TW202225337A - 防銹塗料組合物、防銹皮膜及物品、以及鋅系複合粒子及含鋅系複合粒子之組合物 - Google Patents

Abstract

本發明提供一種可兼具於水或水性介質中之較高之穩定性與所獲得之防銹皮膜之優異之防銹性能及密接性的防銹顏料、及防銹顏料之穩定性優異且可獲得防銹性能及密接性優異之防銹皮膜之防銹塗料組合物。本發明之防銹塗料組合物含有防銹顏料，該防銹顏料包含表面之至少一部分經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子之1種以上。

Description

防銹塗料組合物、防銹皮膜及物品、以及鋅系複合粒子及含鋅系複合粒子之組合物

本發明係關於一種防銹塗料組合物、防銹皮膜及物品。又，本發明亦係關於一種可用於水性塗料等之鋅系複合粒子及含鋅系複合粒子之組合物。

先前，為防止鐵等金屬或合金之腐蝕，含有鋅或鋅合金粒子、或者其表面經改質之鋅或鋅合金粒子作為防銹顏料之防銹塗料組合物廣為人知並得到使用。

例如，專利文獻1中揭示有一種富鋅塗料(使無機或有機之黏結劑(黏合劑)含有高濃度之鋅粉末而成之防銹塗料)，其主要成分為將鋅片與醇及/或酮混合所得之顏料漿料、以及用於黏結鋅片之矽酸系黏結劑。

專利文獻2中揭示有一種發揮優異之防銹力的表面具有膠體氧化矽皮膜之塗層含鋅金屬片、及含有該塗層含鋅金屬片之塗料。

專利文獻3中揭示了一種防蝕塗佈用改質金屬粒子，其係表面經無機系改質之金屬粒子、具體而言為具有二氧化矽之以鋅或鋅合金作為基質之金屬粒子；且揭示了一種防蝕塗料組合物，其含有其表面經改質之金屬粒子。

進而，專利文獻4及專利文獻5中亦揭示有一種防銹塗料組合物(防蝕用被覆組合物)，其含有包含鋅或鋅合金之粒子狀金屬、矽烷基材之黏合劑(矽烷系黏合劑)及水。

又，專利文獻6中揭示有一種經防銹塗覆之金屬製品，其具有塗膜及包層，上述塗膜係以如下方式形成，即，將包含6～35重量%之鱗片狀金屬鋁粉末之鱗片狀金屬鋅粉末作為防銹顏料，混合至包含水性樹脂乳液及水溶性矽烷偶合劑作為結合劑成分之結合劑水溶液中，形成非鉻水性金屬防銹塗料，並將該防銹塗料塗覆於被塗覆金屬製品之表面而形成塗膜，上述包層係以如下方式形成，即，對以醇類作為溶劑之烷氧基矽烷進行水解及縮聚而形成重量平均分子量為1000～10000之矽烷低聚物，將以該矽烷低聚物作為主要成分之非鉻表面處理劑塗佈於上述塗膜上而形成包層。 [先前技術文獻] [專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開平8-73778號公報 [專利文獻2]日本專利特開平6-9897號公報 [專利文獻3]日本專利特開2018-70999號公報 [專利文獻4]日本專利特表2007-534794號公報 [專利文獻5]日本專利特開2008-280538號公報 [專利文獻6]日本專利特開2005-238001號公報

[發明所欲解決之問題]

就對環境之負荷較少之觀點而言，要求使用水性塗料組合物，但難以兼具防銹顏料於水或水性介質中之較高之穩定性與所獲得之防銹皮膜之優異之防銹性能及密接性。例如，於防銹顏料為鋅或鋅合金粒子、或表面具有較薄之二氧化矽(silica)皮膜之鋅或鋅合金粒子之情形時，防銹顏料於水或水性介質中之穩定性較低，另一方面，於防銹顏料為表面具有較厚之二氧化矽(silica)皮膜之鋅或鋅合金粒子之情形時，防銹顏料於水或水性介質中之穩定性較高，但無法獲得充分之防銹性能。又，於防銹顏料為鋅或鋅合金粒子、或具有二氧化矽(silica)皮膜之鋅或鋅合金粒子之情形時，有所獲得之防銹皮膜之密接性亦較低之傾向。

本發明之目的在於提供一種可兼具於水或水性介質中之較高之穩定性與所獲得之防銹皮膜之優異之防銹性能及密接性的防銹顏料。又，本發明之目的亦在於提供一種防銹顏料之穩定性優異且可獲得防銹性能及密接性優異之防銹皮膜之防銹塗料組合物，尤其是一種含有水作為溶劑之水性塗料組合物。

進而，本發明之目的亦在於提供一種於水或水性介質中亦具有較高之穩定性之鋅系複合粒子及包含該鋅系複合粒子之組合物。 [解決問題之技術手段]

本發明係關於以下各項。 [1]一種防銹塗料組合物，其特徵在於：含有防銹顏料，該防銹顏料包含表面之至少一部分經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子之1種以上。 [2]一種防銹塗料組合物，其特徵在於：含有防銹顏料，該防銹顏料包含鋅或鋅合金粒子之1種以上，該鋅或鋅合金粒子於表面之至少一部分具有含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜。 [3]如上述[1]或[2]之防銹塗料組合物，其特徵在於：上述鋅或鋅合金粒子為大致球狀或片狀。 [4]如上述[1]至[3]中任一項之防銹塗料組合物，其特徵在於：上述磷酸為正磷酸。 [5]如上述[1]至[4]中任一項之防銹塗料組合物，其特徵在於進而含有水。 [6]如上述[1]至[5]中任一項之防銹塗料組合物，其特徵在於進而含有黏合劑。 [7]如上述[6]之防銹塗料組合物，其特徵在於：上述黏合劑含有選自矽烷系黏合劑及有機系黏合劑樹脂中之至少1種。 [8]如上述[1]至[7]中任一項之防銹塗料組合物，其特徵在於：除水以外進而含有親水性有機溶劑。 [9]如上述[1]至[8]中任一項之防銹塗料組合物，其特徵在於：進而含有鋁或鋁合金粒子作為其他金屬顏料。 [10]一種防銹皮膜，其特徵在於：使如上述[1]至[9]中任一項之防銹塗料組合物乾燥或對其進行熱處理而獲得。 [11]一種物品，其特徵在於：於表面具有使如上述[1]至[9]中任一項之防銹塗料組合物乾燥或對其進行熱處理而獲得之防銹皮膜。

[12]一種鋅系複合粒子，其特徵在於：具有片狀之含鋅粒子、及該含鋅粒子表面之含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜，且 上述皮膜所含有之磷元素之含量相對於上述片狀之含鋅粒子100質量份為0.05～2.5質量份。 [13]如上述[12]之鋅系複合粒子，其特徵在於：上述無機磷酸為選自正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸及亞磷酸中之至少1種。 [14]一種含鋅系複合粒子之組合物，其特徵在於：含有如上述[12]或[13]之鋅系複合粒子、及胺化合物。 [15]如上述[14]之含鋅系複合粒子之組合物，其特徵在於：上述胺化合物為一級胺。 [16]如上述[14]或[15]之含鋅系複合粒子之組合物，其特徵在於進而含有界面活性劑。 [17]如上述[16]之含鋅系複合粒子之組合物，其特徵在於：上述界面活性劑為非離子性界面活性劑。 [發明之效果]

根據本發明，可提供一種可兼具於水或水性介質中之較高之穩定性與所獲得之防銹皮膜之優異之防銹性能及密接性的防銹顏料。又，根據本發明，亦可提供一種防銹顏料之穩定性優異且可獲得防銹性能及密接性優異之防銹皮膜之防銹塗料組合物，尤其是含有水作為溶劑之水性塗料組合物。

進而，根據本發明，亦可提供一種於水或水性介質中亦具有較高之穩定性之鋅系複合粒子及包含該鋅系複合粒子之組合物。該鋅系複合粒子可尤佳地用作水性防銹塗料組合物用防銹顏料。

以下，對用以實施本發明之形態(以下，簡稱為「本實施方式」)進行詳細說明。以下之本實施方式係用以對本發明進行說明之示例，並不意圖將本發明限定於以下內容。本發明可於其主旨之範圍內適當進行變化而實施。

又，本說明書中，附帶「大致」之用語亦包含業者之技術常識之範圍內表示未附帶該「大致」之用語之意義者，即未附帶「大致」之意義本身。

＜防銹顏料＞ 本實施方式之防銹顏料包含表面之至少一部分、較佳為全部經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子之1種、或2種以上之混合物。再者，本文中，防銹顏料係指用於本實施方式之防銹塗料組合物者，並不限定於後述之鋅系複合粒子。

鋅合金並無特別限定，只要為含有鋅之合金即可，例如可列舉含有鋅與選自鎂、鋁、鎳、錳、鈷、錫及鉻中之至少1種之合金。鋅合金中之鋅含量並無特別限定，通常較佳為50質量%以上，更佳為55質量%以上。

