WO2023277029A1 - 防錆塗料組成物 - Google Patents

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WO2023277029A1
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太一 稲垣
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中国塗料株式会社
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    • C08K5/0091—Complexes with metal-heteroatom-bonds

Definitions

  • the present disclosure relates to an antirust paint composition.
  • a primary antirust paint composition (hereinafter "paint composition” is also simply referred to as “paint”).
  • Known primary rust preventive paints include organic primary rust preventive paints such as wash primers, non-zinc epoxy primers and epoxy zinc-rich primers, and inorganic zinc primary rust preventive paints containing a siloxane-based binder and zinc powder. ing.
  • organic primary rust preventive paints such as wash primers, non-zinc epoxy primers and epoxy zinc-rich primers
  • inorganic zinc primary rust preventive paints containing a siloxane-based binder and zinc powder ing.
  • inorganic zinc primary rust preventive paints are most widely used because of their excellent weldability.
  • inorganic zinc primary anticorrosive paints containing siloxane-based binders and zinc powder contain a large amount of volatile organic solvents.
  • many countries have demanded a reduction in environmental load, and a primary antirust paint that emits no or almost no volatile organic solvents is desired. Therefore, a method of using water instead of a volatile organic solvent (water-based method) has been studied. Examples of such water-based inorganic zinc paint compositions (hereinafter also referred to as "water-based inorganic zinc antirust paint compositions”) are described in Patent Documents 1 to 3.
  • the present inventors have found that when an inorganic zinc coating film is formed on a steel material using a conventional water-based inorganic zinc coating composition in order to impart water resistance (red rust resistance) to the steel material, the coating itself develops white rust. I found that it tends to occur. Thus, when a conventional water-based inorganic zinc antirust coating composition is used, it is difficult to form a coating film that is excellent in both water resistance and white rust resistance. have a so-called trade-off relationship.
  • One of the problems to be solved by the present disclosure is to provide a water-based inorganic zinc antirust paint composition capable of forming an inorganic zinc coating film with excellent water resistance and white rust resistance.
  • the antirust coating composition of the present disclosure comprises silica nanoparticles (A1), at least one zinc-based powder (B) selected from zinc powder and zinc alloy powder, a water-based titanium chelate compound (C), water and
  • a water-based inorganic zinc rust preventive coating composition capable of forming an inorganic zinc coating film with excellent water resistance and white rust resistance.
  • n1 to n2 means n1 or more and n2 or less.
  • n1 and n2 are arbitrary numbers satisfying n1 ⁇ n2.
  • the antirust coating composition of the present disclosure (hereinafter also simply referred to as "composition”) comprises silica nanoparticles (A1), at least one zinc-based powder (B) selected from zinc powder and zinc alloy powder, It contains a water-based titanium chelate compound (C) and water.
  • the composition of the present disclosure contains silica nanoparticles (A1).
  • Silica nanoparticles (A1) can function as a binder for forming a coating film in the composition.
  • the silica nanoparticles (A1) for example, the sacrificial anti-corrosion action of the zinc-based powder (B) in the anti-rust coating film formed from the above composition can be improved.
  • the silica nanoparticles (A1) are not particularly limited as long as the average particle size is nano-sized (1000 nm or less).
  • the silica nanoparticles (A1) preferably have an average particle size of 2 to 500 nm, more preferably 4 to 400 nm, still more preferably 10 to 300 nm.
  • the average particle size of silica nanoparticles is a value converted from a specific surface area measurement value (according to JIS Z8830:2013) by the BET adsorption method, and is an average primary particle size.
  • Silica nanoparticles (A1) include, for example, amorphous aqueous silica nanoparticles.
  • Aqueous silica nanoparticles are particles that are dispersible in an aqueous medium consisting of a liquid containing water as a main component, and are particles derived from an aqueous silica sol.
  • a main component means a component whose content rate exceeds 50% by mass.
  • the composition can contain one or more silica nanoparticles (A1).
  • the composition contains at least one component (A2) selected from alkoxysilanes, hydrolysates of alkoxysilanes, and hydrolyzed condensates of alkoxysilanes (hereinafter also referred to as "alkoxysilane-based component (A2)"). Furthermore, it is preferable to contain. Hydrolytic condensates include, for example, dimers and trimers, tetrameric and higher siloxane oligomers, and siloxane polymers.
  • the alkoxysilane-based component (A2) can function as a binder for forming a coating film in the composition.
  • alkoxysilane-based component (A2) examples include tetraalkoxysilanes, alkylalkoxysilanes, phenylalkoxysilanes, mercaptoalkylalkoxysilanes, aminoalkylalkoxysilanes, ureidoalkylalkoxysilanes, thiocyanatoalkylalkoxysilanes, and carboxyalkylalkoxysilanes. , glycidyloxyalkylalkoxysilanes, bis(trimethoxysilylpropyl)amines and bis(alkoxysilylalkyl)amines, hydrolysates thereof, and hydrolytic condensates thereof.
  • the number of carbon atoms in the alkoxy group in the alkoxysilane is preferably 5 or less, more preferably 3 or less.
  • Tetraalkoxysilanes include, for example, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetra-n-propoxysilane, tetraisopropoxysilane, tetra-n-butoxysilane and tetraisobutoxysilane.
  • Alkylalkoxysilanes include, for example, C 1 -C 16 -alkylalkoxysilanes, more preferably C 1 -C 16 -alkyltrialkoxysilanes, preferably methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, methyltri-n- Propoxysilane, Ethyltrimethoxysilane, Ethyltriethoxysilane, n-Propyltrimethoxysilane (PTMO), n-Propyltriethoxysilane (PTEO), Isobutyltrimethoxysilane (IBTMO), Isobutyltriethoxysilane (IBTEO), Octyl Trimethoxysilane (OCTMO) and octyltriethoxysilane (OCTEO).
  • C 1 -C 16 -alkylalkoxysilanes more preferably C 1 -C 16 -alky
  • Phenylalkoxysilanes include, for example, phenyltrialkoxysilanes, preferably phenyltrimethoxysilane and phenyltriethoxysilane.
  • Mercaptoalkylalkoxysilanes include, for example, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane (MTMO) and 3-mercaptopropyltriethoxysilane (MTEO).
  • MTMO 3-mercaptopropyltrimethoxysilane
  • MTEO 3-mercaptopropyltriethoxysilane
  • aminoalkylalkoxysilanes examples include 3-aminopropyltrimethoxysilane (AMMO), 3-aminopropyltriethoxysilane (AMEO), and N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltrimethoxysilane (DAMO).
  • AMMO 3-aminopropyltrimethoxysilane
  • AMEO 3-aminopropyltriethoxysilane
  • DAMO N-(2-aminoethyl)-3-aminopropyltriethoxysilane
  • TriAMO N,N′-diaminoethyl-3-aminopropyltrimethoxysilane
  • TriAMO N,N′-diaminoethyl-3-aminopropyltriethoxysilane
  • Ethoxysilanes can be mentioned.
  • Ureidoalkylalkoxysilanes include, for example, 3-ureidopropyltrimethoxysilane and 3-ureidopropyltriethoxysilane.
  • Thiocyanatoalkylalkoxysilanes include, for example, 3-thiocyanatopropyltrimethoxysilane and 3-thiocyanatopropyltrimethoxysilane.
  • Carboxyalkylalkoxysilanes include, for example, 3-carboxypropyltrimethoxysilane and 3-carboxypropyltriethoxysilane.
  • Examples of glycidyloxyalkylalkoxysilanes include 3-glycidyloxypropyltrimethoxysilane and 3-glycidyloxypropyltriethoxysilane.
  • Bis(alkoxysilylalkyl)amines include, for example, bis(trimethoxysilylpropyl)amine and bis(triethoxysilylpropyl)amine.
  • the composition can contain one or more alkoxysilane-based components (A2).
  • the composition may contain at least one selected from a cross-linking agent, a curing catalyst and an additive in order to uniformize the film-forming properties of the silica nanoparticles (A1).
  • Cross-linking agents include, for example, propyl zirconate, butyl titanate and titanium acetylacetonate.
  • One type of cross-linking agent may be used, or two or more types may be used.
  • Curing catalysts include, for example, organic acids such as formic acid, acetic acid, propionic acid and maleic acid; inorganic acids such as hydrochloric acid, nitric acid, sulfuric acid and phosphoric acid; caustic soda, caustic potash, N,N-dimethylethanolamine and tetrakis (triethanol amine) zirconate.
  • organic acids such as formic acid, acetic acid, propionic acid and maleic acid
  • inorganic acids such as hydrochloric acid, nitric acid, sulfuric acid and phosphoric acid
  • caustic soda, caustic potash, N,N-dimethylethanolamine and tetrakis (triethanol amine) zirconate One curing catalyst may be used, or two or more curing catalysts may be used. Details of the additive will be described later.
  • the composition preferably contains an inorganic/organic hybrid binder containing silica nanoparticles (A1) and an alkoxysilane-based component (A2), and further containing a cross-linking agent and/or a curing catalyst.
  • an aqueous binder containing water and a binder containing silica nanoparticles (A1) and optionally an alkoxysilane-based component (A2) can be used.
  • a water-based binder commercially available products include, for example, silica nanoparticles (A1), an alkoxysilane-based component (A2), and water, "Dynasylan SIVO series” (manufactured by Evonik Japan Co., Ltd.). is mentioned.
  • examples of silica nanoparticles (A1) and water include "Snowtex Series” (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.), which are aqueous silica sol.
  • “Dynasylan SIVO 140” (SiO 2 content: 14.25% by mass, Inorganic / organic hybrid type containing silica nanoparticles (A1), alkoxysilane-based component (A2), water, and a cross-linking agent and / or curing catalyst, such as solid content concentration 22.5% by mass, pH 3.8) Water-based binders are preferred.
  • the water-based binder may be prepared by adding another water-based silica sol to a commercially available inorganic/organic hybrid water-based binder (eg, Dynasylan SIVO 140).
  • a commercially available inorganic/organic hybrid water-based binder eg, Dynasylan SIVO 140.
  • the zinc-based powder (B) can effectively exhibit a sacrificial anticorrosion action, and can be used in heavy anticorrosion paints and the like. It is possible to improve the rust resistance of a single film when overcoated.
  • the inorganic/organic hybrid type aqueous binder an acidic, neutral or alkaline aqueous binder can be used, and an acidic aqueous binder is preferred.
  • pH 2-6 is preferable, and pH 3-5 is particularly preferable. In this disclosure pH is measured at 20° C. using a pH meter.
  • the aqueous silica sol that may be added to the inorganic/organic hybrid aqueous binder acidic, neutral or alkaline silica sol can be used. SIVO 140"
  • the aqueous silica sol added as necessary is preferably an acidic silica sol in terms of storage stability after mixing.
  • the acidic silica sol pH 2-6 is preferable, and pH 3-5 is particularly preferable.
  • the optionally added aqueous silica sol contains, together with amorphous aqueous silica nanoparticles, other sol-gel-forming aqueous elemental oxides such as aluminum oxide, silicon/aluminum oxide, titanium oxide, zirconium oxide and zinc oxide. It may contain at least one oxide selected from, and among these, it is preferable to contain silicon/aluminum oxide.
  • the average particle size of the silica nanoparticles contained in the aqueous silica sol added as necessary is preferably 2 to 500 nm, more preferably 4 to 400 nm, even more preferably 10 to 200 nm, particularly preferably 17 to 150 nm.
  • An aqueous silica sol containing silica nanoparticles with an average particle size of 17 nm or more and 150 nm or less and an aqueous silica sol containing silica nanoparticles with an average particle size of 2 nm or more and less than 17 nm may be used in combination.
  • Silica nanoparticles with an average particle diameter of 17 nm or more and 150 nm or less improve the stability of the composition, and silica nanoparticles with an average particle diameter of 2 nm or more and less than 17 nm moderately increase the viscosity of the composition and improve anti-settling properties. be able to.
  • aqueous silica sols Commercial products of such aqueous silica sols include, for example, “Snowtex O”, “Snowtex OL”, and “Snowtex OYL”, which are acidic silica sols with an anionic dispersoid surface, and "Snowtex AK”, “Snowtex AK-L”, and “Snowtex AK-YL” (manufactured by Nissan Chemical Co., Ltd.), which are acidic silica sols.
  • a cationic acidic silica sol is preferred from the viewpoint of the storage stability of the composition.
  • the SiO 2 content is preferably 0.5 to 30% by mass, more preferably 1 to 20% by mass, and still more preferably 2 to 15% by mass. When the SiO2 content is within the above range, it is preferable from the viewpoint of rust prevention.
  • the SiO 2 content in the solid content of the composition and the SiO 2 content in the antirust coating film are the SiO 2 component derived from the silica nanoparticles (A1) and the SiO 2 component derived from the alkoxysilane-based component ( A2 ). and means the total content ratio.
  • the SiO 2 component derived from silica nanoparticles (A1) contains the SiO 2 component derived from aqueous silica sol added as necessary. The amount of SiO2 component can be measured by the method described in WO2012/130544.
  • the solid content of the composition is obtained by removing volatile components such as water and organic solvents from the composition, and refers to components that remain as a coating film when the composition is cured.
  • the content mass ratio of the silica nanoparticles (A1) and the alkoxysilane-based component (A2) in the composition is preferably 0.1 to 12.0, and more It is preferably 0.5 to 8.0.
  • Silica nanoparticles (A1) include silica nanoparticles contained in an aqueous silica sol that is added as necessary.
  • Zinc-based powder (B) is at least one selected from zinc powder and zinc alloy powder.
  • the zinc-based powder (B) acts as a rust-preventive pigment that prevents steel from rusting.
  • Examples of zinc alloy powders include powders of alloys of zinc and at least one selected from aluminum, magnesium and tin. Zinc-aluminum alloys and zinc-tin alloys are preferred.
  • the shape of the particles that make up the zinc-based powder (B) includes various shapes such as spherical and scaly.
  • Commercially available zinc powder having a spherical particle shape includes, for example, “F-2000” (manufactured by Honjo Chemical Co., Ltd.).
  • Examples of commercially available zinc powder having a scale-like particle shape include “STANDART Zinc flake GTT” and “STANDART Zinc flake G” (manufactured by ECKART GmbH).
  • Examples of commercially available zinc alloy powders with scaly particle shapes include "STAPA 4 ZNAL7", which is an alloy of zinc and aluminum, and “STAPA 4 ZNSN30", which is an alloy of zinc and tin (manufactured by ECKART GmbH). are mentioned.
  • zinc-based powder (B) one or both of zinc powder and zinc alloy powder can be used, and one kind of each zinc powder and zinc alloy powder may be used, or two or more kinds thereof may be used.
