JP2010077455A - 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】鋼板表面に、酸化剤を含有する酸性溶液を接触させ、接触処理終了後1〜60秒間保持した後、水洗・乾燥を行う。酸化剤としては、例えば、過酸化水素、硝酸塩、過マンガン酸塩の1種もしくは2種以上が挙げられる。以上により、めっき鋼板表面に、平均厚さが10nm以上であり、Znを必須成分として含む酸化物層が形成され、課題が解決される。
【選択図】なし
Description
そこで、特許文献4では、鋼板を溶融亜鉛めっき後、加熱処理により合金化し、さらに調質圧延を施した後に、pH緩衝作用を有する酸性溶液と接触させ、1〜30秒保持し、水洗することで、めっき表層に酸化物層を形成させる技術を開示している。
[1] 合金化溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させ、接触処理終了後1〜60秒間保持した後、水洗・乾燥を行うことにより、合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化物層を形成する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸性溶液は、酸化剤を含有することを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[2]前記[1]において、前記酸化剤は過酸化水素、硝酸塩、過マンガン酸塩の1種もしくは2種以上であることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[3]前記[1]または[2]において、前記酸化剤の濃度は0.001〜1mol/Lであることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[4]前記[1]〜[3]のいずれかにおいて、前記酸性溶液は、pH緩衝作用を有し、かつ1リットルの酸性溶液のpHを2.0から5.0まで上昇させるのに必要な1.0mol/L水酸化ナトリウム溶液の量(L)で定義するpH上昇度が0.05〜0.5の範囲にあることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[5]前記[1]〜[4]のいずれかにおいて、前記酸性溶液は、酢酸塩、フタル酸塩、クエン酸塩、コハク酸塩、乳酸塩、酒石酸塩、ホウ酸塩、リン酸塩のうち少なくともを1種類以上を、成分含有量5〜50g/Lの範囲で含有し、pHが0.5〜6.0、液温が20〜70℃の範囲にあることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[6]前記[1]〜[5]のいずれかにおいて、前記酸性溶液に接触させた後の合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に形成する酸性溶液膜が30g/m2以下であることを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[7]前記[1]〜[6]のいずれかに記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造され、Znを必須成分として含む酸化物層を鋼板表面に平均厚さ10nm以上形成したことを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
なお、接触処理終了後とは、浸漬処理の場合は浸漬工程を終了した後を、スプレー処理の場合はスプレー工程が終了した後を、ロール塗布の場合は塗布工程が終了した後を示すものである。
合金化溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させると、鋼板側からは亜鉛の溶解が生じる。この亜鉛の溶解は、同時に水素発生を生じるため、亜鉛の溶解が進行すると、酸性溶液中の水素イオン濃度が減少する。その結果、酸性溶液のpHが上昇し、酸化物(水酸化物)が安定となるpH領域に達すると、合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化物層を形成すると考えられる。この際に酸化剤を含有する酸性溶液を使用すると、亜鉛の溶解が促進され、酸化物層を形成するZnイオン濃度が高くなり、結果として、酸化物(水酸化物)の形成が促進されるものと考えられる。また、このような酸化物の形成方法は、めっき層表面をわずかに溶解させながら進行するものであるため、酸化物を分散させた溶媒を用いた塗布処理などにより得られる層と比較して密着性も良好であり、水酸化物の沈殿反応を利用したものであるため、加熱処理などにより表面を完全被覆することで得られる皮膜と比較すると、厚い皮膜を形成することができる。
以上より、本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の表面には、Znを必須成分として含み、平均厚さが10nm以上の酸化物層が得られることになる。
板厚0.8mmの合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、酸化物層形成処理として、酸性溶液に3秒浸漬した。酸性溶液としては、表1に示すように、酢酸ナトリウム30g/Lの酸性水溶液に過酸化水素、硝酸、過マンガン酸カリウムのいずれかの酸化剤を各濃度添加し、pHを硫酸で調整した酸性溶液を用いた。その後、ロール絞りを行い、液量を調整した後、1〜60秒間大気中、室温にて放置し、十分水洗を行った後、乾燥を実施した。
プレス成形性を評価するために、各供試材の摩擦係数を以下のようにして測定した。
