JP2010077456A - 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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- C23C28/00—Coating for obtaining at least two superposed coatings either by methods not provided for in a single one of groups C23C2/00 - C23C26/00 or by combinations of methods provided for in subclasses C23C and C25C or C25D
- C23C28/30—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer
- C23C28/34—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates
- C23C28/345—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates with at least one oxide layer
- C23C28/3455—Coatings combining at least one metallic layer and at least one inorganic non-metallic layer including at least one inorganic non-metallic material layer, e.g. metal carbide, nitride, boride, silicide layer and their mixtures, enamels, phosphates and sulphates with at least one oxide layer with a refractory ceramic layer, e.g. refractory metal oxide, ZrO2, rare earth oxides or a thermal barrier system comprising at least one refractory oxide layer
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Abstract
【解決手段】鋼板に溶融亜鉛めっきを施し、調質圧延を施す。次いで、鋼板表面に、Ti、Zr、Snのうち、少なくとも1種類以上を含有する酸性溶液を接触させ、接触処理終了後1〜60秒間保持した後、水洗・乾燥を行う。この時、酸性溶液中に、Ti、Zr、Snの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩のうち、少なくとも1種類以上を、(Ti+Zr+Sn)合計濃度として0.1〜50g/lの範囲で含有することが好ましい。以上により、めっき鋼板表面に、平均厚さが10nm以上であり、Znを必須成分として含む酸化物層が形成され、課題が解決される。
【選択図】なし
Description
[1] 溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させ、接触処理終了後1〜60秒間保持した後、水洗・乾燥を行うことにより溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化物層を形成する溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸性溶液は、Ti、Zr、Snのうち、少なくとも1種類以上を含有することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[2]前記[1]において、前記酸性溶液中に、Tiの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩、Zrの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩、Snの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩のうち、少なくとも1種類以上を、(Ti+Zr+Sn)合計濃度として0.1〜50g/lの範囲で含有することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[3]前記[1]または[2]において、溶融亜鉛めっき鋼板に対して表面活性化処理を施した後、前記酸性溶液に接触させることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[4]前記[3]において、前記表面活性化処理が、pH10以上のアルカリ性水溶液に接触後水洗する処理であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[5]前記[1]〜[4]のいずれかにおいて、前記酸性溶液は、pH緩衝作用を有し、かつ1リットルの該酸性溶液のpHを2.0から5.0まで上昇させるのに必要な1.0mol/l水酸化ナトリウム溶液の量(l)で定義するpH上昇度が0.05〜0.5の範囲にあることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[6]前記[1]〜[5]のいずれかにおいて、前記酸性溶液は、酢酸塩、フタル酸塩、クエン酸塩、コハク酸塩、乳酸塩、酒石酸塩、ホウ酸塩、リン酸塩のうち少なくともを1種類以上を、前記成分含有量5〜50g/lの範囲で含有し、pHが0.5〜6.0、液温が20〜70℃の範囲にあることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[7]前記[1]〜[6]のいずれかにおいて、前記酸性溶液に接触させた後の溶融亜鉛めっき鋼板表面に形成する酸性溶液膜が30g/m2以下であることを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