  • the composition can contain one or more zinc-based powders (B).
  • the content of the zinc-based powder (B) is preferably 80% by mass or less, more preferably 40 to 70% by mass, more preferably 40 to 70% by mass, in the solid content of the composition or in the antirust coating film formed from the composition. It is preferably 45 to 60% by mass.
  • the composition of the present disclosure contains a water-based titanium chelate compound (C).
  • a water-based titanium chelate compound is a compound that can be mixed or dissolved in water at a temperature of 25° C. without causing gelation, precipitation, or cloudiness when added to water so that the content of the compound is 1% by mass.
  • the water-based titanium chelate compound is preferably miscible or soluble in water at a temperature of 25° C. in an amount of 30% by mass without causing gelation, precipitation or cloudiness.
  • the anticorrosive coating composition of the present disclosure can suppress the generation of white rust in the anticorrosive coating film, it can also improve the formability or adhesion of the top coating film on the primary anticorrosive coating film.
  • Examples of water-based titanium chelate compounds (C) include organotitanium compounds represented by the formula: Ti(X) 4 and oligomers thereof.
  • Each X is independently a hydroxy group, an alkoxy group, or a chelating substituent, provided that at least one X is a chelating substituent.
  • At least one X is preferably a hydroxy group or an alkoxy group.
  • two X's are hydroxy groups or alkoxy groups and two X's are chelating substituents.
  • Alkoxy groups include, for example, methoxy groups; ethoxy groups; propoxy groups such as n-propoxy groups and isopropoxy groups; and butoxy groups such as n-butoxy groups, isobutoxy groups and tert-butoxy groups.
  • the number of carbon atoms in the alkoxy group is preferably 6 or less, more preferably 4 or less.
  • a chelating substituent is a group derived from an organic compound capable of forming a chelate.
  • Organic compounds with chelating ability include, for example, alkanolamines, hydroxycarboxylic acids and salts of hydroxycarboxylic acids.
  • Chelating substituents are, for example, ligands derived from alkanolamines, ligands derived from hydroxycarboxylic acids, or ligands derived from salts of hydroxycarboxylic acids.
  • water-based titanium chelate compounds (C) by using the above-mentioned organotitanium compound having a ligand derived from alkanolamine as a chelating substituent, the reason is not clear, but the antirust coating is further excellent in white rust resistance. A film can be formed.
  • the water-based titanium chelate compounds (C) by using the above organotitanium compound having a ligand derived from a hydroxycarboxylic acid salt as a chelating substituent, the salt spray corrosion resistance is further improved, although the reason is not clear. An antirust coating can be formed.
  • Alkanolamine is an amine compound having a hydroxy group on the alkane skeleton.
  • Alkanolamines include, for example, alkanolamines having 12 or less carbon atoms, preferably 4 to 12 carbon atoms, and more preferably 6 to 12 carbon atoms.
  • Alkanolamine specifically includes triethanolamine, diethanolamine, monoethanolamine, N-methyldiethanolamine, N-methyldiisopropanolamine, triisopropanolamine and 2-(2-aminoethylamino)ethanol, Triethanolamine is preferred.
  • a hydroxycarboxylic acid is a compound having a carboxy group and a hydroxy group.
  • the hydroxycarboxylic acid includes, for example, hydroxycarboxylic acids having 7 or less carbon atoms, preferably 2 to 4 carbon atoms. Specific examples of hydroxycarboxylic acids include glycolic acid, lactic acid, hydroxybutyric acid, glyceric acid, malic acid and tartaric acid, with lactic acid being preferred.
  • the salt of hydroxycarboxylic acid includes, for example, an ammonium salt of hydroxycarboxylic acid, preferably ammonium lactate.
  • chelating substituents include ligands derived from triethanolamine, diethanolamine, lactic acid, or ammonium lactate. Ligands are preferred, and ligands derived from ammonium lactate are preferred from the viewpoint of improving salt spray corrosion resistance.
  • Examples of water-based titanium chelate compounds (C) include: titanium lactates such as dihydroxytitanium bis(lactate); titanium lactate ammonium salts such as dihydroxytitanium bis(ammonium lactate) and dipropoxytitanium bis(ammonium lactate); Titanium triethanolamines such as dipropoxytitanium bis(triethanolamine), diisopropoxytitanium bis(triethanolamine), dibutoxytitanium bis(triethanolamine) and propoxytitanium(triethanolamine); dipropoxytitanium bis titanium diethanolamines such as (diethanolamine) and dibutoxytitanium bis ( diethanolamine); titanium aminoethylaminoethanolates such as ( C3H7O )Ti ( OC2H4NHC2H4NH2 ) 3 ; Hydrolyzates of the titanium chelates exemplified above; and titanium oligomers obtained by condensing the titanium chelates exemplified above by hydrolysis; is mentioned
  • the composition can contain one or more water-based titanium chelate compounds (C).
  • the content of the water-based titanium chelate compound (C) is preferably 0.1 to 4.5 parts by mass, more preferably 0.2 to 3 parts by mass, in terms of TiO 2 , with respect to 100 parts by mass of the zinc powder (B). 0.0 parts by mass, more preferably 0.3 to 2.0 parts by mass.
  • the content of the water-based titanium chelate compound (C) is equal to or less than the upper limit, for example, an increase in viscosity in the coating composition can be suppressed, and therefore a coating composition having excellent coating properties can be obtained.
  • excellent white rust resistance and water resistance can be obtained.
  • the content of the water - based titanium chelate compound (C) is preferably 1 to 45 parts by mass, more preferably 5 to 45 parts by mass, and even more preferably 10 to 45 parts by mass.
  • the binder components other than SiO 2 are, for example, the components other than the component capable of forming SiO 2 among the alkoxysilane-based component (A2), the above-described cross-linking agent and curing catalyst.
  • the composition of the present disclosure may further contain an aluminum phosphate-based component (D).
  • the aluminum phosphate-based component (D) for example, not only acts as a rust preventive pigment for preventing rusting of steel materials, but is also effective in improving salt spray corrosion resistance.
  • Examples of the aluminum phosphate-based component (D) include aluminum phosphate-based compounds and aluminum phosphate-based pigments obtained by treating an aluminum phosphate-based compound with a treating agent.
  • aluminum phosphate compounds include aluminum pyrophosphate, aluminum dihydrogen tripolyphosphate, aluminum metaphosphate, aluminum orthophosphate and aluminum phosphite.
  • condensed aluminum phosphates such as aluminum pyrophosphate, aluminum dihydrogen tripolyphosphate and aluminum metaphosphate are preferred, and aluminum dihydrogen tripolyphosphate is more preferred.
  • Examples of the above treatments include surface treatment, metamorphic treatment and mixed treatment.
  • Preferred are aluminum phosphate pigments obtained by subjecting condensed aluminum phosphates such as aluminum pyrophosphate, aluminum dihydrogen tripolyphosphate and aluminum metaphosphate to the above treatment.
  • the above treatment can be performed, for example, to adjust the pH of the aluminum phosphate-based compound or to adjust the elution amount of phosphate ions.
  • the treatment agent used in the above treatment include a pigment containing at least one selected from Si, Zn, Mg and Ca, among the conductive pigments (E) and pigments (F) described later, and molybdenum acid.
  • the aluminum phosphate-based pigment a pigment obtained by subjecting condensed aluminum phosphate to the above-described treatment is preferable, and a pigment obtained by subjecting aluminum dihydrogen tripolyphosphate to the above-described treatment is more preferable. From the viewpoint of corrosion resistance, pigments obtained by treating condensed aluminum phosphate with molybdic acid are more preferred, and pigments obtained by treating aluminum dihydrogen tripolyphosphate with molybdic acid are even more preferred.
  • Examples of commercially available aluminum phosphate-based pigments include "K-WHITE #84" (manufactured by Tayca Corporation), which is obtained by surface-treating aluminum dihydrogen tripolyphosphate with a treatment agent containing Si and Zn; "K-WHITE CZ610” (manufactured by Tayca Corporation) obtained by surface-treating aluminum hydride with a treatment agent containing Ca and Zn; WHITE G105" (manufactured by Tayca Co., Ltd.), and "LF Bosei PM-303W” (manufactured by Kikuchi Color Co., Ltd.) obtained by modifying aluminum dihydrogen tripolyphosphate with a treatment agent containing molybdic acid.
  • K-WHITE #84 manufactured by Tayca Corporation
  • K-WHITE CZ610 manufactured by Tayca Corporation
  • WHITE G105 manufactured by Tayca Co., Ltd.
  • LF Bosei PM-303W manufactured by Kikuchi Color Co., Ltd.
  • the composition can contain one or more aluminum phosphate-based components (D).
  • the content of the aluminum phosphate-based component (D) is preferably 0 in the solid content of the composition or in the rust preventive coating film formed from the composition. .5 to 70% by mass, more preferably 1 to 50% by mass, still more preferably 2 to 40% by mass.
  • the content of the aluminum phosphate-based component (D) is within the above range, for example, it is possible to form a rust-preventive coating film with even better rust-prevention properties.
  • composition of the present disclosure may further contain a conductive pigment (E).
  • a conductive pigment (E) By using the conductive pigment (E) together with, for example, the zinc-based powder (B) and the aluminum phosphate-based component (D), the sacrificial anti-corrosion action of the zinc-based powder (B) can be improved. Rust resistance can be improved.
  • Examples of conductive pigments (E) include zinc oxide, zinc-based powder (B), metal powders or metal alloy powders other than molybdenum and molybdenum compounds described later, and carbon powders.
  • zinc oxide is preferable from the viewpoint of being inexpensive and having high conductivity.
  • zinc oxide type 1 manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.
  • zinc oxide type 3 manufactured by Haku Sui Tech Co., Ltd.
  • metal powders or metal alloy powders other than zinc-based powder (B) include Fe--Si powder, Fe--Mn powder, Fe--Cr powder, magnetic iron powder, and iron phosphide.
  • metal powders or metal alloy powders include "Ferrosilicon” (manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.), “Ferromanganese” (manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.), and “Ferrochrome” (manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.). ), “iron sand powder” (manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.), and “Ferophos 2132” (manufactured by Occidental Chemical Corporation).
  • carbon powder examples include carbon black used as a coloring pigment.
  • Commercially available carbon powders include, for example, "Mitsubishi Carbon Black MA-100" (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation).
  • the composition can contain one or more conductive pigments (E).
  • the content of the conductive pigment (E) is preferably 0.1 to 50 in the solid content of the composition or in the antirust coating film formed from the composition. % by mass, more preferably 1 to 40% by mass, still more preferably 2 to 30% by mass.
  • the content of the conductive pigment (E) in the composition is within the above range, for example, a coating film with even better rust resistance can be formed.
  • the composition of the present disclosure may further contain pigment (F).
  • the pigment (F) is a pigment other than the above-described (B), (D) and (E), for example, an extender pigment other than the above-described (B), (D) and (E), a coloring pigment and Anticorrosion pigments can be mentioned.
  • the composition can contain one or more pigments (F).
  • the content of the pigment (F) in the solid content of the composition or in the antirust coating film formed from the composition is preferably 1 to 60% by mass, more preferably 2 to 50% by mass, more preferably 3 to 40% by mass.
  • the extender pigment is not particularly limited as long as it is an inorganic pigment used in general paints, and examples include potassium feldspar, soda feldspar, kaolin, mica, silica, glass powder, talc, barium sulfate, aluminum oxide, zirconium silicate, Wollastonite and diatomaceous earth are mentioned.
  • the extender pigment may be an inorganic pigment that generates gas upon thermal decomposition.
  • Preferred extender pigments are potassium feldspar, kaolin, silica and glass powder.
  • its content is preferably 0.1 to 60% by mass, more preferably 1 to 40% by mass, in the solid content of the composition or in the antirust coating film formed from the composition. , more preferably 5 to 35% by mass.
  • silica classified as an extender silica particles having an average particle size of preferably more than 1 ⁇ m and 10 ⁇ m or less can be used.
  • the average particle size of such silica particles can be measured by a particle size distribution measuring device of laser diffraction method.
  • Examples of commercially available extender pigments include potassium feldspar "Ceramics Powder OF-T” (manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.), “Mica Powder 100 Mesh” (manufactured by Fukuoka Talc Kogyosho Co., Ltd.), and kaolin.
  • the composition may contain one or more extender pigments.
  • Glass powder is generally obtained by heating and melting compounds constituting glass at about 1,000 to 1,100° C. for a predetermined period of time, cooling the melt, and sizing it into powder with a pulverizer.
  • compounds constituting glass include SiO 2 , B 2 O 3 , Al 2 O 3 , ZnO, BaO, MgO, CaO, SrO, Bi 2 O 3 , Li 2 O, Na 2 O, K 2 O, PbO , P2O5 , In2O3 , SnO , CuO , Ag2O , V2O5 and TeO2 .
  • PbO can also be used as a compound that constitutes glass, it is desirable not to use PbO because it may adversely affect the environment.
  • a glass powder having a softening point of 400 to 800°C is preferable because it acts as an antioxidant for the zinc-based powder (B) when the antirust coating film made of the above composition is heated at a high temperature of 400 to 900°C. .
  • the softening point of the glass powder is determined by a method of determining the temperature at which the viscosity coefficient ⁇ reaches 10 to the 7.6th power using a Littleton viscometer.
  • glass powders include, for example, “NB122A” (softening point 400°C), “AZ739” (softening point 605°C), and “PFL20” (softening point 700°C) (manufactured by Central Glass Co., Ltd.). be done.
  • B 2 O 3 which is one of the compounds constituting glass, is a vitreous substance with a softening point of about 450° C. and can be used as a glass powder.
  • Commercially available products of B 2 O 3 include, for example, “boron oxide” (Kanto Kagaku Co., Ltd., first grade reagent).
  • the composition can contain one or more glass powders.
  • the content of the glass powder is preferably 0.05 to 26% by mass, more preferably 0.05 to 26% by mass, in the solid content of the composition or in the antirust coating film formed from the composition. 15 to 20% by mass, more preferably 0.5 to 15% by mass.
  • Inorganic pigments that generate gas by thermal decomposition are, for example, inorganic pigments that generate gases such as CO 2 and F 2 by thermal decomposition at 500 to 1,500°C.
  • Inorganic pigments that generate gas upon thermal decomposition include, for example, calcium carbonate, magnesium carbonate, strontium carbonate, and calcium fluoride.
  • the composition contains such an inorganic pigment, when the substrate coated with the coating film is welded, the film-forming solid of the binder containing the silica nanoparticles (A1) is in the molten pool during welding. Bubbles caused by gas from the components (B), (D), (E) and (F) can be removed from within the melt pool along with the gas from the inorganic pigment.