作為本實施方式中所使用之鋅或鋅合金粒子，其中較佳為鋅粒子、含有鋅及鋁之合金(Zn-Al系合金)之粒子。

本實施方式中所使用之鋅或鋅合金粒子之形狀並無特別限定，例如可列舉大致球狀、片狀、鱗片狀、薄板狀、層板狀等，通常較佳為大致球形或片狀，更佳為片狀。再者，亦可將形狀不同之2種以上之鋅或鋅合金粒子組合而使用。

於鋅或鋅合金粒子為大致球狀之情形時，其平均粒徑並無特別限定，通常較佳為15 μm以下，更佳為1～10 μm。大致球狀之鋅或鋅合金粒子之平均粒徑可利用普通雷射繞射粒度分佈裝置進行測定。例如，可列舉堀場製作所股份有限公司製造之雷射繞射/散射式粒度分佈測定裝置LA-960V2、或MicrotracBEL股份有限公司製造之Microtrac(註冊商標)MT3000II等。

於鋅或鋅合金粒子為片狀之情形時，其平均長徑並無特別限定，通常較佳為2～50 μm，更佳為3～30 μm，其平均厚度並無特別限定，通常較佳為5 μm以下，更佳為0.1～3 μm。又，其平均長徑比(長徑/厚度)通常較佳為處於1.5～500之範圍內，更佳為處於10～200之範圍內。片狀之鋅或鋅合金粒子之平均長徑及平均厚度可利用普通雷射繞射粒度分佈裝置進行測定。例如，可列舉堀場製作所股份有限公司製造之雷射繞射/散射式粒度分佈測定裝置LA-960V2、或MicrotracBEL股份有限公司製造之Microtrac(註冊商標)MT3000II等。

鋅或鋅合金粒子之表面可平滑，亦可不平滑，例如，表面亦可形成有凹凸等。鋅或鋅合金粒子之表面狀態並無特別限定。鋅或鋅合金粒子亦可為其表面經過凹凸形成、壓延等物理處理、或氧化等化學處理之粒子。藉由進行上述物理處理或化學處理，可使粒子之物性改質，進行黑色化等色調改變，或賦予光澤。

本實施方式之防銹顏料為鋅或鋅合金粒子之表面之至少一部分、較佳為全部經磷酸處理者，可列舉其表面之至少一部分、較佳為整個表面形成有磷酸所致之改質層、例如含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜者作為較佳例。惟，本文中，「經磷酸處理」意指經磷酸或磷酸根離子處理，處理所使用之化合物並不限定於磷酸，亦可為水解而產生磷酸根離子之磷酸化合物。

該表面處理亦可使用水解而產生磷酸根離子之有機磷酸化合物或無機磷酸化合物(磷酸鹽等)進行，但較佳為使用無機磷酸進行。作為無機磷酸，例如可較佳地使用正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸、偏磷酸、亞磷酸等之任一者，更佳為正磷酸。無機磷酸可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

本實施方式之防銹顏料、即表面之至少一部分、較佳為全部經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子例如可藉由如下方式適當製造，即，將鋅或鋅合金粒子、無機磷酸、較佳為正磷酸、親水性有機溶劑、少量水、胺化合物、及界面活性劑均一地進行混練，藉此進行鋅或鋅合金粒子之表面處理。惟，本實施方式之防銹顏料之製造方法並不限定於該方法。

本實施方式之利用磷酸進行之表面處理較理想為於少量水之存在下進行，但若僅使用水作為溶劑，則有時無法良好且穩定地進行表面處理。又，藉由使用胺化合物，可抑制鋅與水之反應導致之氫之產生，可更穩定地利用磷酸對鋅或鋅合金粒子之表面進行處理。又，藉由使用界面活性劑，可防止粒子之凝聚，獲得更良好之分散性，可更良好地利用磷酸對鋅或鋅合金粒子之表面進行處理。

關於所使用之親水性有機溶劑，藉由Fedors求出之SP值較佳為8～12(cal/cm ³) ^1/2。又，藉由Hansen法求出之SP值之氫鍵結力項δh較佳為6(cal/cm ³) ^1/2以上。

可使用親水性有機溶劑並無特別限定，例如可列舉：丙二醇單甲醚、丙二醇單乙醚、丙二醇單丁醚；乙二醇單甲醚、乙二醇單乙醚(乙基溶纖劑)、乙二醇單丁醚(丁基溶纖劑)；乙醇、丙醇、異丙醇、丁醇、異丁醇、第三丁醇、二丙酮醇、戊醇、異戊醇；聚氧乙二醇、聚氧丙二醇等。親水性有機溶劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

所使用之胺化合物較佳為一級胺，又，較佳為脂肪族胺。所使用之胺化合物更佳為脂肪族一級胺。可使用之胺化合物並無特別限定，例如可列舉：乙基胺、丙基胺、丁基胺、己基胺、辛基胺、癸基胺、十二烷基胺(月桂基胺)、十三烷基胺、十四烷基胺、十六烷基胺、十八烷基胺(硬脂基胺)、異丙基胺、異丁基胺、2-乙基己基胺、異十三烷基胺、二甲基胺、二乙基胺、二丙基胺、二丁基胺、二己基胺、二辛基胺、二月桂基胺、二-十三烷基胺、二硬脂基胺、二異丙基胺、二異丁基胺、二(2-乙基己基)胺、二異十三烷基胺、甲基丁基胺、乙基丁基胺、乙基己基胺、乙基月桂基胺、乙基硬脂基胺、異丙基辛基胺、異丁基2-乙基己基胺、三甲基胺、三乙基胺、三丙基胺、三丁基胺、三辛基胺、三月桂基胺、三-十三烷基胺、三硬脂基胺、三異丙基胺、三異丁基胺、三(2-乙基己基)胺、三異十三烷基胺、二甲基辛基胺、二甲基月桂基胺、二甲基硬脂基胺、二乙基月桂基胺、烯丙基胺、二烯丙基胺、三烯丙基胺、N,N-二甲基烯丙基胺、環己基胺、2-甲基環己基胺、苄胺、4-甲基苄胺、二環己基胺、二-2-甲基環己基胺、二苄胺、二-4-甲基苄胺、環己基-2-乙基己基胺、環己基苄胺、硬脂基苄胺、2-乙基己基苄胺、二甲基苄胺、二甲基環己基胺、三環己基胺、三苄胺、三-4-甲基苄胺、嗎啉、3-甲氧基丙基胺、3-乙氧基丙基胺、3-丁氧基丙基胺、3-癸氧基丙基胺、3-月桂氧基丙基胺、單乙醇胺、二乙醇胺、單異丙醇胺、單丙醇胺、丁醇胺、三乙醇胺、N,N-二甲基乙醇胺、N-甲基乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、N-乙基乙醇胺、N-丙基乙醇胺、N-異丙基乙醇胺、N-丁基乙醇胺、N-環己基-N-甲胺基乙醇、N-苄基-N-丙胺基乙醇、N-羥乙基吡咯啶、N-羥乙基哌𠯤、N-羥乙基嗎啉、乙二胺、1,2-丙二胺、1,3-丙二胺、N,N-二甲基-1,3-丙二胺、N-環己基-1,3-丙二胺、N-癸基-1,3-丙二胺、N-異十三烷基-1,3-丙二胺、N,N-二甲基哌𠯤、N-甲氧基苯基哌𠯤、N-甲基哌啶、N-乙基哌啶、

啶、二氮雜雙環[2,2,2]辛烷、1,8-二氮雜雙環[5,4,0]-7-十一烯等。胺化合物可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

所使用之界面活性劑較佳為非離子性界面活性劑(nonionic surfactant)，HLB值較佳為8以上，更佳為8～13。可使用之界面活性劑並無特別限定，例如可列舉：聚氧乙烯月桂醚等聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯醚、聚氧乙烯烷基酚醚、聚氧乙烯烷基醯胺、聚氧乙烯高級醇醚、聚氧伸烷基烷基醚、聚氧乙烯聚氧丙二醇、聚乙二醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、烷基甘油醚、山梨醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇酐脂肪酸酯等。界面活性劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

無機磷酸(較佳為正磷酸)之添加量並無特別限定，可適當選擇，通常相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為0.1～10質量份，更佳為0.5～10質量份，尤佳為0.5～5質量份。又，形成於鋅或鋅合金粒子之表面的含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜中之磷元素之含量並無特別限定，通常相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為0.05～2.5質量份，更佳為0.2～1.5質量份。

親水性有機溶劑之添加量並無特別限定，可適當選擇，通常相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為5～100質量份，更佳為10～60質量份。

水之添加量並無特別限定，可適當選擇，通常相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為0.05～10質量份，更佳為0.1～5質量份。