[8] 前記[1]〜[7]のいずれかに記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造され、Znを必須成分として含む酸化物層を鋼板表面に平均厚さが10nm以上形成したことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。
溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させると、鋼板側からは亜鉛の溶解が生じる。この亜鉛の溶解は、同時に水素発生を生じるため、亜鉛の溶解が進行すると、酸性溶液中の水素イオン濃度が減少する。その結果、酸性溶液のpHが上昇し、酸化物(水酸化物)が安定となるpH領域に達すると、溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化物層を形成すると考えられる。この際にTi、Zr、Snのうち、少なくとも1種類以上を含有する酸性溶液を使用すると、皮膜中又は皮膜表層にTi、Zr、SnがZn系酸化物(水酸化物)とともに共沈反応により付着する。
Ti、Zr、Sn共にZnよりも低いpHで水酸化物を生成することが知られており、先に生成したTi、Zr、Snの水酸化物がZn酸化物の生成を触媒的に促進するため、あるいはZnがTi、Zr、Snとの複合水酸化物を生成する際の生成速度が速いため、
Ti、Zr、Snを含まない酸性溶液と比較して、より短時間で良好なプレス成形性が得られる皮膜を形成できるものと考えている。また、このような酸化物の形成方法は、めっき層表面をわずかに溶解させながら進行するものであるため、酸化物を分散させた溶媒を用いた塗布処理などにより得られる層と比較して密着性も良好であり、水酸化物の沈殿反応を利用したものであるため、加熱処理などにより表面を完全被覆することで得られる皮膜と比較すると、厚い皮膜を形成することができる。
溶融亜鉛めっき鋼板特有のAl系酸化物層を除去し、表面を活性化する処理、すなわち、溶融亜鉛めっき鋼板特有の表面のAl系酸化物状態を上述の通り実現する為には、pHが10以上のアルカリ性水溶液に接触させた後水洗することが好ましい。この場合、アルカリ性水溶液は、浴温を30℃以上とし、アルカリ性水溶液との接触時間を1秒以上とすることが好ましい。より好ましくはpH11以上、浴温50℃以上である。上記範囲内のpHであれば溶液の種類に制限はなく、水酸化ナトリウムや水酸化ナトリウム系の脱脂剤などを用いることができる。
表面活性化処理は酸性溶液に接触させる前に実施する必要があるが、溶融亜鉛めっき後に調質圧延を行う場合は、調質圧延の前、後いずれで実施しても良い。ただし、調質圧延の後、活性化処理を施すと、圧延ロールにより押しつぶされ凹部となった部分でAl系酸化物が機械的に破壊されるため、凹部以外の凸部及び/または平坦部とAl酸化物の除去量が異なる傾向がある。そして、活性化処理後のAl酸化物量が、面内で不均一となり、引き続き行われる酸化処理が不均一となり十分な特性を得られない場合がある。このため、より好ましくはめっき後、活性化処理を施し、面内で均一にAl酸化物を適正量除去した後、調質圧延を実施、引き続き酸化処理とするプロセスが好ましい。
板厚0.8mmの調質圧延後の溶融亜鉛めっき鋼板を、酸化物層形成処理として、酸性溶液に3秒浸漬した。酸性溶液としては、表1に示すように、酢酸ナトリウム30g/lの水溶液にTi、Zr、Snの硫酸塩を各濃度添加し、pHを硫酸で調整した酸性溶液を用いた。その後、ロール絞りを行い、液量を調整した後、1〜60秒間大気中、室温にて放置し、十分水洗を行った後、乾燥を実施した。また、酸化物形成処理(酸性溶液接触処理)を行う前に、一部では、表面活性化処理として、pH10の水酸化ナトリウム溶液に1秒浸漬した後水洗する処理を行った。
プレス成形性を評価するために、各供試材の摩擦係数を以下のようにして測定した。
図1は摩擦係数測定装置を示す概略正面図である。同図に示すように、供試材から採取した摩擦係数測定用試料1が試料台2に固定され、試料台2は、水平移動可能なスライドテーブル3の上面に固定されている。スライドテーブル3の下面には、これに接したローラ4を有する上下動可能なスライドテーブル支持台5が設けられ、これを押し上げることによりビード6による摩擦係数測定用試料1への押し付け荷重Nを測定するための第1ロードセル7がスライドテーブル支持台5に取り付けられている。上記押し付け力を作用させた状態でスライドテーブル3を水平方向へ移動させるための摺動抵抗力Fを測定するために第2ロードセル8が、スライドテーブル3の一方の端部に取り付けられている。なお、潤滑油としてスギムラ化学社製のプレス用洗浄油プレトンR352Lを摩擦係数測定用試料1の表面に塗布して試験を行った。
図2、3は使用したビードの形状・寸法を示す概略斜視図である。ビード6の下面が試料1の表面に押し付けられた状態で摺動する。図2に示すビード6の形状は幅10mm、試料の摺動方向長さ12mm、摺動方向両端の下部は曲率4.5mmRの曲面で構成され、試料が押し付けられるビード下面は幅10mm、摺動方向長さ3mmの平面を有する。図3に示すビード6の形状は幅10mm、試料の摺動方向長さ69mm、摺動方向両端の下部は曲率4.5mmRの曲面で構成され、試料が押し付けられるビード下面は幅10mm、摺動方向長さ60mmの平面を有する。
摩擦係数測定試験は下に示す2条件で行った。
[条件1]