  • Examples of commercially available inorganic pigments that generate gas by thermal decomposition include “fluorite 400 mesh” (manufactured by Kinseimatec Co., Ltd.), “NS#400” (manufactured by Nitto Funka Kogyo Co., Ltd.), “carbonic acid Magnesium” (manufactured by Tomita Pharmaceutical Co., Ltd.) and “Strontium Carbonate A” (manufactured by Honjo Chemical Co., Ltd.).
  • the composition can contain one or more inorganic pigments.
  • the coloring pigment other than (B), (D) and (E) described above is at least one selected from inorganic coloring pigments and organic coloring pigments.
  • the inorganic coloring pigment is not particularly limited as long as it is an inorganic coloring pigment other than the conductive pigment (E). Examples include metal oxides such as titanium oxide and iron oxide; copper-chromium-manganese, iron-manganese, Composite oxides of iron-chromium, cobalt-titanium-nickel-zinc, and cobalt-chromium-titanium-zinc are included.
  • organic coloring pigments include organic coloring pigments such as phthalocyanine green and phthalocyanine blue.
  • colored pigments include, for example, "TITONE R-5N” (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd.), “Bengara No. 404" (manufactured by Morishita Bengara Kogyo Co., Ltd.), and “Dipyroxide Black # 9510” (manufactured by Dainichiseika Kogyo Co., Ltd.), “Heliogen Green L8690” (manufactured by BASF Japan Ltd.), and “FASTOGEN Blue 5485” (manufactured by DIC Corporation).
  • the composition can contain one or more color pigments.
  • Rust preventive pigments other than (B), (D) and (E) described above include, for example, molybdenum and molybdenum compounds, zinc phosphate compounds, calcium phosphate compounds, magnesium phosphate compounds, and zinc phosphite compounds. , calcium phosphite-based compounds, strontium phosphite-based compounds, zinc cyanamide-based compounds and borate compounds.
  • Molybdenum (metallic molybdenum) and molybdenum compounds act as antioxidants (so-called white rust inhibitors) for the zinc-based powder (B), which reduces the occurrence of white rust in the antirust coating film that is formed.
  • the composition can contain one or both of molybdenum and molybdenum compounds.
  • molybdenum compounds include molybdenum oxides such as molybdenum trioxide, molybdenum sulfide, molybdenum halides, molybdic acid, ammonium molybdate, phosphomolybdic acid, silicomolybdic acid, metal salts of molybdic acid such as zinc molybdate, and molybdenum.
  • molybdenum oxides such as molybdenum trioxide, molybdenum sulfide, molybdenum halides, molybdic acid, ammonium molybdate, phosphomolybdic acid, silicomolybdic acid, metal salts of molybdic acid such as zinc molybdate, and molybdenum.
  • Alkali metal salts of acids alkali metal salts of phosphomolybdic acid, alkali metal salts of silicomolybdic acid, alkaline earth metal salts of molybdic acid such as calcium molybdate, alkaline earth metal salts of phosphomolybdic acid, silicomolybdic acid alkaline earth metal salts, manganese salts of molybdic acid, manganese salts of phosphomolybdic acid, manganese salts of silicomolybdic acid, basic nitrogen-containing compound salts of molybdic acid, basic nitrogen-containing compound salts of phosphomolybdic acid, and silicomolybdenum Basic nitrogen-containing compound salts of acids are included.
  • the composition can contain one or more molybdenum compounds.
  • the total content of molybdenum and molybdenum compound is preferably 0.05 to 5.0 parts by mass, more preferably 100 parts by mass of zinc-based powder (B). is 0.3 to 3.0 parts by mass, more preferably 0.5 to 2.0 parts by mass.
  • the zinc-based powder (B) exhibits a sufficient antioxidant effect, prevents the activity of the zinc-based powder (B) from decreasing, and maintains the anti-corrosion properties of the coating film.
  • the composition can contain one or more of the rust preventive pigments.
  • composition of the present disclosure may appropriately contain additives and the like as other components within a range that does not impair the purpose and effect of the present disclosure.
  • Additives include, for example, thixotropic agents, antifoaming agents, wetting agents, surface conditioners, suspending agents, anti-sagging agents, desiccants, fluidity modifiers, dispersants, anti-color separation agents, and anti-skinning agents. agents, plasticizers and UV absorbers.
  • Specific paint additives include, for example, polycarboxylic acid-based thixotropic agents, fatty acid polyamide-based thixotropic agents, polyethylene oxide-based thixotropic agents, urethane association-based thixotropic agents, acrylic polymer-based thixotropic agents, and modified urea.
  • modified silicone antifoaming agent and polymer antifoaming agent modified silicone surface control agent, acrylic polymer surface control agent, fluorine-containing polymer surface control agent and dialkyl sulfosuccinate surface control agent; and clay-based suspending agents such as hectorite, bentonite and smectite.
  • the composition can contain one or more additives.
  • the composition of the present disclosure contains water to dissolve or disperse binders such as silica nanoparticles (A1) and alkoxysilane-based component (A2).
  • the water may be the water used when manufacturing the first agent described later, and includes the water-based binder, the zinc-based powder (B), the water-based titanium chelate compound (C), and the phosphoric acid. It may be water added during the preparation process of mixing the aluminum component (D), the conductive pigment (E) and the pigment (F), and the other components described above.
  • Water is contained in the composition, for example, functions as a solvent or dispersion medium for binders such as silica nanoparticles (A1) and alkoxysilane-based components (A2), and functions to stably hold the binder in the composition. have. Therefore, the appropriate viscosity of the water-based coating composition can be maintained, and the workability of spraying, brushing, rollers, etc. can be maintained satisfactorily. From this point of view, the content of water in the composition is preferably 10 to 90% by mass, more preferably 20 to 80% by mass, still more preferably 30 to 70% by mass.
  • the composition of the present disclosure may further contain a hydrophilic organic solvent.
  • Hydrophilic organic solvents include, for example, acetone, methyl alcohol, n-propyl alcohol, isopropyl alcohol, n-butyl alcohol, isobutyl alcohol, 2-butoxyethanol, 2-ethoxyethanol, 1-methoxy-2-propanol, 1- Ethoxy-2-propanol, ethyl alcohol, 2-methoxyethanol, diacetone alcohol, dioxane, ethylene glycol, ethylene glycol diethyl ether, ethylene glycol dimethyl ether, ethylene glycol monoethyl ether, ethylene glycol monopropyl ether, ethylene glycol monobutyl ether and ethylene Glycol monohexyl ether can be mentioned.
  • the composition may contain one or more hydrophilic organic solvents.
  • a hydrophilic organic solvent improving the solubility and dispersibility in water of the above (B) to (F), improving the wettability of the composition to the object (substrate) to be coated, Also, it is preferable in that the drying property and curability of the coating film are improved.
  • the amount of hydrophilic organic solvent added is large, the solubility and dispersibility in water of (B) to (F) above will improve, but due to environmental regulations to reduce volatile organic compounds (VOC), is not preferred.
  • the content of the hydrophilic organic solvent in the composition is preferably less than 15% by mass, more preferably less than 10% by mass, and even more preferably less than 5% by mass.
  • the content of organic solvents including hydrophilic organic solvents in the composition is also preferably less than 15% by mass, more preferably less than 10% by mass, and even more preferably less than 5% by mass.
  • the composition of the present disclosure preferably has a pigment volume concentration (PVC) of 70% or more, more preferably 70-90%, and even more preferably 75-85%.
  • the pigment volume concentration (PVC) refers to the ratio (volume basis) of the pigment component and the solid particles in the additive in the solid content of the composition, expressed as a percentage.
  • PVC [Total volume of all pigment components + Total volume of solid particles in additives] / [Volume of solid content in paint composition] x 100 (%)
  • Pigment component includes zinc-based powder (B), aluminum phosphate-based component (D), conductive pigment (E) and pigment (F).
  • solid content of the coating composition other than the pigment component include silica nanoparticles (A1), alkoxysilane-based component (A2), water-based titanium chelate compound (C), and solid particles in the additive. .
  • the volume of each component is calculated from the mass of each component and its true density (hereinafter simply referred to as "density").
  • the volume of the solid content (non-volatile content) of the composition can be calculated from the mass and density of the solid content of the composition.
  • the mass and density may be measured values, or may be values calculated from the raw materials used when measurement is difficult.
  • the volume of the pigment component can be calculated from the mass and density of the pigment component used.
  • the mass and density may be measured values, or may be values calculated from the raw materials used when measurement is difficult.
  • the volume can be calculated by separating the pigment component and other components from the non-volatile matter of the composition and measuring the mass and density of the separated pigment component. The same is true for solid particles in additives.
  • the composition of the present disclosure can preferably be used as a primary anticorrosive coating composition in the coating of steel for large structures.
  • Large structures include, for example, ships, offshore structures, plants, bridges and land tanks.
  • the primary antirust paint composition is required to protect steel materials from rust during the construction period without interfering with fusing and welding in the construction process of large structures.
  • the primary antirust paint composition is applied to a base material such as steel to form a primary antirust coating film.
  • the base material to be coated is subjected to blasting under conditions corresponding to, for example, a rust removal degree Sa2 1/2 or more in ISO 8501-1.
  • the surface of the antirust coating film formed from the above composition is coated with epoxy resin, chlorinated rubber, oily, epoxy ester, polyurethane resin, polysiloxane resin, fluororesin, acrylic resin, and vinyl resin. Paints such as zinc-based and inorganic zinc-based paints can be overcoated to form a topcoat.
  • the antirust coating film is also excellent in adhesion to the top coating film.
  • the antirust paint composition kit of the present disclosure (hereinafter also simply referred to as "kit”) has a first agent and a second agent.
  • the first agent contains silica nanoparticles (A1), a water-based titanium chelate compound (C) and water, and preferably further contains an alkoxysilane component (A2).
  • the second agent contains zinc-based powder (B).
  • the storage stability of the first agent is greatly improved by containing the water-based titanium chelate compound (C), although the reason is not clear.
  • the storage stability is, for example, the water resistance of the rust preventive coating film formed from the coating composition obtained by mixing the first agent with the second agent several days after preparation, and the first agent for 2 months. It can be judged by comparing the water resistance with the anticorrosive coating film formed from the coating composition obtained by mixing with the second agent after the storage. That is, the first agent containing the water-based titanium chelate compound (C) in addition to the silica nanoparticles (A1), optionally the alkoxysilane-based component (A2), and water has water resistance even after storage for a certain period of time. An excellent antirust coating film can be formed.
  • the second agent preferably contains zinc-based powder (B), aluminum phosphate-based component (D) and conductive pigment (E), and more preferably contains pigment (F).
  • the first agent is, for example, silica nanoparticles (A1), optionally an alkoxysilane-based component (A2), an aqueous titanium chelate compound (C), and an aqueous binder containing water.
  • the SiO 2 content in the first agent (or water-based binder) is preferably 0.5 to 50% by mass, more preferably 1 to 30% by mass, still more preferably 2 to 15% by mass.
  • the SiO 2 content in the solid content of the first agent is preferably 40 to 95% by mass, more preferably 50 to 90% by mass.
  • the average particle size of the silica nanoparticles contained in the aqueous silica sol is preferably 100 nm or less, more preferably 50 nm or less. is more preferred.
  • the content of the water-based titanium chelate compound (C) in the first agent is preferably 0.1 to 1.5% by mass, more preferably 0.2 to 1.2% by mass in terms of TiO 2 . Such a configuration can further improve the storage stability of the first agent.
  • the content mass ratio of the silica nanoparticles (A1) and the alkoxysilane-based component (A2) in the first agent (silica nanoparticles (A1)/alkoxysilane-based component (A2)) is preferably 0.1 to 12.0, and more It is preferably 0.5 to 8.0.
  • Silica nanoparticles (A1) include silica nanoparticles contained in an aqueous silica sol that is added as necessary.
  • the content of water in the first agent is preferably 30-98% by mass, more preferably 50-95% by mass, and even more preferably 70-92% by mass.
  • At least one selected from the first agent and the second agent can contain the other ingredients described above.
  • the composition can be easily prepared by mixing the first agent and the second agent that constitute the kit.
  • the content ratio of each component in the first agent and the second agent is described in the [Antirust paint composition] column when the above composition is prepared by mixing the first agent and the second agent. can be appropriately set so as to fall within the range.
  • the antirust substrate of the present disclosure has a substrate and an antirust coating and/or a primary antirust coating formed on the substrate.
  • the rust preventive coating and the primary rust preventive coating are formed from the composition of the present disclosure or the kit of the present disclosure.
  • the average dry film thickness of the antirust coating film and/or the primary antirust coating film formed from the composition or the kit, as measured by an electromagnetic film thickness meter, is preferably 30 ⁇ m or less, more preferably 5 to 25 ⁇ m. is.
  • the method for producing the rust-preventive substrate of the present disclosure includes the steps of [1] coating a substrate with the composition of the present disclosure, and [2] curing the composition coated on the substrate to and forming an antirust coating film thereon.
  • the base material examples include steel such as iron, steel, ferroalloy, carbon steel, mild steel, and alloy steel, and specifically, steel materials such as the steel materials for large structures described above. If necessary, the base material is preferably blasted under conditions corresponding to a rust removal degree Sa2 1/2 or more in ISO 8501-1.
  • the substrate with the antirust coating composition for example, there is a method of coating the substrate with the antirust coating composition, or impregnating the substrate with the antirust coating composition and then removing the substrate. mentioned.
  • the method of applying the antirust coating composition is not particularly limited, and conventionally known methods such as air spray and airless spray can be applied.
  • the line coating machine controls the film thickness by the coating conditions such as the line speed, the coating pressure of the air spray or airless spray installed inside the coating machine, and the size (aperture) of the spray tip.
  • the above composition After applying the above composition onto a substrate, it is cured.
  • the curing method is not particularly limited, and conventionally known curing methods can be applied.
  • the above composition applied on a substrate is left in the air, the water in the composition and the optionally contained hydrophilic organic solvent volatilize and harden.
  • the coating film may be dried by heating.
  • a heating method for example, a method using a tunnel-type heating system such as combustion gas, an oil burner, a heating wire heating, an induction heating and a far-infrared heating device, a direct heating method using a gas or oil burner, or infrared irradiation, A method using an induction heating system is included.
  • the present disclosure relates to, for example, the following (1) to (16).
  • Antirust coating composition containing silica nanoparticles (A1), at least one zinc-based powder (B) selected from zinc powder and zinc alloy powder, water-based titanium chelate compound (C), and water thing.