胺化合物之添加量並無特別限定，可適當選擇，通常相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為0.1～10質量份，更佳為0.5～5質量份。

界面活性劑之添加量並無特別限定，可適當選擇，通常相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為0.1～20質量份，更佳為0.3～10質量份。

進行混練時，混練物可進而含有除親水性有機溶劑及水以外之溶劑(非親水性有機溶劑)，但通常其含量越少越好，具體而言，相對於鋅或鋅合金粒子100質量份較佳為50質量份以下。再者，分散於脂肪族系或芳香族系之烴油等分散介質中之市售之鋅或鋅合金粒子(組合物)可直接、或者視需要將分散介質之溶劑去除而用於本實施方式之防銹顏料之製造。

再者，混練例如可使用混合機、捏合機等公知之裝置而實施。

混練之時間及溫度並無特別限定，可適當選擇。本實施方式之利用磷酸進行之表面處理(混練)無需於高溫下進行，可於10～40℃左右或室溫等相對低溫下進行。

片狀之鋅或鋅合金粒子(鋅片或鋅合金片)於工業上係藉由使用硬脂酸等脂肪酸作為潤滑劑，將大致球狀之鋅或鋅合金粒子平滑地拉伸而製造。將鋅或鋅合金粒子形成為片狀之後，難以完全去除作為潤滑劑使用之該脂肪酸，於先前之形成二氧化矽皮膜等表面處理中，存在皮膜之形成受到阻礙之情形，但於本實施方式之利用磷酸進行之表面處理中，可有效率地將脂肪酸自鋅或鋅合金粒子之表面去除，因此不會產生上述問題。

如此，作為本實施方式之防銹顏料的表面之至少一部分、較佳為全部經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子可以含有本實施方式之防銹顏料、親水性有機溶劑及水等之漿料或組合物之形態獲得。可自所獲得之漿料或組合物中藉由過濾分離等分離出本實施方式之防銹顏料，亦可將所獲得之含有本實施方式之防銹顏料之漿料或組合物直接用於防銹塗料組合物之製造，或者視需要將溶劑去除、或添加新溶劑而用於防銹塗料組合物之製造。

＜防銹塗料組合物＞ 本實施方式之防銹塗料組合物含有如上所述之本實施方式之防銹顏料。

本實施方式之防銹塗料組合物所含有之溶劑可僅為1種以上之有機溶劑，但該防銹塗料組合物較佳為溶劑為水、或水與1種以上之有機溶劑之混合物(水性溶劑)之水性塗料組合物。即，本實施方式之防銹塗料組合物較佳為含有水作為溶劑，又，除水以外，亦可進而含有有機溶劑、較佳為親水性有機溶劑。

於溶劑為水與有機溶劑之混合物(水性溶劑)之情形時，所使用之有機溶劑較佳為親水性有機溶劑。本實施方式之防銹塗料組合物所含有之有機溶劑可為本實施方式之防銹顏料之製造時所使用、所獲得之漿料或組合物所含有之親水性有機溶劑。關於本實施方式之防銹塗料組合物所含有之有機溶劑，藉由Fedors法求出之SP值亦較佳為8～12(cal/cm ³) ^1/2，又，藉由Hansen法求出之SP值之氫鍵結力項δh亦較佳為6(cal/cm ³) ^1/2以上。

可用於本實施方式之防銹塗料組合物之有機溶劑並無特別限定，例如可列舉：乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、四乙二醇、丙二醇、二丙二醇、三丙二醇等二醇類；該等二醇類之單甲醚、單乙醚、二甲醚、二乙醚等二醇醚類；乙醇、丙醇、異丙醇、丁醇、異丁醇、第三丁醇、二丙酮醇等醇類；或丙酮、甲基乙基酮等酮類等。作為所使用之有機溶劑，其中較佳為二醇類、二醇醚類。有機溶劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

本實施方式之防銹塗料組合物中之水或水性溶劑之含量並無特別限定，通常較佳為30質量%以上，更佳為50～85質量%。於水性溶劑之情形時，較佳為溶劑中之水之含量為50質量%以上且有機溶劑之含量為50質量%以下。

本實施方式之防銹塗料組合物通常進而含有黏合劑。

黏合劑並無特別限定，可使用無機系黏合劑、有機系黏合劑樹脂之任一者。黏合劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

無機系黏合劑並無特別限定，例如可列舉：矽烷系偶合劑等矽烷化合物、矽酸鈉、矽酸鉀、矽酸鋰等矽酸鹽、四乙氧基矽烷、四乙氧基鈦、四異丙氧基鈦、四丙氧基鋯、三異丙氧基鋁、二甲氧基鋅等金屬烷氧化物、聚矽氧樹脂等。矽烷系偶合劑例如可列舉：乙烯基三甲氧基矽烷等乙烯基矽烷系偶合劑、甲基丙烯醯氧基丙基三甲氧基矽烷等丙烯基矽烷系偶合劑、3-胺基-丙基三甲氧基矽烷等胺基矽烷系偶合劑、β-(3,4-環氧基環己基)乙基三甲氧基矽烷、γ-環氧丙氧基丙基三甲氧基矽烷等環氧基矽烷系偶合劑等。此外，無機系黏合劑亦可使用三異硬脂醯基鈦酸異丙酯等鈦系偶合劑、乙醯烷氧基鋁二異丙酯等鋁系偶合劑、三丁氧基單乙醯丙酮酸鋯等鋯系偶合劑等。

作為無機系黏合劑，其中較佳為矽烷系偶合劑等矽烷系黏合劑。

有機系黏合劑樹脂並無特別限定，例如可列舉：丙烯酸樹脂、環氧樹脂、酚系樹脂、聚苯乙烯樹脂、聚胺酯樹脂、含㗁唑啉之聚合物、聚乙烯基吡咯啶酮等。

本實施方式之防銹塗料組合物中之黏合劑之含量並無特別限定，可根據黏合劑之種類等適當選擇。於使用矽烷系黏合劑之情形時，本實施方式之防銹塗料組合物中之矽烷系黏合劑之含量並無特別限定，通常較佳為3～20質量%，更佳為4～16質量%。

本實施方式之防銹塗料組合物含有本實施方式之防銹顏料、即表面之至少一部分、較佳為全部經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子之1種、或2種以上，亦可進而含有除此以外之金屬顏料。

本實施方式之防銹顏料以外之金屬顏料(以下，亦稱為「其他金屬顏料」)並無特別限定，例如可鋁或鋁合金粒子、錳或錳合金粒子、鎳或鎳合金粒子、鈦或鈦合金粒子、錫或錫合金粒子、鐵或鐵合金粒子、鎂或鎂合金粒子、鈷或鈷合金粒子、鎢或鎢合金粒子、釩或釩合金粒子、鉬或鉬合金粒子、鉭或鉭合金粒子、鈮或鈮合金粒子、不鏽鋼粒子等金屬或合金粒子等。其他金屬顏料可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

作為其他金屬顏料之金屬或合金粒子之形狀亦無特別限定，通常較佳為大致球形或片狀，更佳為片狀。又，其他金屬顏料亦可為其表面之至少一部分經例如二氧化矽或脂肪族羧酸等處理者。

於某一實施態樣中，本實施方式之防銹塗料組合物較佳為除本實施方式之防銹顏料以外進而含有鋁或鋁合金粒子。

本實施方式之防銹塗料組合物中之防銹顏料(本實施方式之防銹顏料及其他金屬顏料)之含量並無特別限定，通常較佳為10～50質量%。於併用鋁或鋁合金粒子作為其他金屬顏料之情形時，並無特別限定，通常防銹塗料組合物中本實施方式之防銹顏料與鋁或鋁合金粒子之含有比率(防銹顏料:(鋁或鋁合金粒子))以質量比計較佳為9:1～5:5。

又，本實施方式之防銹塗料組合物亦可進而含有金屬氧化物顏料或有機顏料。

金屬氧化物顏料並無特別限定，例如可列舉：氧化錳粒子、氧化鉬粒子、氧化鎢粒子、氧化錫粒子、氧化銻粒子、氧化鐵粒子、氧化鋁粒子、氧化鋅粒子、氧化鎂粒子、氧化鈮粒子、氧化釩粒子、氧化鉭粒子、二氧化矽粒子、二氧化鈦粒子、氧化鋯粒子、矽鋁氧化物粒子、矽鈦氧化物粒子、矽鎂氧化物粒子等。

有機顏料並無特別限定，例如可列舉：β-萘酚系顏料、β-羥基萘甲酸系顏料、吡唑啉酮系顏料、乙醯乙酸芳基化物系單偶氮顏料、乙醯乙酸芳基化物系雙偶氮顏料、苯并咪唑酮系單偶氮顏料、異吲哚啉酮系顏料、苯乙烯系顏料、異吲哚啉系顏料、酞菁系顏料等。