図1は摩擦係数測定装置を示す概略正面図である。同図に示すように、供試材から採取した摩擦係数測定用試料1が試料台2に固定され、試料台2は、水平移動可能なスライドテーブル3の上面に固定されている。スライドテーブル3の下面には、これに接したローラ4を有する上下動可能なスライドテーブル支持台5が設けられ、これを押し上げることによりビード6による摩擦係数測定用試料1への押し付け荷重Nを測定するための第1ロードセル7がスライドテーブル支持台5に取り付けられている。上記押し付け力を作用させた状態でスライドテーブル3を水平方向へ移動させるための摺動抵抗力Fを測定するために第2ロードセル8が、スライドテーブル3の一方の端部に取り付けられている。なお、潤滑油としてスギムラ化学社製のプレス用洗浄油プレトンR352Lを摩擦係数測定用試料1の表面に塗布して試験を行った。
図2、3は使用したビードの形状・寸法を示す概略斜視図である。ビード6の下面が試料1の表面に押し付けられた状態で摺動する。図2に示すビード6の形状は幅10mm、試料の摺動方向長さ12mm、摺動方向両端の下部は曲率4.5mmRの曲面で構成され、試料が押し付けられるビード下面は幅10mm、摺動方向長さ3mmの平面を有する。図3に示すビード6の形状は幅10mm、試料の摺動方向長さ69mm、摺動方向両端の下部は曲率4.5mmRの曲面で構成され、試料が押し付けられるビード下面は幅10mm、摺動方向長さ60mmの平面を有する。
[条件1]
図2に示すビードを用い、押し付け荷重N:400kgf、試料の引き抜き速度(スライドテーブル3の水平移動速度):100cm/minとした。
[条件2]
図3に示すビードを用い、押し付け荷重N:400kgf、試料の引き抜き速度(スライドテーブル3の水平移動速度):20cm/minとした。
供試材とビードとの間の摩擦係数μは、式:μ=F/Nで算出した。
膜厚が96nmの熱酸化SiO2膜が形成されたSiウエハを参照物質として用い、蛍光X線分析装置でO・Kα X線を測定することで、SiO2換算の酸化層の平均厚さを求めた。分析面積は30mmφである。
No.1は酸性溶液による処理を行っていない比較例である。条件1・条件2において摩擦係数が高い。
No.2〜6は、酸性溶液での処理を行っているものの酸化剤を含まない浴を用いた比較例である。本件発明例と比較して、同じ酸化膜厚を得るための水洗までの時間は明らかに長い。
No.7〜9、21〜23、33〜35は、それぞれ過酸化水素、硝酸、過マンガン酸カリウムを0.1%含有した酸性溶液を用いた本発明例である。いずれの処理においてもNo.4〜6と同じ水洗までの時間で比較して酸化物層の膜厚が厚くなっている。例えば、水洗までの時間が10秒の場合、酸化剤を含まない時の酸化膜厚が18nmであるのに対して、酸化剤を含む場合の酸化膜厚は29〜31nmであり、酸化物層の形成が促進されている。
No. 10〜15、21〜23、30〜32は、含有する硝酸の濃度のみを変化させた酸性溶液の処理を行った例である。添加される硝酸濃度が高くなるほど、同じ水洗までの時間で比較して酸化物層の膜厚が厚くなっている。
No. 16〜18、21〜23、27〜29は酸性溶液の温度のみを変化させた例である。いずれの温度においても本発明例では硝酸の添加による、酸化物層の形成の促進が認められたが、温度が高いほうが成膜速度は早い。
No.19〜26は鋼板と酸性溶液が接触した後にロール絞りによって、鋼板表面の液膜量を変化させた例である。いずれの場合も硝酸の添加酸化物層の形成の促進が認められたが、液膜量の違いによる酸化膜厚の差は無く、安定して早い成膜速度が得られている。
2 試料台
3 スライドテーブル
4 ローラ
5 スライドテーブル支持台
6 ビード
7 第1ロードセル
8 第2ロードセル
N 押付荷重
F 摺動抵抗力
Claims (7)
- 合金化溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させ、接触処理終了後1〜60秒間保持した後、水洗・乾燥を行うことにより、合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化物層を形成する合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸性溶液は、酸化剤を含有することを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸化剤は過酸化水素、硝酸塩、過マンガン酸塩の1種もしくは2種以上であることを特徴とする請求項1に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸化剤の濃度は0.001〜1mol/Lであることを特徴とする請求項1または2に記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液は、pH緩衝作用を有し、かつ1リットルの該酸性溶液のpHを2.0から5.0まで上昇させるのに必要な1.0mol/L水酸化ナトリウム溶液の量(L)で定義するpH上昇度が0.05〜0.5の範囲にあることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液は、酢酸塩、フタル酸塩、クエン酸塩、コハク酸塩、乳酸塩、酒石酸塩、ホウ酸塩、リン酸塩のうち少なくともを1種類以上を、成分含有量5〜50g/Lの範囲で含有し、pHが0.5〜6.0、液温が20〜70℃の範囲にあることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液に接触させた後の合金化溶融亜鉛めっき鋼板表面に形成する酸性溶液膜が30g/m2以下であることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 請求項1〜6のいずれかに記載の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造され、Znを必須成分として含む酸化物層を鋼板表面に平均厚さ10nm以上形成したことを特徴とする合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
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