  • the water-based titanium chelate compound (C) is an organic titanium compound represented by the formula: Ti(X) 4 (wherein each X is independently a hydroxy group, an alkoxy group or a chelating substituent, provided that at least one X is a chelating substituent.) and an oligomer thereof.
  • the content of the water-based titanium chelate compound (C) is 0.1 to 4.5 parts by mass in terms of TiO 2 with respect to 100 parts by mass of the zinc-based powder (B), above (1) to (4)
  • the above (1) to wherein the antirust coating composition further contains at least one component (A2) selected from alkoxysilanes, alkoxysilane hydrolysates, and alkoxysilane hydrolysis condensates.
  • the antirust coating composition according to any one of (1) to (7) above which has a pigment volume concentration (PVC) of 70% or more.
  • a rust preventive paint composition kit comprising a first agent and a second agent, wherein the first agent contains silica nanoparticles (A1), a water-based titanium chelate compound (C) and water, and the second agent contains at least one zinc-based powder (B) selected from zinc powder and zinc alloy powder.
  • the first agent further contains at least one component (A2) selected from alkoxysilanes, hydrolysates of alkoxysilanes, and hydrolyzed condensates of alkoxysilanes.
  • Antirust paint composition kit (12) An anticorrosive coating film formed from the anticorrosive coating composition according to any one of (1) to (8) above or the anticorrosive coating composition kit according to (10) or (11) above. (13) A primary anticorrosive coating film formed from the anticorrosive coating composition described in (9) above or the anticorrosive coating composition kit described in (10) or (11) above.
  • a rust-preventive substrate comprising a substrate and the rust-preventive coating film according to (12) above formed on the substrate.
  • a rust preventive base material comprising a base material and the primary rust preventive coating film described in (13) above formed on the base material.
  • a method for producing a rust-preventive base material comprising the steps of:
  • anticorrosive coating composition of the present disclosure will be described in more detail below with reference to examples, but the anticorrosive coating composition of the present disclosure is not limited only to these examples.
  • Preparation example Preparation of first agent and second agent Deionized water, surface conditioner, water-based titanium chelate compound, water-based silica sol, and inorganic/organic hybrid water-based binder are added in the amounts shown in Tables 1 to 4 (parts by weight). ) and stirred at 25° C. for 1 hour to prepare a first agent.
  • a second agent was prepared by mixing the conductive pigment, the extender pigment, the aluminum phosphate-based component, and the zinc powder in the blending amounts (parts by mass) shown in Tables 1 to 4.
  • Examples 1 to 8 Comparative Examples 1 and 2
  • Preparation of anticorrosive coating composition First agent and second agent were placed in a polyethylene container at the ratios (parts by mass) shown in Tables 1 to 4, Dispersion treatment was performed for 5 minutes with a high-speed disper to prepare an antirust coating composition.
  • Each antirust coating composition obtained in Examples and Comparative Examples was applied to a structural steel plate (JIS G3101: 2015, SS400, dimensions: 150 mm ⁇ 70 mm ⁇ 2.3 mm, sandblasted), and the dry film thickness was 15 ⁇ m. painted to look like.
  • the painted composition is dried in a constant temperature and humidity room at a temperature of 23 ° C. and a relative humidity of 50% for 7 days in accordance with the JIS K5600-1-6: 2016 standard.
  • a test plate on which a coating film was formed was prepared. The dry film thickness was measured using an electromagnetic film thickness gauge "LE-370" (manufactured by Kett Science Laboratory Co., Ltd.).
  • the two test plates were superimposed in tap water and placed in a polyethylene bag (hereinafter also referred to as "PE bag"). About 50 g of tap water was added into the PE bag using a paper cup, and the PE bag was closed with packing tape to obtain a test bag. After the obtained test bag was left in a thermostatic chamber at 50° C. for 7 days, the test plate was taken out from the test bag and the surface was sufficiently dried. The state of the mating surfaces of the test plate (state of occurrence of white rust on the mating surfaces) was evaluated. The evaluation criteria for white rust are as follows.
  • AA No white rust.
  • BB White rust is slightly observed.
  • CC White rust is observed, but it is not remarkably extensive.
  • DD White rust is observed on the entire surface.
  • test plate obtained in [Preparation of test plate] is placed in a spray cabinet at a temperature of 35 ° C. ⁇ 2 ° C. in accordance with JIS K5600-7-1: 2016, and an aqueous sodium chloride solution (5% concentration). was continuously sprayed onto the antirust coating film of the test plate, and the state of rusting of the antirust coating film after 500, 1600, and 3600 hours from the start of spraying was evaluated according to the above criteria of ASTM Standard D-610, and the above water resistance (red rust resistance Gender) Evaluated in the same manner as in the test, and evaluated on a scale of 10.

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Abstract

シリカナノ粒子（Ａ１）と、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）と、水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、水とを含有する防錆塗料組成物。

Description

防錆塗料組成物
　本開示は、防錆塗料組成物に関する。
　従来、大型鉄鋼構造物の建造中における発錆を防止する目的で、鋼材表面に一次防錆塗料組成物（以下「塗料組成物」を単に「塗料」とも記載する）が塗装されている。このような一次防錆塗料としては、ウォッシュプライマー、ノンジンクエポキシプライマーおよびエポキシジンクリッチプライマー等の有機一次防錆塗料や、シロキサン系結合剤および亜鉛粉末を含有する無機ジンク一次防錆塗料が知られている。これらの一次防錆塗料のうち、溶接性に優れた無機ジンク一次防錆塗料が最も広く用いられている。
　しかしながら、シロキサン系結合剤および亜鉛粉末を含有する無機ジンク一次防錆塗料は、揮発性有機溶剤を多く含有する。近年、多くの国において、環境負荷の低減が要求されており、揮発性有機溶剤を全く、またはほとんど放出しない一次防錆塗料が望まれている。よって、揮発性有機溶剤の代わりに水を使用する方法（水系化）が検討されてきた。そのような水系化された無機ジンク塗料組成物（以下「水系無機ジンク防錆塗料組成物」ともいう）の例は、特許文献１～３に記載されている。
特開２００２－０５３７６９号公報 特表２０１４－５１５７７１号公報 国際公開第２０１７／１２９７８４号
　本開示者らは、鋼材に耐水性（耐赤錆性）を付与するために従来の水系無機ジンク塗料組成物を用いて鋼材上に無機ジンク塗膜を形成すると、当該塗膜自体に白錆が発生する傾向があることを見出した。このように、従来の水系無機ジンク防錆塗料組成物を用いた場合は、耐水性および耐白錆性のいずれにも優れる塗膜を形成することが困難であり、耐水性および耐白錆性は、いわゆるトレードオフの関係にある。
　本開示の一つの解決課題は、耐水性および耐白錆性に優れる無機ジンク塗膜を形成可能な水系無機ジンク防錆塗料組成物を提供することにある。
　本開示者らは、以下の組成を有する防錆塗料組成物により上記課題を解決できることを見出した。すなわち本開示の防錆塗料組成物は、シリカナノ粒子（Ａ１）と、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）と、水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、水とを含有する。
　本開示によれば、耐水性および耐白錆性に優れる無機ジンク塗膜を形成可能な水系無機ジンク防錆塗料組成物を提供することができる。
　本開示において、数値範囲ｎ１～ｎ２は、ｎ１以上ｎ２以下を意味する。ここでｎ１およびｎ２は、ｎ１＜ｎ２を満たす任意の数である。
　以下、本開示の防錆塗料組成物等について詳細に説明する。
　［防錆塗料組成物］
　本開示の防錆塗料組成物（以下、単に「組成物」ともいう）は、シリカナノ粒子（Ａ１）と、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）と、水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、水とを含有する。