本實施方式之防銹塗料組合物亦可視需要含有例如界面活性劑、增黏劑、維護劑(inhibitor)、潤滑劑、分散劑、濕潤劑、調平劑、流變調整劑、pH值調節劑、pH值穩定劑、成膜助劑、穩定劑、觸變劑、消泡劑、紫外線吸收劑、阻燃劑、防腐劑、防靜電劑、著色劑等添加劑。又，本實施方式之防銹塗料組合物亦可含有本實施方式之防銹顏料之製造時所使用、所獲得之漿料或組合物中所含有之胺化合物。再者，本實施方式之防銹顏料之分散性亦優異，通常無須添加分散劑，但為了使其他金屬顏料或添加劑穩定地分散，存在較佳為使用分散劑之情形。

藉由向本實施方式之防銹塗料組合物添加界面活性劑，存在可提高所獲得之防銹皮膜之密接性或調平性之情況。

界面活性劑並無特別限定，例如可列舉：聚氧乙烯烷基醚、聚氧乙烯烷基苯醚、聚氧乙烯烷基酚醚、聚氧乙烯烷基醯胺、聚氧乙烯高級醇醚、聚氧伸烷基烷基醚、聚氧乙烯聚氧丙二醇、聚乙二醇脂肪酸酯、甘油脂肪酸酯、丙二醇脂肪酸酯、烷基甘油醚、山梨醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇酐脂肪酸酯等非離子性界面活性劑、單、二或三烷基胺鹽、鹵化烷基三甲基銨、鹵化二烷基二甲基銨、氯化烷基二甲基苄基銨等陽離子系界面活性劑、單或二烷基磷酸鹽、聚氧乙烯烷基醚磷酸鹽、聚氧乙烯烷基苯醚磷酸鹽、二烷基磺基琥珀酸鹽等陰離子系界面活性劑等。作為所使用之界面活性劑，其中較佳為非離子性界面活性劑。界面活性劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。再者，本實施方式之防銹塗料組合物所含有之界面活性劑亦可為本實施方式之防銹顏料之製造時所使用、所獲得之漿料或組合物中所含有之界面活性劑。

本實施方式之防銹塗料組合物中之界面活性劑之含量並無特別限定，通常較佳為0.01～10質量%。

為了調整黏度，亦可向本實施方式之防銹塗料組合物添加增黏劑。

增黏劑並無特別限定，例如可列舉：甲基纖維素、羥甲基纖維素、羥丙基甲基纖維素、羥乙基纖維素、乙基羥乙基纖維素、甲基乙基纖維素、羥丙基纖維素等醚類(纖維素醚類)等纖維素系增黏劑、纖維素奈米纖維類、三仙膠、胺基甲酸酯系增黏劑、丙烯酸系增黏劑、改性黏土、脂肪酸鹽、脂肪醯胺等。作為所使用之增黏劑，其中較佳為纖維素醚類。增黏劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

本實施方式之防銹塗料組合物中之增黏劑之含量並無特別限定，通常較佳為0.005～2質量%。

可向本實施方式之防銹塗料組合物添加之維護劑(inhibitor)係指如下化合物，其可於組合物中本實施方式之防銹顏料或其他金屬顏料破損而露出金屬或合金面之情形時，與露出之金屬或合金面進行反應而形成皮膜或進行表面改質(維護)。

維護劑並無特別限定，例如可列舉：硼酸等硼化合物、氫氧化鋁等鋁化合物、氫氧化鎵等鎵化合物、矽酸鈉等矽化合物、氫氧化銦等銦化合物、氫氧化錫等錫化合物、氫氧化鉍等鉍化合物、釩酸鋰等釩酸化合物、鎢酸鋰等鎢酸化合物、鉬酸鉀等鉬酸化合物、硝酸鈰等鈰化合物、磷酸鉀等磷酸鹽、聚伸乙基亞胺等胺系化合物、四乙氧基矽烷或矽烷偶合劑等矽化合物等。作為所使用之維護劑，其中較佳為磷酸化合物、鉍化合物。維護劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。又，添加方法並無特別限定，添加形態可為含有上述化合物之防銹顏料、使上述化合物滲入或擔載於沸石或纖維素奈米纖維等而成者、或使上述化合物膠囊化而將其內包者等。

再者，本實施方式之防銹顏料之製造時所使用、所獲得之漿料或組合物中所含有之過量之磷酸或磷酸化合物亦於防銹塗料組合物中作為維護劑發揮作用。

本實施方式之防銹塗料組合物中之維護劑之含量並無特別限定，可適當選擇，通常較佳為10質量%以下。

為了調整由本實施方式之防銹塗料組合物所獲得之防銹皮膜表面之摩擦係數，亦可向本實施方式之防銹塗料組合物添加潤滑劑。

潤滑劑並無特別限定，例如可列舉：聚烯烴及改性聚烯烴(聚乙烯、改性聚乙烯、聚丙烯、改性聚丙烯等)、石蠟等蠟類、巴西棕櫚蠟類、氟樹脂、氰尿酸三聚氰胺、六方晶氮化硼等。潤滑劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

本實施方式之防銹塗料組合物中之潤滑劑之含量並無特別限定，可適當選擇以獲得所需之表面摩擦係數，通常較佳為20質量%以下。

本實施方式之防銹塗料組合物可利用通常所進行之公知之方法，藉由將本實施方式之防銹顏料、或含有本實施方式之防銹顏料之漿料或組合物、水及/或有機溶劑、黏合劑等塗料成分均勻地地攪拌、混合而製造。再者，此處所使用之含有本實施方式之防銹顏料之漿料或組合物亦可為本實施方式之防銹顏料之製造時將鋅或鋅合金粒子、無機磷酸、親水性有機溶劑與少量水等均勻地混練而獲得之漿料或組合物。

＜防銹皮膜及具有防銹皮膜之物品＞ 本實施方式之防銹皮膜係使如上所述之本實施方式之防銹塗料組合物乾燥或對其進行熱處理而獲得。又，具有本實施方式之防銹皮膜之物品於表面具有使如上所述之本實施方式之防銹塗料組合物乾燥或對其進行熱處理而獲得之防銹皮膜，例如，將本實施方式之防銹塗料組合物塗佈於被塗佈物並使其乾燥或對其進行熱處理而獲得之物品。

可適用本實施方式之防銹塗料組合物之金屬材料或合金材料並無特別限定，例如可列舉鋁、鋁合金、鐵、鐵合金、碳鋼、合金鋼、不鏽鋼等。又，例如，亦可適用於對金屬表面或合金表面進行鍍覆並進行氧化、氮化、碳化等化學處理、乾式鍍覆等表面處理而成者。其中，於被塗佈物含有鐵或鐵合金、或被塗佈物於表面具有含有鐵或鐵合金之膜或層之情形時，可獲得優異之耐蝕性提昇之效果，可尤佳地適用。再者，塗佈對象或被塗佈物可為原材料(金屬材料或合金材料本身)，亦可為中間品、最終製品等，並無特別限定。

將本實施方式之防銹塗料組合物塗佈於被塗佈物之方法並無特別限定，可利用任意公知之方法進行，較佳為利用例如浸漬法(dip method)、浸漬旋轉法(伴隨離心甩離之浸漬法)、噴塗法、旋轉塗佈法等進行。又，亦可使用輥、刮刀、棒式塗佈機、毛刷等進行塗佈。再者，塗佈條件亦無特別限定，可適當選擇。

將本實施方式之防銹塗料組合物塗佈於被塗佈物之後，使其乾燥或對其進行熱處理而形成本實施方式之防銹皮膜。亦可於相對低溫下進行乾燥，隨後進而於高溫下進行熱處理。

乾燥、熱處理方法及條件並無特別限定，可適當選擇，通常較佳為將塗佈於被塗佈物之防銹塗料組合物加熱至60～400℃而去除溶劑並形成防銹皮膜。加熱方法並無特別限定，可利用對流加熱法、紅外線加熱法、感應加熱法等任意公知之方法進行。熱處理時間或熱處理氛圍等熱處理條件亦無特別限定，可適當選擇。例如，可於大氣中進行熱處理，或者亦可於氮氣等惰性氣體中進行熱處理。

將本實施方式之防銹塗料組合物塗佈於被塗佈物之前，亦可視需要對被塗佈物進行脫脂、水洗處理等。上述脫脂、水洗處理可利用公知之方法進行。可適當選擇例如使用烴系脫脂劑等之溶劑脫脂、使用鹼性水性脫脂劑等之水洗處理、使用超臨界水等之洗浄處理等進行脫脂、水洗處理。

本實施方式之防銹塗料組合物之塗佈量並無特別限定，通常較佳為乾燥後之防銹皮膜之平均膜厚為1～50 μm，更佳為5～30 μm。又，以乾燥後之防銹皮膜中之鋅量計，較佳為3～200 g/m ²，更佳為20～120 g/m ²。