図2に示すビードを用い、押し付け荷重N:400kgf、試料の引き抜き速度(スライドテーブル3の水平移動速度):100cm/minとした。
[条件2]
図3に示すビードを用い、押し付け荷重N:400kgf、試料の引き抜き速度(スライドテーブル3の水平移動速度):20cm/minとした。
供試材とビードとの間の摩擦係数μは、式:μ=F/Nで算出した。
膜厚が96nmの熱酸化SiO2膜が形成されたSiウエハを参照物質として用い、蛍光X線分析装置でO・Kα X線を測定することで、SiO2換算の酸化層の平均厚さを求めた。分析面積は30mmφである。
No.1は酸性溶液による処理を行っていない比較例である。条件1・条件2において摩擦係数が高い。
No.2〜11は、酸性溶液での処理を行っているもののTi、Zr、Snのいずれも含まない浴を用いた比較例である。この場合、Znを主体とする酸化物層が主であり長い時間保持した場合の条件1〜2の摩擦係数の低下(改善効果)は認められるが、30秒未満の短時間での酸化物層の厚さは充分でなく改善効果は十分ではない。特に、活性化処理を行なっていないNo.2〜6については活性化処理を行なったNo.7〜11と比較して摩擦係数が高い傾向にある。
No.12〜14、21〜39、43〜45は、それぞれTi、Zr、Snの硫酸塩をそれぞれの金属元素量として25g/l%含有した酸性溶液を用いた本発明例である。いずれの処理においてもNo.7〜11と同じ水洗までの時間で比較して酸化物層の膜厚が厚くなっており、酸化物層の形成が促進されている。
No.15〜20、31〜33、40〜42は、含有するZr濃度のみを変化させた酸性溶液での処理を行った例である。Zrを含有する本発明の酸性処理液を用いた場合はNo.7〜11と比較して酸化物層の形成が促進され、摩擦係数が低下している。また、添加されるZr濃度が高くなるほど、その効果は大きい。
No.21〜23、31〜33、37〜39は酸性溶液の温度のみを変化させた例である。いずれの温度においても本発明例ではZrの添加効果による、酸化物層の形成の促進、摩擦係数の低下が認められた。
No.29〜36は鋼板と酸性溶液が接触した後にロール絞りによって、鋼板表面の液膜量を変化させた例である。いずれの場合も十分な酸化物層が形成され、摩擦係数の低下が認められる。No.24〜33は、活性化処理の有無での本発明例である。本発明例においては、いずれの場合でも十分な酸化物層が形成され、摩擦係数の低下が認められるが、特に活性化処理を行なった場合の方がその効果は顕著である。
No.46〜54はTi、Zr、Snをそれぞれ複合添加した実施例である。酸化物層の形成や摩擦係数の低下など、単独で添加した場合と同様な効果が認められることが分かる。
2 試料台
3 スライドテーブル
4 ローラ
5 スライドテーブル支持台
6 ビード
7 第1ロードセル
8 第2ロードセル
N 押付荷重
F 摺動抵抗力
Claims (8)
- 溶融亜鉛めっき鋼板を酸性溶液に接触させ、接触処理終了後1〜60秒間保持した後、水洗・乾燥を行うことにより溶融亜鉛めっき鋼板表面に酸化物層を形成する溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法において、前記酸性溶液は、Ti、Zr、Snのうち、少なくとも1種類以上を含有することを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液中に、Tiの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩、Zrの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩、Snの硫酸塩、硝酸塩、塩化物、リン酸塩のうち、少なくとも1種類以上を、(Ti+Zr+Sn)合計濃度として0.1〜50g/lの範囲で含有することを特徴とする請求項1に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 溶融亜鉛めっき鋼板に対して表面活性化処理を施した後、前記酸性溶液に接触させることを特徴とする請求項1または2に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記表面活性化処理が、pH10以上のアルカリ性水溶液に接触後水洗する処理であることを特徴とする請求項3に記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液は、pH緩衝作用を有し、かつ1リットルの該酸性溶液のpHを2.0から5.0まで上昇させるのに必要な1.0mol/l水酸化ナトリウム溶液の量(l)で定義するpH上昇度が0.05〜0.5の範囲にあることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液は、酢酸塩、フタル酸塩、クエン酸塩、コハク酸塩、乳酸塩、酒石酸塩、ホウ酸塩、リン酸塩のうち少なくともを1種類以上を、前記成分含有量5〜50g/lの範囲で含有し、pHが0.5〜6.0、液温が20〜70℃の範囲にあることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 前記酸性溶液に接触させた後の溶融亜鉛めっき鋼板表面に形成する酸性溶液膜が30g/m2以下であることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
- 請求項1〜7のいずれかに記載の溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法により製造され、Znを必須成分として含む酸化物層を鋼板表面に平均厚さが10nm以上形成したことを特徴とする溶融亜鉛めっき鋼板。
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