　＜シリカナノ粒子（Ａ１）等のバインダー＞
　本開示の組成物は、シリカナノ粒子（Ａ１）を含有する。シリカナノ粒子（Ａ１）は、上記組成物において、塗膜を形成するためのバインダーとして機能しうる。シリカナノ粒子（Ａ１）を用いることにより、例えば、上記組成物から形成される防錆塗膜における亜鉛系粉末（Ｂ）の犠牲防食作用を向上させることができる。
　シリカナノ粒子（Ａ１）は、平均粒子径がナノサイズ（１０００ｎｍ以下）であれば特に限定されない。シリカナノ粒子（Ａ１）の平均粒子径は、好ましくは２～５００ｎｍ、より好ましくは４～４００ｎｍ、さらに好ましくは１０～３００ｎｍである。本開示においてシリカナノ粒子の平均粒子径は、ＢＥＴ吸着法による比表面積測定値（ＪＩＳ　Ｚ８８３０：２０１３に準じる）からの換算値であって、平均一次粒子径である。具体的には、ＢＥＴ吸着法により粒子の比表面積を測定し、平均粒子径（ｎｍ）＝６，０００／（比表面積（ｍ２／ｇ）×真密度（ｇ／ｃｍ３））の式に基づき、平均粒子径を算出する。
　シリカナノ粒子（Ａ１）としては、例えば、非晶質の水性シリカナノ粒子が挙げられる。水性シリカナノ粒子とは、水を主成分とする液体からなる水性媒体に分散可能な粒子で、水性シリカゾル由来の粒子である。主成分とは、含有割合が５０質量％超の成分をいう。
　上記組成物は、シリカナノ粒子（Ａ１）を１種または２種以上含有できる。
　上記組成物は、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびアルコキシシランの加水分解縮合物から選択される少なくとも１種の成分（Ａ２）（以下「アルコキシシラン系成分（Ａ２）」ともいう）をさらに含有することが好ましい。加水分解縮合物としては、例えば、ダイマーおよびトリマー、４量体以上のシロキサンオリゴマー、ならびにシロキサンポリマーが挙げられる。アルコキシシラン系成分（Ａ２）は、上記組成物において、塗膜を形成するためのバインダーとして機能しうる。
　アルコキシシラン系成分（Ａ２）としては、例えば、テトラアルコキシシラン、アルキルアルコキシシラン、フェニルアルコキシシラン、メルカプトアルキルアルコキシシラン、アミノアルキルアルコキシシラン、ウレイドアルキルアルコキシシラン、チオシアナトアルキルアルコキシシラン、カルボキシアルキルアルコキシシラン、グリシジルオキシアルキルアルコキシシラン、ビス（トリメトキシシリルプロピル）アミンおよびビス（アルコキシシリルアルキル）アミン、これらの加水分解物、ならびにこれらの加水分解縮合物が挙げられる。アルコキシシランにおけるアルコキシ基の炭素数は、好ましくは５以下、より好ましくは３以下である。
　テトラアルコキシシランとしては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラｎ－プロポキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラｎ－ブトキシシランおよびテトライソブトキシシランが挙げられる。
　アルキルアルコキシシランとしては、例えば、Ｃ１～Ｃ１６－アルキルアルコキシシラン、より好ましくはＣ１～Ｃ１６－アルキルトリアルコキシシランが挙げられ、好ましくはメチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリｎ－プロポキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ｎ－プロピルトリメトキシシラン（ＰＴＭＯ）、ｎ－プロピルトリエトキシシラン（ＰＴＥＯ）、イソブチルトリメトキシシラン（ＩＢＴＭＯ）、イソブチルトリエトキシシラン（ＩＢＴＥＯ）、オクチルトリメトキシシラン（ＯＣＴＭＯ）およびオクチルトリエトキシシラン（ＯＣＴＥＯ）が挙げられる。
　フェニルアルコキシシランとしては、例えば、フェニルトリアルコキシシランが挙げられ、好ましくはフェニルトリメトキシシランおよびフェニルトリエトキシシランが挙げられる。
　メルカプトアルキルアルコキシシランとしては、例えば、３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン（ＭＴＭＯ）および３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン（ＭＴＥＯ）が挙げられる。
　アミノアルキルアルコキシシランとしては、例えば、３－アミノプロピルトリメトキシシラン（ＡＭＭＯ）、３－アミノプロピルトリエトキシシラン（ＡＭＥＯ）、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルトリメトキシシラン（ＤＡＭＯ）、Ｎ－（２－アミノエチル）－３－アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ，Ｎ’－ジアミノエチル－３－アミノプロピルトリメトキシシラン（ＴｒｉＡＭＯ）およびＮ，Ｎ’－ジアミノエチル－３－アミノプロピルトリエトキシシランが挙げられる。
　ウレイドアルキルアルコキシシランとしては、例えば、３－ウレイドプロピルトリメトキシシランおよび３－ウレイドプロピルトリエトキシシランが挙げられる。
　チオシアナトアルキルアルコキシシランとしては、例えば、３－チオシアナトプロピルトリメトキシシランおよび３－チオシアナトプロピルトリメトキシシランが挙げられる。
　カルボキシアルキルアルコキシシランとしては、例えば、３－カルボキシプロピルトリメトキシシランおよび３－カルボキシプロピルトリエトキシシランが挙げられる。
　グリシジルオキシアルキルアルコキシシランとしては、例えば、３－グリシジルオキシプロピルトリメトキシシランおよび３－グリシジルオキシプロピルトリエトキシシランが挙げられる。
　ビス（アルコキシシリルアルキル）アミンとしては、例えば、ビス（トリメトキシシリルプロピル）アミンおよびビス（トリエトキシシリルプロピル）アミンが挙げられる。
　上記組成物は、アルコキシシラン系成分（Ａ２）を１種または２種以上含有できる。
　上記組成物は、シリカナノ粒子（Ａ１）による造膜性を均一にするために、架橋剤、硬化触媒および添加剤から選択される少なくとも１種を含有してもよい。架橋剤としては、例えば、プロピルジルコネート、ブチルチタネートおよびチタンアセチルアセトネートが挙げられる。架橋剤は１種用いてもよく、２種以上用いてもよい。硬化触媒としては、例えば、ギ酸、酢酸、プロピオン酸およびマレイン酸等の有機酸；塩酸、硝酸、硫酸およびリン酸等の無機酸；カセイソーダ、カセイカリ、Ｎ，Ｎ－ジメチルエタノールアミンおよびテトラキス（トリエタノールアミン）ジルコナートが挙げられる。硬化触媒は１種用いてもよく、２種以上用いてもよい。添加剤の詳細は後述する。
　上記組成物は、シリカナノ粒子（Ａ１）とアルコキシシラン系成分（Ａ２）とを含み、架橋剤および／または硬化触媒をさらに含む、無機／有機ハイブリッド型バインダーを含有することが好ましい。
　上記組成物を調製する際には、シリカナノ粒子（Ａ１）および必要に応じてアルコキシシラン系成分（Ａ２）を含むバインダーと、水とを含有する水系バインダーを用いることができる。このような水系バインダーとして、市販されている製品としては、例えば、シリカナノ粒子（Ａ１）とアルコキシシラン系成分（Ａ２）と水とを含むものとして「Ｄｙｎａｓｙｌａｎ　ＳＩＶＯシリーズ」（エボニック　ジャパン（株）製）が挙げられる。また、シリカナノ粒子（Ａ１）と水とを含むものとして、水性シリカゾルである「スノーテックスシリーズ」（日産化学（株）製）が挙げられる。特に、常温硬化が可能であり、膜厚がミクロンオーダー以上である防錆塗膜を形成でき、優れた性能を発揮する点から、「Ｄｙｎａｓｙｌａｎ　ＳＩＶＯ　１４０」（ＳｉＯ２含有割合１４．２５質量％、固形分濃度２２．５質量％、ｐＨ３．８）などの、シリカナノ粒子（Ａ１）と、アルコキシシラン系成分（Ａ２）と、水と、架橋剤および／または硬化触媒とを含む無機／有機ハイブリッド型水系バインダーが好ましい。
　水系バインダーは、市販されている無機／有機ハイブリッド型水系バインダー（例えば、Ｄｙｎａｓｙｌａｎ　ＳＩＶＯ　１４０）に、別の水性シリカゾルを追加して調製してもよい。このようにして、水系バインダーの固形分中のＳｉＯ２含有割合を相対的に多くすることで、亜鉛系粉末（Ｂ）が効果的に犠牲防食作用を発揮することができ、重防食塗料等で上塗りされた場合の単膜の防錆性を向上させることができる。無機／有機ハイブリッド型水系バインダーとしては、酸性、中性またはアルカリ性の水系バインダーを使用することができるが、酸性の水系バインダーが好ましい。酸性の無機／有機ハイブリッド型水系バインダーとしては、ｐＨ２～６が好ましく、ｐＨ３～５が特に好ましい。本開示においてｐＨは、ｐＨメーターを用いて、２０℃で測定される。
　無機／有機ハイブリッド型水系バインダーに添加されてもよい水性シリカゾルとしては、酸性、中性またはアルカリ性のシリカゾルを使用することができるが、無機／有機ハイブリッド型水系バインダーが酸性の場合（例えば、「Ｄｙｎａｓｙｌａｎ　ＳＩＶＯ　１４０」の場合）、必要に応じて添加される水性シリカゾルは、混合後の貯蔵安定性の点から、酸性のシリカゾルであることが好ましい。酸性のシリカゾルとしては、ｐＨ２～６が好ましく、ｐＨ３～５が特に好ましい。
　必要に応じて添加される水性シリカゾルは、非晶質の水性シリカナノ粒子とともに、別のゾルゲル形成性の水性の元素酸化物、例えば酸化アルミニウム、ケイ素／アルミニウム酸化物、酸化チタン、酸化ジルコニウムおよび酸化亜鉛から選択される少なくとも１種の酸化物を含有してもよく、これらの中でも、ケイ素／アルミニウム酸化物を含有することが好ましい。必要に応じて添加される水性シリカゾルに含まれるシリカナノ粒子の平均粒子径は、好ましくは２～５００ｎｍ、より好ましくは４～４００ｎｍ、さらに好ましくは１０～２００ｎｍ、特に好ましくは１７～１５０ｎｍである。なお、平均粒子径が１７ｎｍ以上１５０ｎｍ以下のシリカナノ粒子を含む水性シリカゾルと、平均粒子径が２ｎｍ以上１７ｎｍ未満のシリカナノ粒子を含む水性シリカゾルとを併用しても構わない。平均粒子径が１７ｎｍ以上１５０ｎｍ以下のシリカナノ粒子により組成物の安定性が向上し、平均粒子径が２ｎｍ以上１７ｎｍ未満のシリカナノ粒子により組成物の粘度を適度に増加させ、かつ沈降防止性を向上させることができる。
　このような水性シリカゾルの市販品としては、例えば、分散質の表面がアニオン性の酸性シリカゾルである「スノーテックス　Ｏ」、「スノーテックス　ＯＬ」、「スノーテックス　ＯＹＬ」や、分散質の表面がカチオン性の酸性シリカゾルである「スノーテックス　ＡＫ」、「スノーテックス　ＡＫ－Ｌ」、「スノーテックス　ＡＫ－ＹＬ」（以上、日産化学（株）製）が挙げられる。組成物の貯蔵安定性の観点から、カチオン性の酸性シリカゾルが好ましい。
　ＳｉＯ２含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは０．５～３０質量％、より好ましくは１～２０質量％、さらに好ましくは２～１５質量％である。ＳｉＯ２含有割合が上記範囲にあると、防錆性の点で好ましい。上記組成物の固形分中のＳｉＯ２含有割合および防錆塗膜中のＳｉＯ２含有割合とは、シリカナノ粒子（Ａ１）由来のＳｉＯ２成分と、アルコキシシラン系成分（Ａ２）由来のＳｉＯ２成分との合計の含有割合を意味する。シリカナノ粒子（Ａ１）由来のＳｉＯ２成分は、必要に応じて添加される水性シリカゾル由来のＳｉＯ２成分を含む。ＳｉＯ２成分の量は、国際公開第２０１２／１３０５４４号に記載の方法により測定できる。
　上記組成物の固形分とは、上記組成物から水および有機溶剤等の揮発性成分を除いたものであり、上記組成物を硬化させたときに塗膜として残存する成分を指す。
　上記組成物におけるシリカナノ粒子（Ａ１）とアルコキシシラン系成分（Ａ２）との含有質量比（シリカナノ粒子（Ａ１）／アルコキシシラン系成分（Ａ２））は、好ましくは０．１～１２．０、より好ましくは０．５～８．０である。シリカナノ粒子（Ａ１）は、必要に応じて添加される水性シリカゾルに含まれるシリカナノ粒子を含む。
　＜亜鉛系粉末（Ｂ）＞
　亜鉛系粉末（Ｂ）は、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種である。亜鉛系粉末（Ｂ）は、鋼材の発錆を防止する防錆顔料として作用する。
　亜鉛合金粉末としては、例えば、亜鉛と、アルミニウム、マグネシウムおよび錫から選択される少なくとも１種との合金の粉末が挙げられる。好ましくは、亜鉛－アルミニウム合金、亜鉛－錫合金が挙げられる。
　亜鉛系粉末（Ｂ）を構成する粒子の形状としては、球状および鱗片状などの様々な形状が挙げられる。粒子形状が球状である亜鉛粉末の市販品としては、例えば、「Ｆ－２０００」（本荘ケミカル（株）製）が挙げられる。粒子形状が鱗片状である亜鉛粉末の市販品としては、例えば、「ＳＴＡＮＤＡＲＴ　Ｚｉｎｃ　ｆｌａｋｅ　ＧＴＴ」、「ＳＴＡＮＤＡＲＴ　Ｚｉｎｃ　ｆｌａｋｅ　Ｇ」（ＥＣＫＡＲＴ　ＧｍｂＨ製）が挙げられる。粒子形状が鱗片状である亜鉛合金粉末の市販品としては、例えば、亜鉛とアルミニウムとの合金である「ＳＴＡＰＡ　４　ＺＮＡＬ７」、亜鉛と錫との合金である「ＳＴＡＰＡ　４　ＺＮＳＮ３０」（ＥＣＫＡＲＴ　ＧｍｂＨ製）が挙げられる。
　亜鉛系粉末（Ｂ）としては、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末の一方または両方を用いることができ、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末のそれぞれを１種用いてもよく、２種以上用いてもよい。
　上記組成物は、亜鉛系粉末（Ｂ）を１種または２種以上含有できる。
　亜鉛系粉末（Ｂ）の含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは８０質量％以下、より好ましくは４０～７０質量％、さらに好ましくは４５～６０質量％である。
　＜水系チタンキレート化合物（Ｃ）＞
　本開示の組成物は、水系チタンキレート化合物（Ｃ）を含有する。
　水系チタンキレート化合物とは、２５℃の温度において、当該化合物の含有割合が１質量％となるように水に添加した場合に、ゲル化、沈殿または白濁などを生じずに水に混和または溶解できるチタンキレート化合物をいう。水系チタンキレート化合物は、２５℃の温度において、３０質量％の量で、ゲル化、沈殿または白濁などを生じずに水に混和または溶解できることが好ましい。
　従来技術では、上述したように耐水性と耐白錆性とはいわゆるトレードオフの関係にあり、例えば、耐水性を向上させると、通常は耐白錆性は低下すると考えられる。白錆は、無機ジンク塗料組成物を塗装した鋼材を屋外に暴露した場合に、塗膜中の亜鉛粉末が水や酸素、炭酸ガスと反応することで、塗膜表面に発生しうる成分（例えば、酸化亜鉛、水酸化亜鉛、炭酸亜鉛等の混合物）である。シリカナノ粒子（Ａ１）および亜鉛系粉末（Ｂ）とともに水系チタンキレート化合物（Ｃ）を含有する防錆塗料組成物を用いて鋼材上に防錆塗膜を形成することにより、理由は定かではないが、鋼材に優れた耐水性（耐赤錆性）を付与できるとともに、当該防錆塗膜における白錆の発生を抑制することができる。したがって、耐水性と耐白錆性とを両立できる本開示の効果は、有利な効果であるといえる。