＜鋅系複合粒子及含鋅系複合粒子之組合物＞ 本實施方式之鋅系複合粒子具有片狀之含鋅粒子、及該含鋅粒子表面之含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜，且該皮膜所含有之磷元素之含量相對於片狀之含鋅粒子100質量份為0.05～2.5質量份。本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物含有上述本實施方式之鋅系複合粒子、及胺化合物。

含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜較佳為形成於片狀之含鋅粒子之表面整體(整個表面)，但只要不妨礙本實施方式之效果，亦可局部地形成於片狀之含鋅粒子表面之一部分。

形成於片狀之含鋅粒子表面上的含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜含有吸附於片狀之含鋅粒子表面之無機磷酸、及/或片狀之含鋅粒子所含有之鋅(Zn)與無機磷酸進行反應而生成之磷酸鋅化合物等無機磷酸鹽。

無機磷酸例如可使用選自正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸及亞磷酸中之至少1種，其中，較佳為使用正磷酸。又，無機磷酸鹽可列舉片狀之含鋅粒子所含有之鋅(Zn)與無機磷酸進行反應而生成之磷酸鋅化合物，但並不限定於此。

於本實施方式之鋅系複合粒子中，形成於片狀之含鋅粒子表面的含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜所含有之磷元素之含量相對於片狀之含鋅粒子100質量份為0.05～2.5質量份，尤佳為0.2～1.5質量份。若皮膜所含有之磷元素之含量相對於含鋅粒子100質量份未達0.05質量份，則有無法獲得鋅系複合粒子於水或水性介質中之足夠高之穩定性之情形。又，若皮膜所含有之磷元素之含量相對於含鋅粒子100質量份超過2.5質量份，則有產生鋅系複合粒子之凝聚物之情形，色調亦有變差之傾向。

再者，只要皮膜所含有之磷元素之含量處於上述範圍內，皮膜之膜厚並無特別限定。

片狀之含鋅粒子主要由鋅或鋅合金形成。關於鋅合金，通常鋅之含量為50質量%以上即可，例如可列舉鋅與選自鋁、錳、鎂、鉻等中之至少1種之合金，但並不限定於此。

片狀之含鋅粒子之平均長徑並無特別限定，通常較佳為2～50 μm，更佳為3～30 μm。片狀之含鋅粒子之平均厚度並無特別限定，通常較佳為5 μm以下，更佳為0.1～3 μm。又，其平均長徑比(長徑/厚度)並無特別限定，通常較佳為處於1.5～500之範圍內，更佳為處於10～200之範圍內。

本實施方式之鋅系複合粒子係以含有鋅系複合粒子及溶劑之組合物之形態製造，較佳為以含有本實施方式之鋅系複合粒子及胺化合物之本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物之形態製造。

本實施方式之鋅系複合粒子例如可藉由如下方法較佳地製造，該方法包含將片狀之含鋅粒子與於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液進行混合、混練之步驟。藉由該步驟，可於片狀之含鋅粒子表面形成含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜。

所使用之有機溶劑並無特別限定，就無機磷酸容易溶解之方面而言，較佳為親水性有機溶劑。親水性有機溶劑例如可列舉：乙醇、正丙醇、異丙醇、正丁醇、異丁醇、二丙酮醇、戊醇、異戊醇、乙基溶纖劑、丁基溶纖劑、聚氧乙二醇、聚氧丙二醇等。親水性有機溶劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

親水性有機溶劑之添加量通常相對於片狀之含鋅粒子100質量份較佳為5～100質量份，更佳為20～40質量份。

片狀之含鋅粒子已有市售，市售品例如有包含礦油精、溶劑石腦油等脂肪族系或芳香族系烴油作為分散介質者，上述市售品亦可直接用於製造本實施方式之鋅系複合粒子及本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物。然而，通常烴油之含量(使用量)越少越好，具體而言，相對於片狀之含鋅粒子100質量份較佳為70質量份以下，更佳為50質量份以下。再者，包含脂肪族系或芳香族系烴油等作為分散介質之市售之片狀含鋅粒子亦可視需要將分散介質之溶劑去除而用於製造本實施方式之鋅系複合粒子及本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物。

將片狀之含鋅粒子與於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液進行混合、混練之步驟中，於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液亦可進而含有少量水。水之添加量通常相對於片狀之含鋅粒子100質量份較佳為10質量份以下，更佳為5質量份以下。

本實施方式中，較佳為於界面活性劑及/或胺化合物之存在下將片狀之含鋅粒子與於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液進行混合、混練。界面活性劑藉由吸附或介存於含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜之表面而發揮防止所生成之本實施方式之鋅系複合粒子凝聚之效果。又，胺化合物發揮抑制氫產生之作用。

所使用之界面活性劑並無特別限定，例如可較佳地使用聚氧乙烯烷基酚醚、聚氧乙烯烷基醚、聚乙二醇脂肪酸酯、山梨醇酐脂肪酸酯、聚氧乙烯山梨醇酐脂肪酸酯等非離子性界面活性劑(nonionic surfactant)等。界面活性劑可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

界面活性劑之添加量並無特別限定，通常相對於片狀之含鋅粒子100質量份較佳為0.3～5質量份，更佳為1～4質量份。

所使用之胺化合物並無特別限定，例如可列舉：乙基胺、丙基胺、丁基胺、己基胺、辛基胺、月桂基胺、十三烷基胺、硬脂基胺、異丙基胺、異丁基胺、2-乙基己基胺、異十三烷基胺、二甲基胺、二乙基胺、二丙基胺、二丁基胺、二己基胺、二辛基胺、二月桂基胺、二-十三烷基胺、二硬脂基胺、二異丙基胺、二異丁基胺、二(2-乙基己基)胺、二異十三烷基胺、甲基丁基胺、乙基丁基胺、乙基己基胺、乙基月桂基胺、乙基硬脂基胺、異丙基辛基胺、異丁基2-乙基己基胺、三甲基胺、三乙基胺、三丙基胺、三丁基胺、三辛基胺、三月桂基胺、三-十三烷基胺、三硬脂基胺、三異丙基胺、三異丁基胺、三(2-乙基己基)胺、三異十三烷基胺、二甲基辛基胺、二甲基月桂基胺、二甲基硬脂基胺、二乙基月桂基胺、烯丙基胺、二烯丙基胺、三烯丙基胺、N,N-二甲基烯丙基胺、環己基胺、2-甲基環己基胺、苄胺、4-甲基苄胺、二環己基胺、二-2-甲基環己基胺、二苄胺、二-4-甲基苄胺、環己基-2-乙基己基胺、環己基苄胺、硬脂基苄胺、2-乙基己基苄胺、二甲基苄胺、二甲基環己基胺、三環己基胺、三苄胺、三-4-甲基苄胺、嗎啉、3-甲氧基丙基胺、3-乙氧基丙基胺、3-丁氧基丙基胺、3-癸氧基丙基胺、3-月桂氧基丙基胺、單乙醇胺、二乙醇胺、單異丙醇胺、單丙醇胺、丁醇胺、三乙醇胺、N,N-二甲基乙醇胺、N-甲基乙醇胺、N-甲基二乙醇胺、N-乙基乙醇胺、N-丙基乙醇胺、N-異丙基乙醇胺、N-丁基乙醇胺、N-環己基-N-甲胺基乙醇、N-苄基-N-丙胺基乙醇、N-羥乙基吡咯啶、N-羥乙基哌𠯤、N-羥乙基嗎啉、乙二胺、1,2-丙二胺、1,3-丙二胺、N,N-二甲基-1,3-丙二胺、N-環己基-1,3-丙二胺、N-癸基-1,3-丙二胺、N-異十三烷基-1,3-丙二胺、N,N-二甲基哌𠯤、N-甲氧基苯基哌𠯤、N-甲基哌啶、N-乙基哌啶、

啶、二氮雜雙環[2,2,2]辛烷、1,8-二氮雜雙環[5,4,0]-7-十一烯等。胺化合物可單獨使用1種，亦可將2種以上組合而使用。

作為所使用之胺化合物，其中較佳為乙基胺、丙基胺、月桂基胺等一級胺。藉由使用一級胺，可進一步減少氫之產生量。

片狀之含鋅粒子與於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液之混合、混練例如可使用混合機、捏合機等公知之裝置來實施。

片狀之含鋅粒子與於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液之混合、混練例如可於常壓下、10～40℃左右之相對低溫下實施，亦可於常溫常壓下實施，但並不限定於此。又，將片狀之含鋅粒子與於有機溶劑中溶解無機磷酸而成之溶液進行混合、混練之時間可適當選擇，只要足夠於片狀之含鋅粒子表面上形成含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜即可。

