1～3μm。另外，其平均纵横比(长径/厚度)没有特别限定，通常优选为1.5～500的范围内，更优选为10～200的范围内。

本实施方式的锌系复合粒子以含有锌系复合粒子和溶剂的组合物的形态来制造，优选以含有本实施方式的锌系复合粒子和胺化合物的本实施方式的含有锌系复合粒子的组合物的形态来制造。

本实施方式的锌系复合粒子例如可以通过包括将薄片状的含锌粒子和在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液混合、混炼的工序的方法适当地制造。通过该工序，能够在薄片状的含锌粒子的表面形成含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜。

作为所使用的有机溶剂，没有特别限定，从无机磷酸容易溶解的观点出发，优选亲水性有机溶剂。作为亲水性有机溶剂，例如可列举出乙醇、正丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、二丙酮醇、戊醇、异戊醇、乙基溶纤剂、丁基溶纤剂、聚氧乙二醇、聚氧丙二醇等。亲水性有机溶剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

亲水性有机溶剂的添加量通常相对于薄片状的含锌粒子100质量份优选为5～100质量份，更优选为20～40质量份。

薄片状的含锌粒子是市售的，市售品中例如也有包含矿油精、溶剂石脑油等脂肪族系或芳香族系的烃油作为分散介质的产品，也可以将这样的市售品直接用于本实施方式的锌系复合粒子和本实施方式的含锌系复合粒子的组合物的制造。但是，通常烃油的含量(使用量)越少越好，具体而言，相对于薄片状的含锌粒子100质量份，优选为70质量份以下，更优选为50质量份以下。需要说明的是，含有脂肪族系或芳香族系烃油等作为分散介质的市售的片状的含锌粒子也可以根据需要去除分散介质的溶剂而用于本实施方式的锌系复合粒子和本实施方式的含锌系复合粒子组合物的制造。

在将薄片状的含锌粒子和在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液混合、混炼的工序中，在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液可以进一步含有少量的水。水的添加量通常相对于薄片状的含锌粒子100质量份优选为10质量份以下，更优选为5质量份以下。

在本实施方式中，优选在表面活性剂和/或胺化合物的存在下，将薄片状的含锌粒子与在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液混合、混炼。表面活性剂通过吸附或介于含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜的表面，从而起到防止生成的本实施方式的锌系复合粒子的凝聚的作用。另外，胺化合物发挥抑制氢的产生的功能。

作为所使用的表面活性剂，没有特别限定，例如可以优选使用聚氧乙烯烷基苯酚醚、聚氧乙烯烷基醚、聚乙二醇脂肪酸酯、失水山梨糖醇脂肪酸酯、聚氧乙烯失水山梨糖醇脂肪酸酯等非离子性表面活性剂(非离子系表面活性剂)等。表面活性剂可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

表面活性剂的添加量没有特别限定，通常，相对于薄片状的含锌粒子100质量份，优选为0.3～5质量份，更优选为1～4质量份。

作为所使用的胺化合物，没有特别限定，可以列举例如乙胺、丙胺、丁胺、己胺、辛胺、月桂胺、十三烷基胺、硬脂胺、异丙胺、异丁胺、2-乙基己胺、异十三烷基胺、二甲胺、二乙胺、二丙胺、二丁胺、二己胺、二辛胺、二月桂胺、二十三烷基胺、二硬脂胺、二异丙胺、二异丁胺、二(2-乙基己基)胺、二异十三烷基胺、甲基丁胺、乙基丁胺、乙基己胺、乙基月桂胺、乙基硬脂胺、异丙基辛胺、异丁基2-乙基己胺、三甲胺、三乙胺、三丙胺、三丁胺、三辛胺、三月桂胺、三十三烷基胺、三硬脂胺、三异丙胺、三异丁胺、三(2-乙基己基)胺、三异十三烷基胺、二甲基辛胺、二甲基月桂胺、二甲基硬脂胺、二乙基月桂胺、烯丙胺、二烯丙基胺、三烯丙基胺、N,N-二甲基烯丙胺、环己胺、2-甲基环己胺、苄胺、4-甲基苄胺、二环己胺、二-2-甲基环己胺、二苄胺、二-4-甲基苄胺、环己基-2-乙基己胺、环己基苄胺、硬脂基苄胺、2-乙基己基苄胺、二甲基苄胺、二甲基环己胺、三环己胺、三苄胺、三苄胺、三-4-甲基苄胺、吗啉、3-甲氧基丙胺、3-乙氧基丙胺、3-丁氧基丙胺、3-癸氧基丙胺、3-月桂氧基丙胺、单乙醇胺、二乙醇胺、单异丙醇胺、单丙醇胺、丁醇胺、三乙醇胺、N,N-二甲基乙醇胺、N-甲基乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、N-乙基乙醇胺、N-丙基乙醇胺、N-异丙基乙醇胺、N-丁基乙醇胺、N-环己基-N-甲基氨基乙醇、N-苄基-N-丙基氨基乙醇、N-羟基乙基吡咯烷、N-羟基乙基哌嗪、N-羟基乙基吗啉、乙二胺、1,2-丙二胺、1,3-丙二胺、N,N-二甲基-1,3-丙二胺、N-环己基-1,3-丙二胺、N-癸基-1,3-丙二胺、N-异十三烷基-1,3-丙二胺、N,N-二甲基哌嗪、N-甲氧基苯基哌嗪、N-甲基哌啶、N-乙基哌啶、奎宁环、二氮杂双环[2,2,2]辛烷、1,8-二氮杂双环[5,4,0]-7-十一碳烯等。胺化合物可以单独使用1种，也可以组合使用2种以上。