　また、一次防錆塗膜に白錆が発生すると、一次防錆塗膜上への上塗り塗膜の形成性または付着性が低下することがある。したがって、この場合、塗膜表面の白錆を除去する工程が必要となることがある。本開示の防錆塗料組成物は、防錆塗膜における白錆の発生を抑制できることから、一次防錆塗膜上への上塗り塗膜の形成性または付着性も向上させることができる。
　水系チタンキレート化合物（Ｃ）としては、例えば、式：Ｔｉ（Ｘ）４で表される有機チタン化合物およびそのオリゴマーが挙げられる。Ｘは、それぞれ独立に、ヒドロキシ基、アルコキシ基またはキレート性置換基であり、ただし少なくとも一つのＸはキレート性置換基である。少なくとも一つのＸは、ヒドロキシ基またはアルコキシ基であることが好ましい。例えば、二つのＸがヒドロキシ基またはアルコキシ基であり、二つのＸがキレート性置換基であることが好ましい。
　アルコキシ基としては、例えば、メトキシ基；エトキシ基；ｎ－プロポキシ基およびイソプロポキシ基などのプロポキシ基；ならびにｎ－ブトキシ基、イソブトキシ基およびｔｅｒｔ－ブトキシ基などのブトキシ基が挙げられる。アルコキシ基の炭素数は、好ましくは６以下、より好ましくは４以下である。
　キレート性置換基は、キレート形成能を有する有機化合物に由来する基である。キレート形成能を有する有機化合物としては、例えば、アルカノールアミン、ヒドロキシカルボン酸およびヒドロキシカルボン酸の塩が挙げられる。キレート性置換基は、例えば、アルカノールアミン由来の配位子、ヒドロキシカルボン酸由来の配位子、またはヒドロキシカルボン酸の塩由来の配位子である。
　水系チタンキレート化合物（Ｃ）の中でも、キレート性置換基としてアルカノールアミン由来の配位子を有する上記有機チタン化合物を用いることにより、理由は定かではないが、耐白錆性にさらに優れる防錆塗膜を形成することができる。水系チタンキレート化合物（Ｃ）の中でも、キレート性置換基としてヒドロキシカルボン酸の塩由来の配位子を有する上記有機チタン化合物を用いることにより、理由は定かではないが、塩水噴霧防食性にさらに優れる防錆塗膜を形成することができる。
　アルカノールアミンは、アルカン骨格上にヒドロキシ基を有するアミン化合物である。アルカノールアミンとしては、例えば、炭素数１２以下、好ましくは炭素数４～１２、より好ましくは炭素数６～１２のアルカノールアミンが挙げられる。アルカノールアミンとしては、具体的には、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、モノエタノールアミン、Ｎ－メチルジエタノールアミン、Ｎ－メチルジイソプロパノールアミン、トリイソプロパノールアミンおよび２－（２－アミノエチルアミノ）エタノールが挙げられ、トリエタノールアミンが好ましい。
　ヒドロキシカルボン酸は、カルボキシ基とヒドロキシ基とを有する化合物である。ヒドロキシカルボン酸としては、例えば、炭素数７以下、好ましくは炭素数２～４のヒドロキシカルボン酸が挙げられる。ヒドロキシカルボン酸としては、具体的には、グリコール酸、乳酸、ヒドロキシ酪酸、グリセリン酸、リンゴ酸および酒石酸が挙げられ、乳酸が好ましい。ヒドロキシカルボン酸の塩としては、例えば、ヒドロキシカルボン酸のアンモニウム塩が挙げられ、乳酸アンモニウムが好ましい。
　キレート性置換基としては、具体的には、トリエタノールアミン、ジエタノールアミン、乳酸または乳酸アンモニウム由来の配位子が挙げられ、耐白錆性のさらなる向上という観点から、トリエタノールアミンまたはジエタノールアミン由来の配位子が好ましく、塩水噴霧防食性の向上という観点から、乳酸アンモニウム由来の配位子が好ましい。
　水系チタンキレート化合物（Ｃ）としては、例えば、
　ジヒドロキシチタンビス（ラクテート）等のチタンラクテート；ジヒドロキシチタンビス（アンモニウムラクテート）およびジプロポキシチタンビス（アンモニウムラクテート）等のチタンラクテートアンモニウム塩；；
　ジプロポキシチタンビス（トリエタノールアミネート）、ジイソプロポキシチタンビス（トリエタノールアミネート）、ジブトキシチタンビス（トリエタノールアミネート）およびプロポキシチタン（トリエタノールアミネート）等のチタントリエタノールアミネート；ジプロポキシチタンビス（ジエタノールアミネート）およびジブトキシチタンビス（ジエタノールアミネート）等のチタンジエタノールアミネート；（Ｃ３Ｈ７Ｏ）Ｔｉ（ＯＣ２Ｈ４ＮＨＣ２Ｈ４ＮＨ２）３等のチタンアミノエチルアミノエタノレート；；
　上記例示のチタンキレートの加水分解物；；ならびに
　上記例示のチタンキレートを加水分解により縮合させたチタンオリゴマー；；
が挙げられる。
　上記組成物は、水系チタンキレート化合物（Ｃ）を１種または２種以上含有できる。
　水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量は、ＴｉＯ２換算で、亜鉛系粉末（Ｂ）１００質量部に対して、好ましくは０．１～４．５質量部、より好ましくは０．２～３．０質量部、さらに好ましくは０．３～２．０質量部である。水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量が上限値以下であることにより、例えば、塗料組成物における粘性の増大を抑制でき、したがって塗装性に優れる塗料組成物が得られる。また、水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量が上限値以下であることにより、耐白錆性や耐水性にも優れた効果が得られる。
　水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量は、ＴｉＯ２換算で、ＳｉＯ２を除くバインダー成分１００質量部に対して、好ましくは１～４５質量部、より好ましくは５～４５質量部、さらに好ましくは１０～４５質量部である。水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量が上限値以下であることにより、例えば、耐水性にさらに優れる防錆塗膜を形成することができる。ＳｉＯ２を除くバインダー成分とは、例えば、アルコキシシラン系成分（Ａ２）のうちＳｉＯ２を形成しうる成分以外の成分や、上述した架橋剤および硬化触媒である。
　＜リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）＞
　本開示の組成物は、リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）をさらに含有してもよい。リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）は、例えば、鋼材の発錆を防止する防錆顔料として作用するだけでなく、塩水噴霧防食性の改善に有効である。リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）としては、例えば、リン酸アルミニウム系化合物、およびリン酸アルミニウム系化合物を処理剤で処理してなるリン酸アルミニウム系顔料が挙げられる。
　リン酸アルミニウム系化合物としては、例えば、ピロリン酸アルミニウム、トリポリリン酸二水素アルミニウム、メタリン酸アルミニウム、オルトリン酸アルミニウムおよび亜リン酸アルミニウムが挙げられる。これらの中でも、ピロリン酸アルミニウム、トリポリリン酸二水素アルミニウムおよびメタリン酸アルミニウム等の縮合リン酸アルミニウムが好ましく、トリポリリン酸二水素アルミニウムがより好ましい。
　上記処理としては、例えば、表面処理、変成処理および混合処理が挙げられる。好ましくは、ピロリン酸アルミニウム、トリポリリン酸二水素アルミニウムおよびメタリン酸アルミニウム等の縮合リン酸アルミニウムを上記処理してなるリン酸アルミニウム系顔料である。
　上記処理は、例えば、リン酸アルミニウム系化合物のｐＨ調整やリン酸イオンの溶出量を調整するために行うことができる。上記処理に使用される処理剤としては、例えば、後述する導電性顔料（Ｅ）または顔料（Ｆ）のうち、Ｓｉ、Ｚｎ、ＭｇおよびＣａから選択される少なくとも１種を含有する顔料や、モリブデン酸が挙げられる。
　リン酸アルミニウム系顔料としては、縮合リン酸アルミニウムを上記処理してなる顔料が好ましく、トリポリリン酸二水素アルミニウムを上記処理してなる顔料がより好ましい。防食性の観点から、縮合リン酸アルミニウムをモリブデン酸で処理してなる顔料がより好ましく、トリポリリン酸二水素アルミニウムをモリブデン酸で処理してなる顔料がさらに好ましい。
　リン酸アルミニウム系顔料の市販品としては、例えば、トリポリリン酸二水素アルミニウムをＳｉおよびＺｎを含む処理剤で表面処理してなる「Ｋ－ＷＨＩＴＥ　＃８４」（テイカ（株）製）、トリポリリン酸二水素アルミニウムをＣａおよびＺｎを含む処理剤で表面処理してなる「Ｋ－ＷＨＩＴＥ　ＣＺ６１０」（テイカ（株）製）、トリポリリン酸二水素アルミニウムをマグネシウムを含む処理剤で表面処理してなる「Ｋ－ＷＨＩＴＥ　Ｇ１０５」（テイカ（株）製）、トリポリリン酸二水素アルミニウムをモリブデン酸を含む処理剤で変成処理してなる「ＬＦボウセイ　ＰＭ－３０３Ｗ」（キクチカラー（株）製）が挙げられる。
　上記組成物は、リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）を１種または２種以上含有できる。
　リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）を用いる場合におけるリン酸アルミニウム系成分（Ｄ）の含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは０．５～７０質量％、より好ましくは１～５０質量％、さらに好ましくは２～４０質量％である。リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）の含有割合が上記範囲にあると、例えば、防錆性にさらに優れる防錆塗膜を形成することができる。
　＜導電性顔料（Ｅ）＞
　本開示の組成物は、導電性顔料（Ｅ）をさらに含有してもよい。
　導電性顔料（Ｅ）を、例えば、亜鉛系粉末（Ｂ）およびリン酸アルミニウム系成分（Ｄ）と併用することで、亜鉛系粉末（Ｂ）の犠牲防食作用を向上させることができ、よって防錆性を向上させることができる。
　導電性顔料（Ｅ）としては、例えば、酸化亜鉛、亜鉛系粉末（Ｂ）、後述するモリブデンおよびモリブデン化合物以外の金属粉末または金属合金粉末、炭素粉末が挙げられる。これらの中でも、安価で導電性の高いという観点から、酸化亜鉛が好ましい。
　酸化亜鉛の市販品としては、例えば、「酸化亜鉛１種」（堺化学工業（株）製）、「酸化亜鉛３種」（ハクスイテック（株）製）が挙げられる。
　亜鉛系粉末（Ｂ）以外の金属粉末または金属合金粉末としては、例えば、Ｆｅ－Ｓｉ粉、Ｆｅ－Ｍｎ粉、Ｆｅ－Ｃｒ粉、磁鉄粉およびリン化鉄が挙げられる。金属粉末または金属合金粉末の市販品としては、例えば、「フェロシリコン」（キンセイマテック（株）製）、「フェロマンガン」（キンセイマテック（株）製）、「フェロクロム」（キンセイマテック（株）製）、「砂鉄粉」（キンセイマテック（株）製）、「フェロフォス２１３２」（オキシデンタル　ケミカルコーポレーション製）が挙げられる。
　炭素粉末としては、例えば、着色顔料として用いられるカーボンブラックが挙げられる。炭素粉末の市販品としては、例えば、「三菱カーボンブラックＭＡ－１００」（三菱化学（株）製）が挙げられる。
　上記組成物は、導電性顔料（Ｅ）を１種または２種以上含有できる。
　導電性顔料（Ｅ）を用いる場合における導電性顔料（Ｅ）の含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは０．１～５０質量％、より好ましくは１～４０質量％、さらに好ましくは２～３０質量％である。上記組成物中の導電性顔料（Ｅ）の含有割合が上記範囲にあると、例えば、防錆性にさらに優れる塗膜を形成することができる。
　＜顔料（Ｆ）＞
　本開示の組成物は、顔料（Ｆ）をさらに含有してもよい。
　顔料（Ｆ）は、上述した（Ｂ）、（Ｄ）および（Ｅ）以外の顔料であって、例えば、上述した（Ｂ）、（Ｄ）および（Ｅ）以外の、体質顔料、着色顔料および防錆顔料が挙げられる。
　上記組成物は、顔料（Ｆ）を１種または２種以上含有できる。
　顔料（Ｆ）を用いる場合における顔料（Ｆ）の含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは１～６０質量％、より好ましくは２～５０質量％、さらに好ましくは３～４０質量％である。
　体質顔料は、一般的な塗料に使用される無機顔料であれば特に制限されないが、例えば、カリ長石、ソーダ長石、カオリン、マイカ、シリカ、ガラス粉末、タルク、硫酸バリウム、酸化アルミニウム、珪酸ジルコニウム、珪灰石および珪藻土が挙げられる。体質顔料は、熱分解によりガスを発生する無機顔料であってもよい。体質顔料としては、カリ長石、カオリン、シリカおよびガラス粉末が好ましい。カオリンを用いる場合におけるその含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは０．１～６０質量％、より好ましくは１～４０質量％、さらに好ましくは５～３５質量％である。体質顔料に分類されるシリカとしては、平均粒子径が好ましくは１μｍ超１０μｍ以下のシリカ粒子を用いることができる。このようなシリカ粒子の平均粒子径は、レーザー回折法の粒度分布測定装置により測定できる。
　体質顔料の市販品としては、例えば、カリ長石である「セラミックスパウダーＯＦ－Ｔ」（キンセイマテック（株）製）、「マイカパウダー１００メッシュ」（（株）福岡タルク工業所製）、カオリンである「Ｓａｔｉｎｔｏｎｅ　Ｗ」（ＢＡＳＦ社製）、珪酸ジルコニウムである「Ａ－ＰＡＸ４５Ｍ」（キンセイマテック（株）製）、「ＦＣ－１タルク」（（株）福岡タルク工業所製）、「シリカＱＺ－ＳＷ」（（株）五島鉱山製）、「沈降性硫酸バリウム　１００」（堺化学（株）製）、珪藻土である「ラヂオライト」（昭和化学工業（株）製）が挙げられる。
　上記組成物は、体質顔料を１種または２種以上含有できる。
　ガラス粉末は、一般的に、ガラスを構成する化合物を約１，０００～１，１００℃で所定の時間加熱溶融し、冷却後、粉砕装置で粉末状に整粒したものである。ガラスを構成する化合物としては、例えば、ＳｉＯ２、Ｂ２Ｏ３、Ａｌ２Ｏ３、ＺｎＯ、ＢａＯ、ＭｇＯ、ＣａＯ、ＳｒＯ、Ｂｉ２Ｏ３、Ｌｉ２Ｏ、Ｎａ２Ｏ、Ｋ２Ｏ、ＰｂＯ、Ｐ２Ｏ５、Ｉｎ２Ｏ３、ＳｎＯ、ＣｕＯ、Ａｇ２Ｏ、Ｖ２Ｏ５およびＴｅＯ２が挙げられる。ＰｂＯもガラスを構成する化合物として用いることができるが、環境に対し悪影響となることがあるため、ＰｂＯは用いないことが望ましい。
　４００～８００℃の軟化点を有するガラス粉末は、上記組成物からなる防錆塗膜が４００～９００℃の高温で加熱された際に亜鉛系粉末（Ｂ）の酸化防止剤として作用するため好ましい。ガラス粉末の軟化点は、リトルトン粘度計を用い、粘度係数ηが１０の７．６乗に達したときの温度で判別する方法により求められる。
　ガラス粉末の市販品としては、例えば、「ＮＢ１２２Ａ」（軟化点４００℃）、「ＡＺ７３９」（軟化点６０５℃）、および「ＰＦＬ２０」（軟化点７００℃）（セントラル硝子（株）製）が挙げられる。
　ガラスを構成する化合物の一つであるＢ２Ｏ３は、それ単独で軟化点が約４５０℃のガラス状の物質であり、ガラス粉末として用いることができる。Ｂ２Ｏ３の市販品としては、例えば、「酸化ほう素」（関東化学（株）製　鹿１級試薬）が挙げられる。
　上記組成物は、ガラス粉末を１種または２種以上含有できる。