如此，本實施方式之鋅系複合粒子可以含有鋅系複合粒子及有機溶劑等之組合物之形態獲得，較佳為以進而含有胺化合物之本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物之形態獲得。可自所獲得之組合物中將有機溶劑去除而以乾燥粉末等形態分離出本實施方式之鋅系複合粒子，又，亦可將所獲得之組合物直接、或視需要添加其他成分而用於各種用途。

本實施方式之鋅系複合粒子可較佳地用作防銹塗料組合物用、尤其是水性防銹塗料組合物用之防銹顏料。又，本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物亦可視需要添加各種添加劑而較佳地用於防銹塗料組合物、尤其是水性防銹塗料組合物。本實施方式之鋅系複合粒子及本實施方式之含鋅系複合粒子之組合物亦可較佳地用於上述本實施方式之防銹塗料組合物。 [實施例]

以下，藉由實施例更詳細地對本發明進行說明，但本發明並不限定於該等實施例。

＜實施例S-1＞ (含鋅系複合粒子之組合物之製造) 將市售之鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」，固形物成分100%)1000 g利用丙二醇單甲醚洗淨之後，投入至混合機進行混練而形成固形物成分88%之塊狀物。隨後，投入月桂基胺10 g、及非離子性(nonionic)界面活性劑(花王股份有限公司製造之「Emulgen 105」及「Emulgen LS-106」)42 g。向其中投入將正磷酸(orthophosphoric acid)7.5 g溶解於丙二醇單甲醚而成之溶液，於30℃混練30分鐘而獲得含有鋅系複合粒子之組合物1394 g(固形物成分1060 g)。該組合物所含有之磷元素之含量相對於鋅片100質量份為0.24質量份(根據正磷酸之添加量計算)。

(游離磷酸量之測定) 使用ICP發射光譜分析裝置(Thermo Fisher Scientific股份有限公司製造之「Thermo Fischer ICP-OES iCAP6000」)對所獲得之含鋅系複合粒子之組合物之游離磷酸量進行測定。其結果為，游離磷酸量以磷元素計相對於鋅片之質量未達0.01質量%。

(鋅系複合粒子於水性介質中之穩定性之評價) 使所獲得之含鋅系複合粒子之組合物22.5 g分散於丁基溶纖劑90 g之後，向其加入去離子水90 g並攪拌，進而加入10質量%之二甲基乙醇胺水溶液將pH值調整至10.5，從而製備試樣。繼而，將所製備之試樣於40℃保持7天而捕獲產生之氣體，並測定體積。其結果為，氣體產生量為0 mL。

＜實施例S-2＞ 除將正磷酸之添加量設為10.0 g以外，以與實施例S-1相同之方式獲得含有鋅系複合粒子之組合物1397 g(固形物成分1062 g)。該組合物所含有之磷元素之含量相對於鋅片100質量份為0.32質量份(根據正磷酸之添加量計算)。

(游離磷酸量之測定) 使用ICP發射光譜分析裝置(Thermo Fisher Scientific股份有限公司製造之「Thermo Fischer ICP-OES iCAP6000」)對所獲得之含鋅系複合粒子之組合物之游離磷酸量進行測定。其結果為，游離磷酸量以磷元素計相對於鋅片之質量未達0.01質量%。

(鋅系複合粒子於水性介質中之穩定性之評價) 使所獲得之含鋅系複合粒子之組合物22.5 g分散於丁基溶纖劑90 g之後，向其加入去離子水90 g並攪拌，進而加入10質量%之二甲基乙醇胺水溶液而將pH值調整至10.5，從而製備試樣。繼而，將所製備之試樣於40℃保持7天而捕獲產生之氣體，並測定體積。其結果為，氣體產生量為0 mL。

＜比較例S-1＞ 除將正磷酸之添加量設為6.0 g以外，以與實施例S-1相同之方式獲得含有鋅系複合粒子之組合物1392 g(固形物成分1058 g)。該組合物所含有之磷元素之含量相對於鋅片100質量份為0.19質量份(根據正磷酸之添加量計算)。

(游離磷酸量之測定) 使用ICP發射光譜分析裝置(Thermo Fisher Scientific股份有限公司製造之「Thermo Fischer ICP-OES iCAP6000」)對所獲得之含鋅系複合粒子之組合物之游離磷酸量進行測定。其結果為，游離磷酸量以磷元素計相對於鋅片之質量未達0.01質量%。

(鋅系複合粒子於水性介質中之穩定性之評價) 使所獲得之含鋅系複合粒子之組合物22.5 g分散於丁基溶纖劑90 g之後，向其加入去離子水90 g並攪拌，進而加入二甲基乙醇胺10%而將pH值調整至10.5，從而製備試樣。繼而，將所製備之試樣於40℃保持7天而捕獲產生之氣體，並測定體積。其結果為，氣體產生量為14 mL。

＜實施例1＞ (經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之製造) 將鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」)100質量份投入至混合機中，隨後，投入月桂基胺1質量份及非離子系界面活性劑(花王股份有限公司製造之「Emulgen 105」)4質量份。向其中投入將正磷酸0.3質量份及去離子水1質量份混合至丙二醇單甲醚30質量份而成之溶液，並於25℃混練30分鐘而獲得經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之漿料(固形物成分：約73質量%)。

(經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之水中穩定性評價) 向所製作之經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之漿料20 g(以固形物成分計)添加界面活性劑(花王股份有限公司製造之「Emulgen 108」)2 g，並向其添加去離子水200 g而混合5分鐘。繼而，將所製備之分散液200 g放入氣體洗淨瓶，保持於約20℃，並且藉由水置換法測定隨時間經過之氣體產生量。將結果示於圖1。再者，認為該氣體產生量係鋅與水之反應所引起之氫之產生量，且認為氣體產生量之增加表示防銹顏料即經磷酸處理之鋅片於水中之分解。

經0.3質量%之磷酸處理之鋅片經過48小時後之氣體產生量仍為10 mL以下，經過312小時後之氣體產生量仍為30 mL以下。

(使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之製造) 使用所製作之經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，並使用高速攪拌機(PRIMIX製造之勻相分散機2.5)將以下成分均勻地混合，藉此製備塗料組合物。 經0.3質量%之磷酸處理之鋅片           20質量%(以固形物成分計) 鋁片(Toyo Aluminium股份有限公司製造之「WXM5660」) 10質量% 矽烷偶合劑(信越化學股份有限公司製造之「KBM403」) 8質量% 界面活性劑(花王股份有限公司製造之「Emulgen 108」) 2質量% 增黏劑(DOW股份有限公司製造之「CELLOSIZE(商標)QP-4400H」) 0.1質量% 去離子水                                        (剩餘部分)

(使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之穩定性評價) 將所製備之使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物500 g放入氣體洗淨瓶中，保持於約20℃，並且藉由水置換法測定隨時間經過之氣體產生量。將結果示於圖2。再者，認為該氣體產生量係鋅與水之反應所引起之氫之產生量，且認為氣體產生量之增加防表示鏽顏料即經磷酸處理之鋅片之分解。

使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物經過7天後之氣體產生量仍為2 mL以下，經過30天後之氣體產生量仍為30 mL以下。

(使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之防銹性能評價) 使用棒式塗佈機將所製備之使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物以乾燥膜厚為約8 μm之方式塗覆於鐵板上，並於250℃加熱10分鐘而形成塗膜。繼而，對該形成有使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板，根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始500小時後之鐵板之照片示於圖3。使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖3中左起第1張照片。

形成有使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後亦幾乎未觀察到紅鏽之產生，僅於塗膜形成後所切出之X狀之切口部分觀察到少量紅鏽之產生。又，於塗膜形成後切出之X狀之切口部分因鋅之犧牲腐蝕而觀察到來自鋅之白鏽之堆積。來自鋅之白鏽之堆積表示獲得了鋅之防銹效果。

＜實施例2＞ (經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之製造) 將鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」)100質量份投入至混合機中，隨後，投入月桂基胺1質量份及非離子系界面活性劑(花王股份有限公司製造之「Emulgen 105」)4質量份。向其中投入將正磷酸0.6質量份及去離子水1質量份混合至丙二醇單甲醚30質量份而成之溶液，並於25℃混練30分鐘而獲得經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之漿料(固形物成分：約73質量%)。

(經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之水中穩定性評價) 使用所製作之經0.6質量%之磷酸處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，以與實施例1相同之方式製備分散液，並測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖1。

經0.6質量%之磷酸處理之鋅片經過300小時後之氣體產生量仍為0 mL。

(使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之製造) 除使用所製作之經0.6質量%之磷酸處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片以外，以與實施例1相同之方式製備塗料組合物。

(使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之穩定性評價) 對所製備之使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物，以與實施例1相同之方式測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖2。

使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物經過7天後之氣體產生量仍為3 mL以下，經過30天後之氣體產生量仍為30 mL以下。

(使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例1相同之方式，於鐵板上形成所製備之使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物的塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始500小時後之鐵板之照片示於圖3。使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖3中左起第2張照片。