作为所使用的胺化合物，其中，优选乙胺、丙胺、月桂胺等伯胺。通过使用伯胺，能够进一步降低氢的产生量。

薄片状的含锌粒子与在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液的混合、混炼例如可以使用混合机、捏合机等公知的装置来实施。

薄片状的含锌粒子与在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液的混合、混炼例如可以在常压下、10～40℃左右的比较低的温度下实施，也可以在常温常压下实施，但并不限定于此。另外，将薄片状的含锌粒子与在有机溶剂中溶解无机磷酸而成的溶液混合、混炼的时间只要是足以在薄片状的含锌粒子的表面上形成含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜的时间即可，可以适当选择。

这样，本实施方式的锌系复合粒子以含有锌系复合粒子和有机溶剂等的组合物的形态得到，优选以进一步含有胺化合物的本实施方式的含有锌系复合粒子的组合物的形态得到。也可以从得到的组合物中去除有机溶剂，将本实施方式的锌系复合粒子以干燥粉末等形态分离，另外，也可以将得到的组合物直接或者根据需要加入其它成分而用于各种用途。

本实施方式的锌系复合粒子可以合适地用作防锈涂料组合物用途，特别是水性防锈涂料组合物用途的防锈颜料。另外，本实施方式的含有锌系复合粒子的组合物也可以根据需要加入各种添加剂，合适地用作防锈涂料组合物用途，特别是水性防锈涂料组合物用途。本实施方式的锌系复合粒子和本实施方式的含有锌系复合粒子的组合物也可以合适地用作上述本实施方式的防锈涂料组合物用途。

实施例

以下，通过实施例对本发明进行更详细的说明，但本发明并不限定于这些实施例。

＜实施例S-1＞

(含有锌系复合粒子的组合物的制造)

将市售的锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”，固体成分100％)1000g用丙二醇单甲醚清洗后，投入到混合机中，进行混炼，制成固体成分88％的滤饼。接着，投入月桂胺10g和非离子性(非离子系)表面活性剂(花王株式会社制“EMULGEN105”和“EMULGEN LS-106”)42g。向其中投入将正磷酸(正磷酸)7.5g溶解于丙二醇单甲基醚而得到的溶液，在30℃混炼30分钟，得到含有锌系复合粒子的组合物1394g(固体成分1060g)。该组合物中含有的磷元素的含量相对于锌薄片100质量份为0.24质量份(由正磷酸的添加量计算)。

(游离磷酸量的测定)

使用ICP发光分光分析装置(Thermo Fischer Scientific株式会社制“ThermoFischer ICP-OES iCAP6000”)测定得到的含有锌系复合粒子的组合物的游离磷酸量。其结果是，游离磷酸量以磷元素换算计相对于锌薄片的质量小于0.01质量％。

(锌系复合粒子在水性介质中的稳定性的评价)

使所得的含有锌系复合粒子的组合物22.5g分散于丁基溶纤剂90g中后，向其中加入去离子水90g并搅拌，进一步加入10质量％二甲基乙醇胺水溶液而调整为pH10.5，由此制备试样。然后，将制备的试样在40℃下保持7天，捕集所产生的气体，测定体积。其结果是，气体产生量为0mL。