　ガラス粉末を用いる場合におけるガラス粉末の含有割合は、上記組成物の固形分中、または上記組成物から形成された防錆塗膜中、好ましくは０．０５～２６質量％、より好ましくは０．１５～２０質量％、さらに好ましくは０．５～１５質量％である。
　熱分解によりガスを発生する無機顔料は、例えば、５００～１，５００℃での熱分解によって、ＣＯ２およびＦ２等のガスを発生する無機顔料である。熱分解によりガスを発生する無機顔料としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸ストロンチウムおよびフッ化カルシウムが挙げられる。上記組成物がこのような無機顔料を含有する場合、その塗膜で被覆された基材を溶接する際に、溶接時の溶融プール内において、シリカナノ粒子（Ａ１）を含むバインダーの塗膜形成固形分、ならびに成分（Ｂ）、（Ｄ）、（Ｅ）および（Ｆ）に由来するガスにより生じた気泡を、上記無機顔料由来のガスとともに、溶融プール内から除去することができる。
　熱分解によりガスを発生する無機顔料の市販品としては、例えば、「蛍石４００メッシュ」（キンセイマテック（株）製）、「ＮＳ＃４００」（日東粉化工業（株）製）、「炭酸マグネシウム」（富田製薬（株）製）、「炭酸ストロンチウムＡ」（本荘ケミカル（株）製）が挙げられる。
　上記組成物は、上記無機顔料を１種または２種以上含有できる。
　上述した（Ｂ）、（Ｄ）および（Ｅ）以外の着色顔料は、無機系着色顔料および有機系着色顔料から選択される少なくとも１種である。無機系着色顔料としては、導電性顔料（Ｅ）以外の無機系着色顔料であれば特に制限されないが、例えば、酸化チタンおよび酸化鉄等の金属酸化物；銅－クロム－マンガン、鉄－マンガン、鉄－クロム、コバルト－チタン－ニッケル－亜鉛、およびコバルト－クロム－チタン－亜鉛の複合酸化物が挙げられる。有機系着色顔料としては、例えば、フタロシアニングリーンおよびフタロシアニンブルー等の有機系着色顔料が挙げられる。
　着色顔料の市販品としては、例えば、「ＴＩＴＯＮＥ　Ｒ－５Ｎ」（堺化学工業（株）製）、「弁柄Ｎｏ．４０４」（森下弁柄工業（株）製）、「ダイピロキサイドブラック　＃９５１０」（大日精化工業（株）製）、「Ｈｅｌｉｏｇｅｎ　Ｇｒｅｅｎ　Ｌ８６９０」（ＢＡＳＦジャパン（株）製）、および「ＦＡＳＴＯＧＥＮ　Ｂｌｕｅ　５４８５」（ＤＩＣ（株）製）が挙げられる。
　上記組成物は、着色顔料を１種または２種以上含有できる。
　上述した（Ｂ）、（Ｄ）および（Ｅ）以外の防錆顔料としては、例えば、モリブデンおよびモリブデン化合物、リン酸亜鉛系化合物、リン酸カルシウム系化合物、リン酸マグネシウム系化合物、亜リン酸亜鉛系化合物、亜リン酸カルシウム系化合物、亜リン酸ストロンチウム系化合物、シアナミド亜鉛系化合物およびホウ酸塩化合物が挙げられる。
　モリブデン（金属モリブデン）およびモリブデン化合物は、形成される防錆塗膜の上記白錆の発生を低減する、亜鉛系粉末（Ｂ）の酸化防止剤（いわゆる白錆抑制剤）として作用する。上記組成物は、モリブデンおよびモリブデン化合物の一方または両方を含有することができる。
　モリブデン化合物としては、例えば、三酸化モリブデン等のモリブデン酸化物、硫化モリブデン、モリブデンハロゲン化物、モリブデン酸、モリブデン酸アンモニウム、リンモリブデン酸、珪モリブデン酸、モリブデン酸亜鉛等のモリブデン酸の金属塩、モリブデン酸のアルカリ金属塩、リンモリブデン酸のアルカリ金属塩、珪モリブデン酸のアルカリ金属塩、モリブデン酸カルシウム等のモリブデン酸のアルカリ土類金属塩、リンモリブデン酸のアルカリ土類金属塩、珪モリブデン酸のアルカリ土類金属塩、モリブデン酸のマンガン塩、リンモリブデン酸のマンガン塩、珪モリブデン酸のマンガン塩、モリブデン酸の塩基性窒素含有化合物塩、リンモリブデン酸の塩基性窒素含有化合物塩、および珪モリブデン酸の塩基性窒素含有化合物塩が挙げられる。
　上記組成物は、モリブデン化合物を１種または２種以上含有できる。
　モリブデンおよびモリブデン化合物の一方または両方を用いる場合、モリブデンおよびモリブデン化合物の含有量の合計は、亜鉛系粉末（Ｂ）１００質量部に対して、好ましくは０．０５～５．０質量部、より好ましくは０．３～３．０質量部、さらに好ましくは０．５～２．０質量部である。含有量が上記範囲にある場合、亜鉛系粉末（Ｂ）の充分な酸化防止作用が得られるとともに、亜鉛系粉末（Ｂ）の活性の低下を防ぎ、塗膜の防食性を維持することができる。
　上記組成物は、上記防錆顔料を１種または２種以上含有できる。
　＜その他の成分＞
　本開示の組成物は、その他の成分として、添加剤等を、本開示の目的および効果を損なわない範囲で適宜含有してもよい。
　添加剤としては、例えば、揺変剤、消泡剤、湿潤剤、表面調整剤、沈殿防止剤、タレ防止剤、乾燥剤、流動性調整剤、分散剤、色分れ防止剤、皮張り防止剤、可塑剤および紫外線吸収剤が挙げられる。具体的な塗料用添加剤としては、例えば、ポリカルボン酸系揺変剤、脂肪酸ポリアマイド系揺変剤、酸化ポリエチレン系揺変剤、ウレタン会合系揺変剤、アクリルポリマー系揺変剤および変性ウレア系揺変剤；変性シリコーン系消泡剤およびポリマー系消泡剤；変性シリコーン系表面調整剤、アクリルポリマー系表面調整剤、フッ素含有ポリマー系表面調整剤およびジアルキルスルホ琥珀酸塩系表面調整剤；ならびにヘクトライト、ベントナイトおよびスメクタイト等のクレイ系沈殿防止剤が挙げられる。
　上記組成物は、添加剤を１種または２種以上含有できる。
　＜水＞
　本開示の組成物は、シリカナノ粒子（Ａ１）およびアルコキシシラン系成分（Ａ２）などのバインダーを溶解または分散させるために水を含有する。ここで、水は、後述する第１剤を製造する時に使用された水であってもよく、上述した水系バインダーと、亜鉛系粉末（Ｂ）と、水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）、導電性顔料（Ｅ）および顔料（Ｆ）や、上述したその他の成分とを混合する調製過程において加えられた水であってもよい。
　水は、上記組成物に含まれ、例えば、シリカナノ粒子（Ａ１）およびアルコキシシラン系成分（Ａ２）などのバインダーの溶媒または分散媒として機能し、上記組成物中でバインダーを安定に保持する機能を有する。よって、適切な水系塗料組成物の粘度を保ち、スプレー、刷毛およびローラーなどの作業性を良好に維持できる。このような観点から、上記組成物中の水の含有割合は、好ましくは１０～９０質量％、より好ましくは２０～８０質量％、さらに好ましくは３０～７０質量％である。
　＜親水性有機溶剤＞
　本開示の組成物は、親水性有機溶剤をさらに含有してもよい。
　親水性有機溶剤としては、例えば、アセトン、メチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルアルコール、イソブチルアルコール、２－ブトキシエタノール、２－エトキシエタノール、１－メトキシ－２－プロパノール、１－エトキシ－２－プロパノール、エチルアルコール、２－メトキシエタノール、ジアセトンアルコール、ジオキサン、エチレングリコール、エチレングリコールジエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノプロピルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルおよびエチレングリコールモノヘキシルエーテルが挙げられる。
　上記組成物は、親水性有機溶剤を１種または２種以上含有できる。
　上記組成物が親水性有機溶剤を含有する場合、上記（Ｂ）～（Ｆ）の水への溶解性や分散性の向上、上記組成物の被塗物（基材）に対する湿潤性の改善、ならびに塗膜の乾燥性および硬化性が向上する点で好ましい。ただし、親水性有機溶剤の添加量が多い場合は、上記（Ｂ）～（Ｆ）の水への溶解性や分散性が向上するものの、揮発性有機化合物（ＶＯＣ）低減という環境上の規制からは好ましくない。このような観点から、上記組成物中の親水性有機溶剤の含有割合は、好ましくは１５質量％未満、より好ましくは１０質量％未満、さらに好ましくは５質量％未満である。上記組成物中の、親水性有機溶剤を含めた有機溶剤の含有割合も、好ましくは１５質量％未満、より好ましくは１０質量％未満、さらに好ましくは５質量％未満である。
　＜顔料体積濃度（ＰＶＣ）＞
　本開示の組成物は、顔料体積濃度（ＰＶＣ）が、好ましくは７０％以上であり、より好ましくは７０～９０％であり、さらに好ましくは７５～８５％である。本開示において、顔料体積濃度（ＰＶＣ）とは、上記組成物の固形分中の、顔料成分と添加剤中の固体粒子とが占める割合（体積基準）を、百分率で表した濃度を指す。
　ＰＶＣ　＝　［全ての顔料成分の体積合計＋添加剤中の固体粒子の体積合計］／［塗料組成物の固形分の体積］×１００（％）
　「顔料成分」としては、亜鉛系粉末（Ｂ）、リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）、導電性顔料（Ｅ）および顔料（Ｆ）が挙げられる。塗料組成物の固形分であって顔料成分以外の成分としては、シリカナノ粒子（Ａ１）、アルコキシシラン系成分（Ａ２）および水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、添加剤中の固体粒子とが挙げられる。
　ＰＶＣの算出にあたっては、各成分の質量とその真密度（以下、単に「密度」ともいう）から、各成分の体積を算出する。
　上記組成物の固形分（不揮発分）の体積は、上記組成物の固形分の質量および密度から算出することができる。上記質量および密度は、測定値でもよく、測定が困難である場合は用いる原料から算出した値でもよい。
　上記顔料成分の体積は、用いた顔料成分の質量および密度から算出することができる。上記質量および密度は、測定値でもよく、測定が困難である場合は用いる原料から算出した値でもよい。例えば、上記組成物の不揮発分から顔料成分と他の成分とを分離し、分離された顔料成分の質量および密度を測定することで体積を算出することができる。添加剤中の固体粒子についても同様である。
　＜防錆塗料組成物の用途等＞
　本開示の組成物は、好ましくは、大型構造物用鋼材の塗装において、一次防錆塗料組成物として使用することができる。大型構造物としては、例えば、船舶、海洋構造物、プラント、橋梁および陸上タンクが挙げられる。一次防錆塗料組成物は、大型構造物の建造工程の溶断および溶接などに支障を与えることなく、建造期間中の鋼材を錆から守ることが求められる。
　例えば、一次防錆塗料組成物を鋼材等の基材に塗装し、一次防錆塗膜を形成する。塗装される基材には、例えば、ＩＳＯ　８５０１－１における除錆度Ｓａ２　１／２以上に相当する条件のブラスト処理が行われる。
　上記組成物から形成された防錆塗膜の表面には、エポキシ樹脂系、塩化ゴム系、油性系、エポキシエステル系、ポリウレタン樹脂系、ポリシロキサン樹脂系、フッ素樹脂系、アクリル樹脂系、ビニル樹脂系および無機ジンク系等の塗料を上塗りして上塗り塗膜を形成することができる。上記防錆塗膜は、上塗り塗膜との付着性にも優れている。
　［防錆塗料組成物キット］
　本開示の防錆塗料組成物キット（以下、単に「キット」ともいう）は、第１剤と、第２剤とを有する。第１剤は、シリカナノ粒子（Ａ１）、水系チタンキレート化合物（Ｃ）および水を含有し、好ましくはアルコキシシラン系成分（Ａ２）をさらに含有する。第２剤は、亜鉛系粉末（Ｂ）を含有する。
　第１剤は、水系チタンキレート化合物（Ｃ）を含有することにより、理由は定かではないが、その貯蔵安定性が大きく向上している。ここで貯蔵安定性は、例えば、第１剤を調製から数日後に第２剤と混合して得られた塗料組成物から形成された防錆塗膜の耐水性と、第１剤を２ヶ月間貯蔵後に第２剤と混合して得られた塗料組成物から形成された防錆塗膜との耐水性とを比較して判断することができる。すなわち、シリカナノ粒子（Ａ１）、必要に応じてアルコキシシラン系成分（Ａ２）および水に加えて、水系チタンキレート化合物（Ｃ）を含有する第１剤は、一定期間貯蔵後においても、耐水性に優れる防錆塗膜を形成することができる。
　第１剤および第２剤から選択される少なくとも一つ、例えば第２剤が、リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）をさらに含有することが好ましい。第１剤および第２剤から選択される少なくとも一つ、例えば第２剤が、導電性顔料（Ｅ）をさらに含有することが好ましい。
　第１剤および第２剤から選択される少なくとも一つ、例えば第２剤は、顔料（Ｆ）をさらに含有することが好ましい。第２剤は、亜鉛系粉末（Ｂ）、リン酸アルミニウム系成分（Ｄ）および導電性顔料（Ｅ）を含有することが好ましく、さらに顔料（Ｆ）を含有することがより好ましい。
　第１剤は、例えば、シリカナノ粒子（Ａ１）、必要に応じてアルコキシシラン系成分（Ａ２）、水系チタンキレート化合物（Ｃ）および水を含有する水系バインダーである。第１剤（または水系バインダー）中のＳｉＯ２含有割合は、好ましくは０．５～５０質量％、より好ましくは１～３０質量％、さらに好ましくは２～１５質量％である。第１剤の固形分中のＳｉＯ２含有割合は、好ましくは４０～９５質量％、より好ましくは５０～９０質量％である。
　なお、第１剤中におけるシリカナノ粒子（Ａ１）の長期保管時における沈殿を防止する観点からは、水性シリカゾルに含まれるシリカナノ粒子の平均粒子径が１００ｎｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましい。
　第１剤中の水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有割合は、ＴｉＯ２換算で、好ましくは０．１～１．５質量％、より好ましくは０．２～１．２質量％である。このような構成により、第１剤の貯蔵安定性をさらに向上させることができる。
　第１剤におけるシリカナノ粒子（Ａ１）とアルコキシシラン系成分（Ａ２）との含有質量比（シリカナノ粒子（Ａ１）／アルコキシシラン系成分（Ａ２））は、好ましくは０．１～１２．０、より好ましくは０．５～８．０である。シリカナノ粒子（Ａ１）は、必要に応じて添加される水性シリカゾルに含まれるシリカナノ粒子を含む。
　第１剤中の水の含有割合は、好ましくは３０～９８質量％、より好ましくは５０～９５質量％、さらに好ましくは７０～９２質量％である。
　第１剤および第２剤から選択される少なくとも一つは、上述したその他の成分を含有することができる。
　上記キットを構成する第１剤および第２剤を混合することにより、上記組成物を容易に調製することができる。第１剤および第２剤における各成分の含有割合は、第１剤および第２剤を混合して上記組成物を調製した際の各成分の含有割合が［防錆塗料組成物］欄に記載した範囲になるよう適宜設定することができる。
　［防錆塗膜、一次防錆塗膜、防錆基材およびその製造方法］
　本開示の防錆基材は、基材と、該基材上に形成された防錆塗膜および／または一次防錆塗膜とを有する。ここで防錆塗膜および一次防錆塗膜は、本開示の組成物または本開示のキットから形成される。
　上記組成物または上記キットから形成される防錆塗膜および／または一次防錆塗膜の、電磁式膜厚計によって測定される平均乾燥膜厚は、好ましくは３０μｍ以下、より好ましくは５～２５μｍである。
　本開示の防錆基材の製造方法は、［１］基材に本開示の組成物を塗装する工程と、［２］上記基材に塗装された上記組成物を硬化させて、上記基材上に防錆塗膜を形成する工程とを有する。
　基材としては、例えば、鉄、鋼、合金鉄、炭素鋼、マイルドスチールおよび合金鋼等の鉄鋼が挙げられ、具体的には、上述した大型構造物用鋼材等の鋼材が挙げられる。基材は、必要により、ＩＳＯ　８５０１－１における除錆度Ｓａ２　１／２以上に相当する条件でブラスト処理されていることが好ましい。