形成有使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後亦未觀察到紅鏽之產生。又，於塗膜形成後所切出之X狀之切口部分，因鋅之犧牲腐蝕而觀察到來自鋅之白鏽之堆積。

(使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之密接性評價) 使用棒式塗佈機將所製備之使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物以乾燥膜厚為約15 μm、約25 μm、約35 μm、約45 μm、約55 μm之方式塗覆於鐵板上，並於250℃加熱10分鐘而形成塗膜。將所形成之膜厚不同之塗膜之照片示於圖4。使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖4右端之照片，且由上至下為乾燥膜厚約15 μm、約25 μm、約35 μm、約45 μm、約55 μm之照片。

關於使用經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物，膜厚不同之塗膜均未出現剝離，可良好地製膜。

＜比較例1＞ (未經處理之鋅片之水中穩定性評價) 使用未實施表面處理之未經處理之鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」)代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，以與實施例1相同之方式製備分散液，並測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖1。

未實施表面處理之未經處理之鋅片經過24小時之氣體產生量為40 mL以上，經過204小時後之氣體產生量為150 mL以上。

(使用未經處理之鋅片之塗料組合物之製造) 除使用未實施表面處理之未經處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片以外，以與實施例1相同之方式製備塗料組合物。

(使用未經處理之鋅片之塗料組合物之穩定性評價) 對所製備之使用未經處理之鋅片之塗料組合物，以與實施例1相同之方式測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖2。

使用未經處理之鋅片之塗料組合物經過1天後之氣體產生量為70 mL以上，經過6天後之氣體產生量為300 mL以上。

(使用未經處理之鋅片之塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例1相同之方式，於鐵板上形成所製備之使用未經處理之鋅片之塗料組合物之塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始500小時後之鐵板之照片示於圖3。使用未經處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖3中左起第3張照片。

形成有使用未經處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後未觀察到紅鏽之產生。又，不僅於塗膜形成後所切出之X狀之切口部分，而且於鐵板之整個面未觀察到來自鋅之白鏽。

(使用未經處理之鋅片之塗料組合物之密接性評價) 以與實施例2相同之方式，將所製備之使用未經處理之鋅片之塗料組合物以乾燥膜厚為約15 μm、約25 μm、約35 μm、約45 μm、約55 μm之方式塗覆於鐵板上，並於250℃加熱10分鐘而形成塗膜。將所形成之膜厚不同之塗膜之照片示於圖4。使用未經處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖4左端之照片，且由上至下為乾燥膜厚約15 μm、約25 μm、約35 μm、約45 μm、約55 μm之照片。

若使用未經處理之鋅片之塗料組合物之乾燥膜厚為約35 μm以上，則產生塗膜自鐵板之剝離。

＜比較例2＞ (經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之製造) 將鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」)10質量份投入至混合機中，一面進行混練一面加入乙醇65質量份、去離子水20質量份、25質量%之氨水溶液2質量份，並於約25℃混練30分鐘。其後，加入四乙氧基矽烷(COLCOAT股份有限公司製造之「Ethyl silicate 28」)2質量份，並於25℃混練2小時。其後，一面進行混練一面加熱至80℃，並使其乾燥至含水量為1質量%，從而獲得經2質量%之二氧化矽處理之鋅片(固形物成分：約99質量%)。

(經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之水中穩定性評價) 使用所製作之經2質量%之二氧化矽處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，以與實施例1相同之方式製備分散液，並測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖1。

經2質量%之二氧化矽處理之鋅片經過24小時後之氣體產生量為7 mL以上，經過240小時後之氣體產生量為70 mL以上。

(使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之製造) 除使用所製作之經2質量%之二氧化矽處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片以外，以與實施例1相同之方式製備塗料組合物。

(使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之穩定性評價) 對所製備之使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物，以與實施例1相同之方式測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖2。

使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物經過1天後之氣體產生量為9 mL以上，經過30天後之氣體產生量為255 mL以上。

(使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例1相同之方式，於鐵板上形成所製備之使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始500小時後之鐵板之照片示於圖3。使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖3中左起第4張照片。

形成有使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後觀察到紅鏽之產生。又，不僅於塗膜形成後所產生之X狀之切口部分，而且於鐵板之整個面觀察到來自鋅之白鏽。

＜比較例3＞ (經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之製造) 將鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」)10質量份投入至混合機中，一面進行混練一面加入乙醇65質量份、去離子水20質量份、25質量%之氨水溶液2質量份，並於約25℃混練30分鐘。其後，加入四乙氧基矽烷(COLCOAT股份有限公司製造之「ethyl silicate28」)4質量份，並於25℃混練2小時。其後，一面進行混練一面加熱至80℃，並使其乾燥至含水量為1質量%，從而獲得經4質量%之二氧化矽處理之鋅片(固形物成分：約99質量%)。

(經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之水中穩定性評價) 使用所製作之經4質量%之二氧化矽處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，以與實施例1相同之方式製備分散液，並測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖1。

經4質量%之二氧化矽處理之鋅片經過48小時後之氣體產生量仍為1 mL以下，經過280小時後之氣體產生量仍為2 mL以下。

(使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之製造) 除使用所製作之經4質量%之二氧化矽處理之鋅片代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片以外，以與實施例1相同之方式製備塗料組合物。

(使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之穩定性評價) 對所製備之使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物，以與實施例1相同之方式測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。將結果示於圖2。

使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物經過2天後之氣體產生量仍為0 mL，經過28天後之氣體產生量仍為20 mL以下。

(使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例1相同之方式，於鐵板上形成所製備之使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始500小時後之鐵板之照片示於圖3。使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖3中左起第5張(右起第1張)照片。

形成有使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後在鐵板整面觀察到紅鏽之產生。然而，未觀察到來自鋅之白鏽。該情況表示未獲得鋅之防銹效果。

(使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之密接性評價) 以與實施例2相同之方式，將所製備之使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物以乾燥膜厚為約15 μm、約25 μm、約35 μm、約45 μm、約55 μm之方式塗覆於鐵板上，並於250℃加熱10分鐘而形成塗膜。將所形成之膜厚不同之塗膜之照片示於圖4。使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物之塗膜為圖4中央之照片，且由上至下為乾燥膜厚約15 μm、約25 μm、約35 μm、約45 μm、約55 μm之照片。

若使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物的乾燥膜厚為約35 μm以上，則產生塗膜自鐵板之剝離。

由圖1、圖2可知，經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及經0.6質量%之磷酸處理之鋅片製成塗料組合物時於水中亦具有足夠之穩定性。另一方面，經4質量%之二氧化矽處理之鋅片製成塗料組合物時於水中亦具有足夠之穩定性，但經2質量%之二氧化矽處理之鋅片製成塗料組合物時於水中穩定性不足。未實施表面處理之未經處理之鋅片製成塗料組合物時於水中穩定性非常低。

又，由圖3可知，使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及經0.6質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物具有優異之防銹性能。另一方面，使用經2質量%之二氧化矽處理之鋅片及經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物、及使用未實施表面處理之未經處理之鋅片之塗料組合物防銹性能均不足。尤其，製成塗料組合物時於水中亦具有較高之穩定性的使用經4質量%之二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物防銹性能較低。

進而，由圖4可知，對於使用經磷酸處理之鋅片之塗料組合物，所獲得之塗膜之密接性優異，無論厚膜或薄膜均未產生塗膜自被塗佈物之剝離，可良好地製膜。另一方面，對於使用經二氧化矽處理之鋅片之塗料組合物、及使用未實施表面處理之未經處理之鋅片之塗料組合物，於薄膜之情形均未產生塗膜自被塗佈物之剝離，但於膜厚為約35 μm以上之厚膜之情形，均產生塗膜自被塗佈物之剝離，無法良好地製膜。再者，若膜厚增厚，則製膜時之加熱所致之塗膜之收縮變大，有容易產生自被塗佈物之剝離之傾向。

＜實施例3＞ (使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之製造) 使用以與實施例1相同之方式製作之經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，並使用高速攪拌機(PRIMIX製造之勻相分散機2.5)將以下成分均勻地混合，藉此製備塗料組合物。再者，環氧樹脂成為有機系黏合劑樹脂。 經0.3質量%之磷酸處理之鋅片           5質量%(以固形物成分計) 鋁片(Toyo Aluminium股份有限公司製造之「WXM5660」) 1質量% 環氧樹脂(荒川化學股份有限公司製造之「Modepics 301」) 30質量% 界面活性劑(花王股份有限公司製造之「Emulgen 108」) 2質量% 潤滑劑(巴斯夫日本公司製造之「Poligen WE6」) 10質量% 防銹顏料(富士矽化學股份有限公司製造之「Sylomask」) 3質量% 黑色顏料(禦國色素股份有限公司「SA Black 3111」) 5質量% 增黏劑(三晶股份有限公司製造之「Kelsan AR」) 0.5質量% 去離子水                                        (剩餘部分)