＜实施例S-2＞

除了将正磷酸的添加量设为10.0g以外，与实施例S-1同样地操作，得到含有锌系复合粒子的组合物1397g(固体成分1062g)。该组合物中含有的磷元素的含量相对于锌薄片100质量份为0.32质量份(由正磷酸的添加量计算)。

(游离磷酸量的测定)

使用ICP发光分光分析装置(Thermo Fischer Scientific株式会社制“ThermoFischer ICP-OES iCAP6000”)测定得到的含有锌系复合粒子的组合物的游离磷酸量。其结果是，游离磷酸量以磷元素换算计相对于锌薄片的质量小于0.01质量％。

(锌系复合粒子在水性介质中的稳定性的评价)

使所得的含有锌系复合粒子的组合物22.5g分散于丁基溶纤剂90g中后，向其中加入去离子水90g并搅拌，进一步加入10质量％二甲基乙醇胺水溶液而调整为pH10.5，由此制备试样。然后，将制备的试样在40℃下保持7天，捕集所产生的气体，测定体积。其结果是，气体产生量为0mL。

＜比较例S-1＞

除了将正磷酸的添加量设为6.0g以外，与实施例S-1同样地操作，得到含有锌系复合粒子的组合物1392g(固体成分1058g)。该组合物中含有的磷元素的含量相对于锌薄片100质量份为0.19质量份(由正磷酸的添加量计算)。

(游离磷酸量的测定)

使用ICP发光分光分析装置(Thermo Fischer Scientific株式会社制“ThermoFischer ICP-OES iCAP6000”)测定得到的含有锌系复合粒子的组合物的游离磷酸量。其结果是，游离磷酸量以磷元素换算计相对于锌薄片的质量小于0.01质量％。

(锌系复合粒子在水性介质中的稳定性的评价)

使所得的含有锌系复合粒子的组合物22.5g分散于丁基溶纤剂90g中后，向其中加入去离子水90g并搅拌，进一步加入二甲基乙醇胺10％而调整为pH10.5，制备试样。然后，将制备的试样在40℃下保持7天，捕集所产生的气体，测定体积。其结果是，气体产生量为14mL。

＜实施例1＞

(0.3质量％磷酸处理锌薄片的制造)

将100质量份锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”)投入至混合机中，接着，投入1质量份月桂胺和4质量份非离子系表面活性剂(花王株式会社制“EMULGEN105”)。向其中投入将正磷酸0.3质量份和去离子水1质量份与丙二醇单甲基醚30质量份混合而成的溶液，在25℃下混炼30分钟，得到0.3质量％磷酸处理锌薄片的糊剂(固体成分：约73质量％)。

(0.3质量％磷酸处理锌薄片的水中稳定性的评价)

在制作的0.3质量％磷酸处理锌薄片的糊剂20g(固体成分换算)中添加表面活性剂(花王株式会社制“EMULGEN108”)2g，将其添加到去离子水200g中混合5分钟。然后，将制备的分散液200g放入至气体清洗瓶中，在保持于约20℃的同时，通过水置换法，随经过时间测定气体的产生量。将其结果示于图1。需要说明的是，认为该气体的产生量是由锌与水的反应产生的氢的产生量，认为气体的产生量的增加显示出作为防锈颜料的磷酸处理锌薄片在水中的分解。

在0.3质量％磷酸处理锌薄片中，即使经过48小时后，气体的产生量也为10mL以下，即使经过312小时后，气体的产生量也为30mL以下。

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的制造)

使用所制作的0.3质量％磷酸处理锌薄片，使用高速搅拌机(PRIMIX制HomoDisper2.5型)，将以下的成分均匀地混合，由此制备涂料组合物。

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的稳定性的评价)

将制备的使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物500g放入至气体清洗瓶中，在保持于约20℃的同时，通过水置换法，随经过时间测定气体的产生量。将其结果示于图2。需要说明的是，认为该气体的产生量是由锌与水的反应产生的氢的产生量，认为气体的产生量的增加显示出作为防锈颜料的磷酸处理锌薄片的分解。

使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物即使经过7天后气体的产生量也为2mL以下，即使经过30天后气体的产生量也为30mL以下。

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能的评价)

使用棒涂机，将制备的使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物以干燥膜厚成为约8μm的方式涂装在铁板上，在250℃下加热10分钟，形成涂膜。然后，对于形成有该使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起500小时后的铁板的照片示于图3。使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图3的左起第一个照片。