　基材上に防錆塗料組成物を塗装する方法としては、例えば、基材上に防錆塗料組成物を塗布する、あるいは基材を防錆塗料組成物に含浸してから取り出す、という方法が挙げられる。防錆塗料組成物を塗布する方法としては、特に制限はなく、エアスプレーおよびエアレススプレー等の従来公知の方法を適用することができる。
　塗装機としては、一般的に造船所および製鐵所等で塗装する場合、主にエアレススプレーやライン塗装機が用いられる。ライン塗装機は、ライン速度、塗装機内部に設置されたエアスプレーおよびエアレススプレー等の塗装圧力、ならびにスプレーチップのサイズ（口径）の塗装条件によって、膜厚の管理をする。
　例えば、上記組成物を基材上に塗布した後、硬化させる。硬化方法としては、特に制限はなく、従来公知の硬化方法を適用することができる。例えば、基材上に塗布された上記組成物は、空気中に放置すると、当該組成物中の水と任意に含まれる親水性有機溶剤とが揮発し、硬化する。このとき、必要に応じて、塗膜を加熱して乾燥させてもよい。加熱方法としては、例えば、燃焼ガス、石油バーナー、電熱線加熱、誘導加熱および遠赤外線加熱装置などによるトンネル型の加熱システムを使用する方法や、ガスや石油バーナーによる直接加熱方法、または赤外線照射や誘導加熱システムを使用する方法が挙げられる。
　本開示は、例えば以下の（１）～（１６）に関する。
　（１）シリカナノ粒子（Ａ１）と、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）と、水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、水とを含有する防錆塗料組成物。
　（２）水系チタンキレート化合物（Ｃ）が、式：Ｔｉ（Ｘ）４で表される有機チタン化合物（式中、Ｘは、それぞれ独立に、ヒドロキシ基、アルコキシ基またはキレート性置換基であり、ただし少なくとも一つのＸはキレート性置換基である。）およびそのオリゴマーから選択される少なくとも１種である、上記（１）に記載の防錆塗料組成物。
　（３）水系チタンキレート化合物（Ｃ）が、キレート性置換基がアルカノールアミン由来の配位子、ヒドロキシカルボン酸由来の配位子、またはヒドロキシカルボン酸の塩由来の配位子である上記有機チタン化合物である、上記（２）に記載の防錆塗料組成物。
　（４）水系チタンキレート化合物（Ｃ）が、キレート性置換基がアルカノールアミン由来の配位子である上記有機チタン化合物である、上記（２）または（３）に記載の防錆塗料組成物。
　（５）水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量が、ＴｉＯ２換算で、亜鉛系粉末（Ｂ）１００質量部に対して、０．１～４．５質量部である、上記（１）～（４）のいずれかに記載の防錆塗料組成物。
　（６）防錆塗料組成物が、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびアルコキシシランの加水分解縮合物から選択される少なくとも１種の成分（Ａ２）をさらに含有する、上記（１）～（５）のいずれかに記載の防錆塗料組成物。
　（７）亜鉛系粉末（Ｂ）の含有割合が、防錆塗料組成物の固形分中８０質量％以下である、上記（１）～（６）のいずれかに記載の防錆塗料組成物。
　（８）顔料体積濃度（ＰＶＣ）が、７０％以上である、上記（１）～（７）のいずれかに記載の防錆塗料組成物。
　（９）一次防錆塗料組成物である、上記（１）～（８）のいずれかに記載の防錆塗料組成物。
　（１０）第１剤と第２剤とを有する防錆塗料組成物キットであって、第１剤が、シリカナノ粒子（Ａ１）、水系チタンキレート化合物（Ｃ）および水を含有し、第２剤が、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）を含有する、防錆塗料組成物キット。
　（１１）第１剤が、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびアルコキシシランの加水分解縮合物から選択される少なくとも１種の成分（Ａ２）をさらに含有する、上記（１０）に記載の防錆塗料組成物キット。
　（１２）上記（１）～（８）のいずれかに記載の防錆塗料組成物、または上記（１０）もしくは（１１）に記載の防錆塗料組成物キットから形成された防錆塗膜。
　（１３）上記（９）に記載の防錆塗料組成物、または上記（１０）もしくは（１１）に記載の防錆塗料組成物キットから形成された一次防錆塗膜。
　（１４）基材と、基材上に形成された、上記（１２）に記載の防錆塗膜とを有する防錆基材。
　（１５）基材と、基材上に形成された、上記（１３）に記載の一次防錆塗膜とを有する防錆基材。
　（１６）［１］基材に上記（１）～（９）のいずれかに記載の防錆塗料組成物、または上記（１０）もしくは（１１）に記載の防錆塗料組成物キットの第１剤および第２剤を混合して得られる混合物を塗装する工程と、［２］基材に塗装された防錆塗料組成物または混合物を硬化させて、基材上に防錆塗膜を形成する工程とを有する、防錆基材の製造方法。
　以下に実施例を挙げて、本開示の防錆塗料組成物をさらに詳しく説明するが、本開示の防錆塗料組成物はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
　実施例および比較例で使用した成分は、以下の通りである。
・表面調整剤：「ＴＥＧＯ　Ｔｗｉｎ　４０００」、
　　　　　　　　　エボニック　ジャパン（株）製、密度１．０ｇ／ｃｍ３
・水系チタンキレート：「ＴＹＺＯＲ　ＴＥ」、
　　　　　　　　　米国ドルフケタル社製、
　　　　　　　　　トリエタノールアミンチタンキレート、
　　　　　　　　　固形分濃度：８０質量％、密度：１．０６ｇ／ｃｍ３、
　　　　　　　　　ＴｉＯ２換算分：１３．６９質量％
・水系チタンキレート：「ＴＹＺＯＲ　ＬＡ」、
　　　　　　　　米国ドルフケタル社製、
　　　　　　　　乳酸アンモニウムチタンキレート、
　　　　　　　　固形分濃度：５０質量％、密度：１．２１ｇ／ｃｍ３、
　　　　　　　　ＴｉＯ２換算分：１３．６質量％
・シリカナノ粒子（Ａ１）と水とを含有する水性シリカゾル：
　　　　　　　・「スノーテックス　ＡＫ－ＹＬ」、
　　　　　　　　　日産化学（株）製、ＳｉＯ２含有割合３０．５質量％、
　　　　　　　　　固形分濃度３１．２質量％、密度１．２２ｇ／ｃｍ３、
　　　　　　　　　平均粒子径５０～８０ｎｍ、ｐＨ４．２、
　　　　　　　・「スノーテックス　ＡＫ－Ｌ」、
　　　　　　　　　日産化学（株）製、ＳｉＯ２含有割合２０．５質量％、
　　　　　　　　　固形分濃度２１．２質量％、密度１．１４ｇ／ｃｍ３
　　　　　　　　　平均粒子径４０～５０ｎｍ、ｐＨ４．２
・シリカナノ粒子（Ａ１）、アルコキシシラン系成分（Ａ２）、水、架橋剤および硬化触媒を含有する無機／有機ハイブリッド型水系バインダー：
　　　　　　　　「Ｄｙｎａｓｙｌａｎ　ＳＩＶＯ　１４０」、
　　　　　　　　　エボニック　ジャパン（株）製、
　　　　　　　　　ＳｉＯ２含有割合１４．２５質量％、
　　　　　　　　　固形分濃度２２．５質量％、密度１．１ｇ／ｃｍ３、
　　　　　　　　　ｐＨ３．８
・導電性顔料：「酸化亜鉛３種」、
　　　　　　　ハクスイテック（株）製、密度５．８ｇ／ｃｍ３、酸化亜鉛
・体質顔料：「Ｓａｔｉｎｔｏｎｅ　Ｗ」、
　　　　　　　ＢＡＳＦ社製、密度２．６ｇ／ｃｍ３、焼成カオリン
・リン酸アルミニウム系成分：「ＬＦボウセイ　ＰＭ－３０３Ｗ」、
　　　　　　　キクチカラー（株）製、密度３．０ｇ／ｃｍ３、
　　　　　　　トリポリリン酸二水素アルミニウム（モリブデン酸処理）
・亜鉛粉末：「Ｆ－２０００」
　　　　　　　本荘ケミカル（株）製、密度７．１ｇ／ｃｍ３
　［調製例］第１剤および第２剤の調製
　脱イオン水、表面調整剤、水系チタンキレート化合物、水性シリカゾルおよび無機／有機ハイブリッド型水系バインダーを表１～表４に記載した配合量（質量部）にて容器に仕込み、２５℃で１時間攪拌して、第１剤を調製した。
　導電性顔料、体質顔料、リン酸アルミニウム系成分および亜鉛粉末を表１～表４に記載した配合量（質量部）にて混合して、第２剤を調製した。
　［実施例１～８、比較例１～２］防錆塗料組成物の調製
　第１剤と第２剤とを表１～表４に記載された割合（質量部）でポリエチレン製容器に仕込み、ハイスピードディスパーで５分間分散処理を行い、防錆塗料組成物を調製した。
　［試験板の作成］
　実施例および比較例で得られた各防錆塗料組成物を、構造用鋼板（ＪＩＳ　Ｇ３１０１：２０１５、ＳＳ４００、寸法：１５０ｍｍ×７０ｍｍ×２．３ｍｍ、サンドブラスト加工）に、その乾燥膜厚が１５μｍとなるように塗装した。次いで、塗装された上記組成物をＪＩＳ　Ｋ５６００－１－６：２０１６の規格に準拠し、温度２３℃、相対湿度５０％の恒温恒湿室内で７日間乾燥させて、構造用鋼板上に防錆塗膜が形成された試験板を作成した。乾燥膜厚は、電磁式膜厚計「ＬＥ－３７０」（（株）ケット科学研究所製）を用いて測定した。
　［耐白錆性］
　２枚の上記試験板を水道水の中で重ね合わせ、ポリエチレン製の袋（以下「ＰＥ袋」ともいう）の中に入れた。ＰＥ袋内に水道水を紙コップで約５０ｇ追加して、ＰＥ袋をガムテープで閉じて試験袋を得た。得られた試験袋を５０℃の恒温器の中に７日間放置した後、試験板を試験袋から取り出し、充分に表面を乾かした。試験板の合わせ面における状態（合わせ面における白錆の発生状態）を評価した。白錆の評価基準は、以下のとおりである。
　ＡＡ：白錆無し。
　ＢＢ：僅かに白錆が認められる。
　ＣＣ：白錆が認められるが、著しく広範囲ではない。
　ＤＤ：全面に白錆が認められる。
　［耐水性（耐赤錆性）］
　屋外で、水平状態が保たれ、水道水が散布される装置の上で、上記試験板の塗装面を常時濡らした状態で３日間曝露した。ＡＳＴＭ（Ａｍｅｒｉｃａｎ　Ｓｏｃｉｅｔｙ　ｆｏｒ　Ｔｅｓｔｉｎｇ　ａｎｄ　Ｍａｔｅｒｉａｌｓ）規格Ｄ－６１０のＰＩＮＰＯＩＮＴ　ＲＵＳＴＩＮＧの基準に従って、試験板全面（ただし、四隅１ｃｍは評価対象外とする）に対して赤錆が発生した面積比率（％）を目視で評価し、１０点満点で評価した。
　［発錆の状態の評価基準（ＡＳＴＭ　Ｄ６１０）］
　１０：発錆を認めない、または発錆の面積比率が０．０１％以下である。
　　９：発錆の面積比率が０．０１％を超え０．０３％以下である。
　　８：発錆の面積比率が０．０３％を超え０．１％以下である。
　　７：発錆の面積比率が０．１％を超え０．３％以下である。
　　６：発錆の面積比率が０．３％を超え１％以下である。
　　５：発錆の面積比率が１％を超え３％以下である。
　　４：発錆の面積比率が３％を超え１０％以下である。
　　３：発錆の面積比率が１０％を超え１６％以下である。
　　２：発錆の面積比率が１６％を超え３３％以下である。
　　１：発錆の面積比率が３３％を超え５０％以下である。
　　０：発錆の面積比率が５０％を超え１００％以下である。
　［貯蔵安定性］
　第１剤を調製後、２日間および２ヶ月間、２３℃で貯蔵した。貯蔵後の第１剤を用いて、上記と同様にして防錆塗料組成物を調製した。得られた防錆塗料組成物を用いて、上記と同様にして上記試験板を作成した。得られた試験板に対して、上記耐水性（耐赤錆性）試験を行った。
　［塩水噴霧防食性］
　上記［試験板の作成］で得られた上記試験板を、ＪＩＳ　Ｋ５６００－７－１：２０１６に準拠し、温度が３５℃±２℃のスプレーキャビネット内に入れ、塩化ナトリウム水溶液（濃度５％）を試験板の防錆塗膜に噴霧し続け、噴霧開始時から５００、１６００、３６００時間後の防錆塗膜の発錆状態をＡＳＴＭ規格Ｄ－６１０の上記基準に従って、上記耐水性（耐赤錆性）試験と同様に評価し、１０点満点で評価した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004

Claims (16)

  1. 　シリカナノ粒子（Ａ１）と、
    　亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）と、
    　水系チタンキレート化合物（Ｃ）と、
    　水と
    を含有する防錆塗料組成物。
  2. 　前記水系チタンキレート化合物（Ｃ）が、式：Ｔｉ（Ｘ）４で表される有機チタン化合物（前記式中、Ｘは、それぞれ独立に、ヒドロキシ基、アルコキシ基またはキレート性置換基であり、ただし少なくとも一つのＸはキレート性置換基である。）およびそのオリゴマーから選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の防錆塗料組成物。
  3. 　前記水系チタンキレート化合物（Ｃ）が、前記キレート性置換基がアルカノールアミン由来の配位子、ヒドロキシカルボン酸由来の配位子、またはヒドロキシカルボン酸の塩由来の配位子である前記有機チタン化合物である、請求項２に記載の防錆塗料組成物。
  4. 　前記水系チタンキレート化合物（Ｃ）が、前記キレート性置換基がアルカノールアミン由来の配位子である前記有機チタン化合物である、請求項３に記載の防錆塗料組成物。
  5. 　前記水系チタンキレート化合物（Ｃ）の含有量が、ＴｉＯ２換算で、前記亜鉛系粉末（Ｂ）１００質量部に対して、０．１～４．５質量部である、請求項１に記載の防錆塗料組成物。
  6. 　前記防錆塗料組成物が、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびアルコキシシランの加水分解縮合物から選択される少なくとも１種の成分（Ａ２）をさらに含有する、請求項１に記載の防錆塗料組成物。
  7. 　前記亜鉛系粉末（Ｂ）の含有割合が、防錆塗料組成物の固形分中８０質量％以下である、請求項１に記載の防錆塗料組成物。
  8. 　顔料体積濃度（ＰＶＣ）が、７０％以上である、請求項１に記載の防錆塗料組成物。
  9. 　一次防錆塗料組成物である、請求項１に記載の防錆塗料組成物。
  10. 　第１剤と第２剤とを有する防錆塗料組成物キットであって、
    　前記第１剤が、シリカナノ粒子（Ａ１）、水系チタンキレート化合物（Ｃ）および水を含有し、
    　前記第２剤が、亜鉛粉末および亜鉛合金粉末から選択される少なくとも１種の亜鉛系粉末（Ｂ）を含有する、
    防錆塗料組成物キット。
  11. 　前記第１剤が、アルコキシシラン、アルコキシシランの加水分解物、およびアルコキシシランの加水分解縮合物から選択される少なくとも１種の成分（Ａ２）をさらに含有する、請求項１０に記載の防錆塗料組成物キット。
  12. 　請求項１～８のいずれか一項に記載の防錆塗料組成物、または請求項１０もしくは１１に記載の防錆塗料組成物キットから形成された防錆塗膜。
  13. 　請求項９に記載の防錆塗料組成物、または請求項１０もしくは１１に記載の防錆塗料組成物キットから形成された一次防錆塗膜。
  14. 　基材と、前記基材上に形成された、請求項１２に記載の防錆塗膜とを有する防錆基材。
  15. 　基材と、前記基材上に形成された、請求項１３に記載の一次防錆塗膜とを有する防錆基材。
  16. ［１］基材に請求項１～９のいずれか一項に記載の防錆塗料組成物、または請求項１０もしくは１１に記載の防錆塗料組成物キットの第１剤および第２剤を混合して得られる混合物を塗装する工程と、
    ［２］前記基材に塗装された前記防錆塗料組成物または前記混合物を硬化させて、前記基材上に防錆塗膜を形成する工程と
    を有する、防錆基材の製造方法。
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