(使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之防銹性能評價) 使用棒式塗佈機將所製備之使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物以乾燥膜厚為約4 μm之方式塗覆於鐵板上，並於100℃加熱20分鐘而形成塗膜。繼而，對該形成有使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之塗膜的鐵板，根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始24小時後及72小時後之鐵板之照片示於圖5。圖5中左起第2張照片為自鹽水噴霧試驗開始24小時後的使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之塗膜的照片，圖5中左起第4張照片為自鹽水噴霧試驗開始72小時後的使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之塗膜的照片。

形成有使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之塗膜的鐵板於24小時後僅觀察到少量紅鏽之產生。又，於塗膜形成後所切出之X狀之切口部分，因鋅之犧牲腐蝕而觀察到來自鋅之白鏽之堆積。又，形成有使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之塗膜的鐵板於72小時後亦可充分防止紅鏽之產生。

＜比較例4＞ (不使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片但使用有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之製造) 除不使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片以外，以與實施例3相同之方式製備塗料組合物。

(不使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片但使用有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例3相同之方式，於鐵板上形成所製備之不使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片但使用有機系黏合劑樹脂之塗料組合物之塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。將自鹽水噴霧試驗開始24小時後及72小時後之鐵板之照片示於圖5。圖5中左起第1張照片為自鹽水噴霧試驗開始24小時後的不使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的照片，圖5中左起第3張照片為自鹽水噴霧試驗開始72小時後的不使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的照片。

形成有不使用經磷酸處理之鋅片之塗料組合物之塗膜的鐵板於24小時後在鐵板整面觀察到紅鏽之產生。

＜實施例4＞ (經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉之製造) 將正磷酸1.5質量份、去離子水1.5質量份、非離子系界面活性劑(日油股份有限公司製造之「Nonion ID-206」)5質量份、三乙二醇30質量份及乙二醇單丁醚70質量份投入至反應容器中並加以混合之後，投入鋅粉(堺化學工業股份有限公司製造之「鋅粉＃1」)100質量份，並於40℃攪拌混練24小時。對所獲得之漿料進行過濾而分離出經磷酸處理之鋅粉並利用丙酮洗浄，隨後於60℃使其乾燥3小時而獲得經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉。

(經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉之水中穩定性評價) 使用所製作之經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，以與實施例1相同之方式製備分散液，並測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。

經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉過300小時後之氣體產生量仍為30 mL以下。

＜比較例5＞ (未經處理之鋅粉之水中穩定性評價) 使用未實施表面處理之未經處理之鋅粉(堺化學工業股份有限公司製造之「鋅粉＃1」)代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片，以與實施例1相同之方式製備分散液，並測定隨時間經過之於約20℃時之氣體產生量。

未實施表面處理之未經處理之鋅粉經過24小時後之氣體產生量為10 mL以上，經過204小時後之氣體產生量為90 mL。

＜實施例5＞ (使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉的塗料組合物之製造) 除使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片(以與實施例1相同之方式製作)12質量%及經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉(以與實施例4相同之方式製作)8質量%代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片20質量%以外，以與實施例1相同之方式製備塗料組合物。

(使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉的塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例1相同之方式，於鐵板上形成所製備之使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉的塗料組合物之塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。

形成有使用經0.3質量%之磷酸處理之鋅片及經1.5質量%之磷酸處理之鋅粉的塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後亦未觀察到紅鏽之產生。又，於塗膜形成後所切出之X狀之切口部分，因鋅之犧牲腐蝕而觀察到來自鋅之白鏽之堆積。

＜比較例6＞ (使用未經處理之鋅片及未經處理之鋅粉之塗料組合物之製造) 除使用未經處理之鋅片(三井金屬礦業股份有限公司製造之「鋅片MA-ZA-F」)12質量%及未經處理之鋅粉(堺化學工業股份有限公司製造之「鋅粉＃1」)8質量%代替經0.3質量%之磷酸處理之鋅片20質量%以外，以與實施例1相同之方式製備塗料組合物。

(使用未經處理之鋅片及未經處理之鋅粉之塗料組合物之防銹性能評價) 以與實施例1相同之方式，於鐵板上形成所製備之使用未經處理之鋅片及未經處理之鋅粉之塗料組合物之塗膜，並根據JIS Z-2371進行鹽水噴霧試驗，從而進行防銹性能之評價。

形成有使用未經處理之鋅片及未經處理之鋅粉之塗料組合物之塗膜的鐵板於500小時後觀察到紅鏽之產生。又，不僅於塗膜形成後所切出之X狀之切口部分，而且於鐵板之整個面觀察到來自鋅之白鏽。

本申請案係基於2020年12月2日向日本特許廳提出申請之日本專利申請(特願2020-200323)，其內容以參照之形式併入本文中。 [產業上之可利用性]

根據本發明，可提供一種可兼具於水或水性介質中之較高之穩定性與所獲得之防銹皮膜優異之防銹性能及密接性的防銹顏料。又，根據本發明，亦可提供一種防銹顏料之穩定性優異且可獲得防銹性能及密接性優異之防銹皮膜之防銹塗料組合物，尤其是含有水作為溶劑之水性塗料組合物。

進而，根據本發明，亦可提供一種於水或水性介質中亦具有較高之穩定性之鋅系複合粒子及含鋅系複合粒子之組合物。該鋅系複合粒子可尤佳地用作水性防銹塗料組合物用防銹顏料。

圖1係表示氣體產生量之經時變化之曲線圖，該氣體產生量之經時變化表示實施例1～2及比較例1～3之防銹顏料(經磷酸處理之鋅片、未經處理之鋅片、或經二氧化矽處理之鋅片)於水中之分解。 圖2係表示氣體產生量之經時變化之曲線圖，該氣體產生量之經時變化表示實施例1～2及比較例1～3之塗料組合物所含有之防銹顏料(經磷酸處理之鋅片、未經處理之鋅片、或經二氧化矽處理之鋅片)之分解。 圖3係形成有實施例1～2及比較例1～3之塗料組合物之塗膜之鐵板於鹽水噴霧試驗開始500小時後之照片。 圖4係表示由實施例2及比較例1、3之塗料組合物所形成之膜厚不同之塗膜之外觀的照片。 圖5係形成有實施例3及比較例4之塗料組合物之塗膜之鐵板於鹽水噴霧試驗開始24小時後及72小時後之照片。

Claims (17)

1. 一種防銹塗料組合物，其特徵在於：含有防銹顏料，該防銹顏料包含表面之至少一部分經磷酸處理之鋅或鋅合金粒子之1種以上。
2. 一種防銹塗料組合物，其特徵在於：含有防銹顏料，該防銹顏料包含鋅或鋅合金粒子之1種以上，該鋅或鋅合金粒子於表面之至少一部分具有含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜。
3. 如請求項1或2之防銹塗料組合物，其中上述鋅或鋅合金粒子為大致球狀或片狀。
4. 如請求項1至3中任一項之防銹塗料組合物，其中上述磷酸為正磷酸。
5. 如請求項1至4中任一項之防銹塗料組合物，其進而含有水。
6. 如請求項1至5中任一項之防銹塗料組合物，其進而含有黏合劑。
7. 如請求項6之防銹塗料組合物，其中上述黏合劑含有選自矽烷系黏合劑及有機系黏合劑樹脂中之至少1種。
8. 如請求項1至7中任一項之防銹塗料組合物，其除水以外進而含有親水性有機溶劑。
9. 如請求項1至8中任一項之防銹塗料組合物，其進而含有鋁或鋁合金粒子作為其他金屬顏料。
10. 一種防銹皮膜，其特徵在於：使如請求項1至9中任一項之防銹塗料組合物乾燥或對其進行熱處理而獲得。
11. 一種物品，其特徵在於：於表面具有使如請求項1至9中任一項之防銹塗料組合物乾燥或對其進行熱處理而獲得之防銹皮膜。
12. 一種鋅系複合粒子，其特徵在於：具有片狀之含鋅粒子、及該含鋅粒子表面之含有選自無機磷酸及無機磷酸鹽中之至少1種之皮膜，且 上述皮膜所含有之磷元素之含量相對於上述片狀之含鋅粒子100質量份為0.05～2.5質量份。
13. 如請求項12之鋅系複合粒子，其中上述無機磷酸為選自正磷酸、焦磷酸、三磷酸、四磷酸及亞磷酸中之至少1種。
14. 一種含鋅系複合粒子之組合物，其特徵在於：含有如請求項12或13之鋅系複合粒子、及胺化合物。
15. 如請求項14之含鋅系複合粒子之組合物，其中上述胺化合物為一級胺。
16. 如請求項14或15之含鋅系複合粒子之組合物，其進而含有界面活性劑。
17. 如請求項16之含鋅系複合粒子之組合物，其中上述界面活性劑為非離子性界面活性劑。

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