形成有使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板即使在500小时后也几乎没有确认到红锈的产生，仅在涂膜形成后施加的X状的切口部分确认到少许红锈的产生。另外，在涂膜形成后施加的X状的切口部分，由于锌的牺牲腐蚀而确认到来自锌的白锈的堆积。来自锌的白锈的堆积表示得到了锌带来的防锈效果。

＜实施例2＞

(0.6质量％磷酸处理锌薄片的制造)

将100质量份锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”)投入至混合机中，接着，投入1质量份月桂胺和4质量份非离子系表面活性剂(花王株式会社制“EMULGEN105”)。向其中投入将正磷酸0.6质量份和去离子水1质量份与丙二醇单甲基醚30质量份混合而成的溶液，在25℃下混炼30分钟，得到0.6质量％磷酸处理锌薄片的糊剂(固体成分：约73质量％)。

(0.6质量％磷酸处理锌薄片的水中稳定性的评价)

使用制作的0.6质量％磷酸处理锌薄片代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，与实施例1同样地制备分散液，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图1。

对于0.6质量％磷酸处理锌薄片而言，即使经过300小时后气体的产生量也为0mL。

(使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的制造)

使用所制作的0.6质量％磷酸处理锌薄片代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，除此以外，与实施例1同样地制备涂料组合物。

(使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的稳定性的评价)

对于所制备的使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物，与实施例1同样地操作，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图2。

使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物即使经过7天后气体的产生量也为3mL以下，即使经过30天后气体的产生量也为30mL以下。

(使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例1同样地操作，在铁板上形成制备的使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起500小时后的铁板的照片示于图3。使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图3的左起第二个照片。

形成有使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板即使在500小时后也未确认到红锈的产生。另外，在涂膜形成后施加的X状的切口部分，由于锌的牺牲腐蚀而确认到来自锌的白锈的堆积。

(使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的密合性的评价)

使用棒涂机，将制备的使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物以干燥膜厚成为约15μm、约25μm、约35μm、约45μm、约55μm的方式涂装在铁板上，在250℃下加热10分钟，形成涂膜。将形成的膜厚不同的涂膜的照片示于图4。使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图4的右端的照片，是从上起干燥膜厚为约15μm、约25μm、约35μm、约45μm、约55μm的照片。

使用0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的膜厚不同的涂膜均不会发生剥离，能够良好地进行制膜。

＜比较例1＞

(未处理锌薄片的水中稳定性的评价)

使用未实施表面处理的未处理锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”)代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，与实施例1同样地制备分散液，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图1。

未实施表面处理的未处理锌薄片在经过24小时后，气体的产生量为40mL以上，在经过204小时后，气体的产生量为150mL以上。

(使用未处理锌薄片的涂料组合物的制造)

代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，使用未实施表面处理的未处理锌薄片，除此以外，与实施例1同样地制备涂料组合物。

(使用未处理锌薄片的涂料组合物的稳定性的评价)

对于制备的使用未处理锌薄片的涂料组合物，与实施例1同样地操作，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图2。

使用未处理锌薄片的涂料组合物在经过1天后气体的产生量为70mL以上，在经过6天后气体的产生量为300mL以上。

(使用未处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例1同样地操作，在铁板上形成制备的使用未处理锌薄片的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起500小时后的铁板的照片示于图3。使用未处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图3的左起第三个照片。

形成有使用未处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板在500小时后确认到红锈的产生。另外，不限于涂膜形成后施加的X状的切口部分，在铁板的整个面均确认到来自锌的白锈。

(使用未处理锌薄片的涂料组合物的密合性的评价)

与实施例2同样地操作，将制备的使用未处理锌薄片的涂料组合物以干燥膜厚成为约15μm、约25μm、约35μm、约45μm、约55μm的方式涂装在铁板上，在250℃下加热10分钟，形成涂膜。将形成的膜厚不同的涂膜的照片示于图4。使用未处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图4的左端的照片，是从上起干燥膜厚为约15μm、约25μm、约35μm、约45μm、约55μm的照片。

使用未处理锌薄片的涂料组合物在干燥膜厚达到约35μm以上时，发生涂膜从铁板的剥离。

＜比较例2＞

(2质量％二氧化硅处理锌薄片的制造)

将锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”)10质量份投入到混合机中，边混炼边加入乙醇65质量份、去离子水20质量份、25质量％氨水溶液2质量份，在约25℃下混炼30分钟。然后，加入四乙氧基硅烷(COLCOAT株式会社制“硅酸乙酯28”)2质量份，在25℃下混炼2小时。然后，边混炼边加热至80℃，干燥至1质量％的含水量，得到2质量％二氧化硅处理锌薄片(固体成分：约99质量％)。

(2质量％二氧化硅处理锌薄片的水中稳定性的评价)

使用所制作的2质量％二氧化硅处理锌薄片代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，与实施例1同样地制备分散液，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图1。

2质量％二氧化硅处理锌薄片在经过24小时后，气体的产生量为7mL以上，在经过240小时后，气体的产生量为70mL以上。

(使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的制造)

使用所制作的2质量％二氧化硅处理锌薄片代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，除此以外，与实施例1同样地制备涂料组合物。

(使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的稳定性的评价)

对于所制备的使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物，与实施例1同样地操作，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图2。

使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物在经过1天后气体的产生量为9mL以上，在经过30天后气体的产生量为255mL以上。

(使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例1同样地操作，在铁板上形成所制备的使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起500小时后的铁板的照片示于图3。使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图3的左起第四个照片。

形成有使用2质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板在500小时后确认到红锈的产生。另外，不限于涂膜形成后施加的X状的切口部分，在铁板的整个面均确认到来自锌的白锈。

＜比较例3＞

(4质量％二氧化硅处理锌薄片的制造)

将锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”)10质量份投入到混合机中，边混炼边加入乙醇65质量份、去离子水20质量份、25质量％氨水溶液2质量份，在约25℃下混炼30分钟。然后，加入四乙氧基硅烷(COLCOAT株式会社制“硅酸乙酯28”)4质量份，在25℃下混炼2小时。然后，边混炼边加热至80℃，干燥至1质量％的含水量，得到4质量％二氧化硅处理锌薄片(固体成分：约99质量％)。

(4质量％二氧化硅处理锌薄片的水中稳定性的评价)

使用制作的4质量％二氧化硅处理锌薄片代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，与实施例1同样地制备分散液，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图1。

4质量％二氧化硅处理锌薄片即使经过48小时后气体的产生量也为1mL以下，即使经过280小时后气体的产生量也为2mL以下。

(使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的制造)

使用制作的4质量％二氧化硅处理锌薄片代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，除此以外，与实施例1同样地制备涂料组合物。

(使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的稳定性的评价)

对于制备的使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物，与实施例1同样地操作，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。将其结果示于图2。

使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物即使经过2天后气体的产生量也为0mL，即使经过28天后气体的产生量也为20mL以下。

(使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例1同样地操作，在铁板上形成制备的使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起500小时后的铁板的照片示于图3。使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图3的左起第五个(右起第一个)照片。

形成有使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板在500小时后在铁板的整个面上确认到红锈的产生。但是，未确认到来自锌的白锈。这表示没有得到锌带来的防锈效果。

(使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的密合性的评价)

与实施例2同样地操作，将制备的使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物以干燥膜厚成为约15μm、约25μm、约35μm、约45μm、约55μm的方式涂装在铁板上，在250℃下加热10分钟，形成涂膜。将形成的膜厚不同的涂膜的照片示于图4。使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的涂膜是图4的中央的照片，是从上起干燥膜厚为约15μm、约25μm、约35μm、约45μm、约55μm的照片。

使用4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物在干燥膜厚达到约35μm以上时，发生涂膜从铁板的剥离。

由图1、图2可知，0.3质量％磷酸处理锌薄片和0.6质量％磷酸处理锌薄片在水中、制成涂料组合物时均具有充分的稳定性。另一方面，4质量％二氧化硅处理锌薄片在水中、制成涂料组合物时均具有充分的稳定性，但2质量％二氧化硅处理锌薄片在水中、制成涂料组合物时稳定性均不充分。未实施表面处理的未处理锌薄片无论在水中还是在制成涂料组合物时，稳定性都非常低。

另外，由图3可知，使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和0.6质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物具有优异的防锈性能。另一方面，使用2质量％二氧化硅处理锌薄片和4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物、使用未实施表面处理的未处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能均不充分。特别是，使用在水中、制成涂料组合物时均具有高稳定性的4质量％二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物的防锈性能低。

进而，由图4可知，对于使用磷酸处理锌薄片的涂料组合物而言，得到的涂膜的密合性也优异，无论是厚膜还是薄膜，都不会引起涂膜从被涂布物的剥离，能够良好地进行制膜。另一方面，无论是使用二氧化硅处理锌薄片的涂料组合物还是使用未实施表面处理的未处理锌薄片的涂料组合物，在薄膜的情况下，都未发生涂膜从被涂布物的剥离，但在膜厚为约35μm以上的厚膜的情况下，都发生涂膜从被涂布物的剥离，无法进行良好的制膜。需要说明的是，若膜厚变厚，则制膜时的加热引起的涂膜的收缩变大，存在容易引起从被涂布物的剥离的倾向。

＜实施例3＞

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的制造)

使用与实施例1同样地制作的0.3质量％磷酸处理锌薄片，使用高速搅拌机(PRIMIX制HomoDisper 2.5型)，将以下的成分均匀地混合，由此制备涂料组合物。需要说明的是，环氧树脂成为有机系粘合剂树脂。

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的防锈性能的评价)

使用棒涂机，将制备的使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物以干燥膜厚成为约4μm的方式涂装在铁板上，在100℃下加热20分钟，形成涂膜。然后，对于形成有该使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的涂膜的铁板，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起24小时后和72小时后的铁板的照片示于图5。图5的左起第二个照片是盐水喷雾试验开始起24小时后的使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的涂膜的照片，图5的左起第四个照片是盐水喷雾试验开始起72小时后的使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的涂膜的照片。

形成有使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的涂膜的铁板在24小时后仅确认到轻微的红锈的产生。另外，在涂膜形成后施加的X状的切口部分，由于锌的牺牲腐蚀而确认到来自锌的白锈的堆积。另外，形成有使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和有机系粘合剂树脂的涂料组合物的涂膜的铁板即使在72小时后也充分防止了红锈的产生。

＜比较例4＞

(不使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的、使用有机系粘合剂树脂的涂料组合物的制造)

除了不使用0.3质量％磷酸处理锌薄片以外，与实施例3同样地制备涂料组合物。

(不使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的、使用有机系粘合剂树脂的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例3同样地操作，在铁板上形成制备的不使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的、使用有机系粘合剂树脂的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。将盐水喷雾试验开始起24小时后和72小时后的铁板的照片示于图5。图5的左起第一个照片是盐水喷雾试验开始起24小时后的不使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的照片，图5的左起第三个照片是盐水喷雾试验开始起72小时后的不使用0.3质量％磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的照片。

形成有不使用磷酸处理锌薄片的涂料组合物的涂膜的铁板即使在24小时后也在铁板的整个面上确认到红锈的产生。

＜实施例4＞

(1.5质量％磷酸处理锌粉的制造)

将正磷酸1.5质量份、去离子水1.5质量份、非离子系表面活性剂(日油株式会社制“非离子ID-206”)5质量份、三乙二醇30质量份和乙二醇单丁醚70质量份投入到反应容器中，混合后，投入锌粉(堺化学工业株式会社制“锌粉#1”)100质量份，在40℃下进行24小时搅拌和混炼。过滤得到的浆料而分离出磷酸处理锌粉，用丙酮清洗后，在60℃干燥3小时，得到1.5质量％磷酸处理锌粉。

(1.5质量％磷酸处理锌粉的水中稳定性的评价)

使用所制作的1.5质量％磷酸处理锌粉代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，与实施例1同样地制备分散液，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。

对于1.5质量％磷酸处理锌粉而言，即使经过300小时后气体的产生量也为30mL以下。

＜比较例5＞

(未处理锌粉的水中稳定性的评价)

使用未实施表面处理的未处理锌粉(堺化学工业株式会社制“锌粉#1”)代替0.3质量％磷酸处理锌薄片，与实施例1同样地制备分散液，随经过时间测定其约20℃下的气体的产生量。

对于未实施表面处理的未处理锌粉而言，经过24小时后气体的产生量为10mL以上，经过204小时后气体的产生量为90mL。

＜实施例5＞

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和1.5质量％磷酸处理锌粉的涂料组合物的制造)

代替0.3质量％磷酸处理锌薄片20质量％，使用0.3质量％磷酸处理锌薄片(与实施例1同样地制作)12质量％和1.5质量％磷酸处理锌粉(与实施例4同样地制作)8质量％，除此以外，与实施例1同样地制备涂料组合物。

(使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和1.5质量％磷酸处理锌粉的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例1同样地操作，在铁板上形成制备的使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和1.5质量％磷酸处理锌粉的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。

形成有使用0.3质量％磷酸处理锌薄片和1.5质量％磷酸处理锌粉的涂料组合物的涂膜的铁板即使在500小时后也未确认到红锈的产生。另外，在涂膜形成后施加的X状的切口部分，由于锌的牺牲腐蚀而确认到来自锌的白锈的堆积。

＜比较例6＞

(使用未处理锌薄片和未处理锌粉的涂料组合物的制造)

代替0.3质量％磷酸处理锌薄片20质量％，使用未处理锌薄片(三井金属矿业株式会社制“锌薄片MA-ZA-F”)12质量％和未处理锌粉(堺化学工业株式会社制“锌粉#1”)8质量％，除此以外，与实施例1同样地制备涂料组合物。

(使用未处理锌薄片和未处理锌粉的涂料组合物的防锈性能的评价)

与实施例1同样地操作，在铁板上形成制备的使用未处理锌薄片和未处理锌粉的涂料组合物的涂膜，按照JIS Z-2371进行盐水喷雾试验，进行防锈性能的评价。

形成有使用未处理锌薄片和未处理锌粉的涂料组合物的涂膜的铁板在500小时后确认到红锈的产生。另外，不限于涂膜形成后施加的X状的切口部分，在铁板的整个面均确认到来自锌的白锈。

本申请基于2020年12月2日向日本专利局提交的日本专利申请(特愿2020-200323)，其内容作为参照而引入至此。

产业上的可利用性

根据本发明，能够提供一种能够实现在水或水性介质中的高稳定性以及所得到的防锈覆膜的优异的防锈性能和密合性这两者的防锈颜料。另外，根据本发明，还能够提供防锈颜料的稳定性优异、可得到防锈性能和密合性优异的防锈覆膜的防锈涂料组合物，特别是含有水作为溶剂的水性涂料组合物。

进而，根据本发明，还可以提供在水或水性介质中也具有高稳定性的锌系复合粒子和含有锌系复合粒子的组合物。该锌系复合粒子可以特别合适地用作水性防锈涂料组合物用防锈颜料。

Claims (17)

1.一种防锈涂料组合物，其特征在于，含有防锈颜料，所述防锈颜料由表面的至少一部分经磷酸处理的锌或锌合金的粒子的1种以上构成。

2.一种防锈涂料组合物，其特征在于，含有防锈颜料，所述防锈颜料由锌或锌合金的粒子的1种以上构成，所述锌或锌合金的粒子在表面的至少一部分具有含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜。

3.根据权利要求1或2所述的防锈涂料组合物，其特征在于，所述锌或锌合金的粒子为大致球形或薄片状。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，所述磷酸为正磷酸。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，进一步含有水。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，进一步含有粘合剂。

7.根据权利要求6所述的防锈涂料组合物，其特征在于，所述粘合剂含有选自硅烷系粘合剂和有机系粘合剂树脂中的至少1种。

8.根据权利要求1～7中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，除了水以外，还含有亲水性有机溶剂。

9.根据权利要求1～8中任一项所述的防锈涂料组合物，其特征在于，作为其他金属颜料，进一步含有铝或铝合金的粒子。

10.一种防锈覆膜，其特征在于，通过对权利要求1～9中任一项所述的防锈涂料组合物进行干燥或热处理而得到。

11.一种物品，其特征在于，表面具有通过对权利要求1～9中任一项所述的防锈涂料组合物进行干燥或热处理而得到的防锈覆膜。

12.一种锌系复合粒子，其特征在于，具有薄片状的含锌粒子和在其表面的含有选自无机磷酸和无机磷酸盐中的至少1种的覆膜，

所述覆膜中含有的磷元素的含量相对于所述薄片状的含锌粒子100质量份为0.05～2.5质量份。

13.根据权利要求12所述的锌系复合粒子，其特征在于，所述无机磷酸为选自正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸和亚磷酸中的至少1种。

14.一种含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，含有权利要求12或13所述的锌系复合粒子和胺化合物。

15.根据权利要求14所述的含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，所述胺化合物为伯胺。

16.根据权利要求14或15所述的含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，进一步含有表面活性剂。

17.根据权利要求16所述的含有锌系复合粒子的组合物，其特征在于，所述表面活性剂为非离子性表面活性剂。